3.7.4鋼襯安裝施工方法
一、工程地點及工程量
（一）鋼板襯砌段共兩段，第一段位于Ⅰ#支洞下游f3斷層帶，里程約2+800左右，距Ⅰ#支洞約2.8km，第二段位于Ⅱ#支洞下游的f1、f5斷層帶，里程約6+100左右。
（二）設計工程量，鋼襯安裝544t，波紋管安裝4組。
（三）鋼襯、鋼管節(jié)長3.6m，由業(yè)主制作供應至洞口，施工單位負責運至洞內安裝。
（四）鋼襯安裝在全隧開挖完后進行。
二、鋼管焊接技術要求
（一）焊條、焊劑及焊絲
1、根據(jù)16Mn焊接性，選用J506焊條，HO8MnA焊絲及NJ431焊劑 。
2、所有焊接材料均應有出廠合格證書，焊條在極限抗拉強度屈服點和延伸等方面應與母材適應。
3、到貨焊接材料按標書規(guī)定作生產性焊接工藝試驗，以證明每一批焊接材料的機械特性符合規(guī)范要求。
4、焊接材料在使用前按廠家建議的條件烘烤及分類存放，隨焊隨取，洞內施焊時，焊工隨配保溫筒，隨用隨取，并蓋上保溫筒。
（二）鋼管的焊接（環(huán)縫）
1、焊接程序和工藝的選定
（1）鋼管焊接前經過試驗制定鋼管及其它部件的焊接程序和工藝，在開始焊接前30天，遞交焊接程序的報告，報送監(jiān)理工程師批準，在焊接程序和工藝報告中，至少提供下列資料：
Ⅰ、焊接程序（包括手工電弧焊、自動埋弧焊等）；
Ⅱ、材料標準，焊接規(guī)范及焊接的厚度范圍；
Ⅲ、焊縫設計（如坡口角度和尺寸、根部間隙、可能采用的鋼墊板和鋼條型式）；
Ⅳ、烘烤及保護措施。
（2）手工焊、自動及半自動焊遵守標書《技術規(guī)范》的有關規(guī)定。
2、焊接工藝試板
在監(jiān)理工程師現(xiàn)場監(jiān)督下按規(guī)定焊接試板，其材料應和實際制造鋼管的材料相同；試板按焊接工藝要求，進行焊前和焊后熱處理。試板在監(jiān)理工程師現(xiàn)場監(jiān)督下對全長進行外觀檢查和無損傷方向檢查，并進行機械試驗。
3、生產性焊接試驗
經監(jiān)理工程師批準后的焊接程序和工藝，通過生產性焊接試驗，以不斷修正制定的焊接技術參數(shù)。
4、生產性試焊
（1）全部焊接工作，包括定位焊接和臨時附件的焊接，均按經監(jiān)理工程師批準的焊接工藝與焊接程序進行。
（2）除經監(jiān)理工程師批準的方法外，均用電弧法焊接，并盡量使用自動電焊機。
（3）清理所有擬焊面和相鄰鋼板面的氧化皮、鐵銹、油污或其他雜質，全部清理干凈后，在焊下一層前清理所有焊碴。
（4）定位焊：擬焊項目用經過批準的方法進行安裝和定位焊。定位焊不焊在主要縱向焊縫上。當規(guī)定焊接根部縫隙時，焊接邊緣予以固定，以便焊接時使間隙保持在允許公差內。
（5）焊接程序
為了減少扭曲和將收縮壓力減至最低限度，選定的焊接和定位焊的工藝報送監(jiān)理工程師批準，環(huán)縫焊接除圖紙規(guī)定者外則按安裝順序逐步進行，不跳越，在砼澆筑后不再焊接內縫。
（6）焊接前，對部件初組裝進行檢查，其形狀、定位及焊前準備應經批準。手工焊擬用廣州電焊廠出品的ZXG1-500型整流弧焊機，自動埋焊用成都電焊廠出品的ZXG-1000弧焊整流器，及MZ-1000-1型自動埋弧焊機，內縫若采用手工焊，則焊接后用碳弧氣刨清除表層，再用埋弧焊機焊接外縫。
焊接過程中采取米字型螺旋千頂鋼支撐防止鋼管變形。
（7）焊縫缺陷修補
管殼內出現(xiàn)難以接受的表面缺陷時，采用研磨清除。研磨面和鋼棉線均勻地結合，研磨面的長度不大于鋼板厚度2倍，最終鋼板厚度不小于原有的厚度87.5%。若焊縫內部及表面有裂紋等缺陷時，采用砂輪將缺陷清除并修磨成便于焊縫的凹槽，再進行焊補，焊前和焊后均進行無損傷檢查，修補方案報監(jiān)理工程師批準后再實施。
對頂高超過了3mm的對焊焊縫，其頂部均需用砂輪研磨平整。但鋼管外表面上的焊縫，只有在必須進行射線檢檢驗時，才進行研磨。
（8）承擔鋼管焊接的焊工，必須持有勞動人事部門發(fā)給的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書。焊工在鋼管上焊接的鋼材種類焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格項目相等。
（三）焊縫檢驗
1、焊縫分類
一類焊縫：鋼管的縱縫；
二類焊縫：鋼管的環(huán)縫；
2、焊縫檢查
所有焊縫均進行外觀檢查，外觀質量要符合DL5017-93規(guī)范要求。
無損檢測人員應經有關主管部門批準的技術資格鑒定考試委員會考試合格，并持有工業(yè)部門技術資格證書。評定焊縫質量應由Ⅱ級或Ⅱ級以上的檢查人員擔任。
焊縫內部缺陷探傷選用汕頭超探研究所CTS-22或CTS-26型超聲波探傷議探傷，無損探傷長度占：一類焊縫占50%；二類生產縫不小于30%，無損探傷在焊接完成24小時后進行。
一、工程地點及工程量
（一）鋼板襯砌段共兩段，第一段位于Ⅰ#支洞下游f3斷層帶，里程約2+800左右，距Ⅰ#支洞約2.8km，第二段位于Ⅱ#支洞下游的f1、f5斷層帶，里程約6+100左右。
（二）設計工程量，鋼襯安裝544t，波紋管安裝4組。
（三）鋼襯、鋼管節(jié)長3.6m，由業(yè)主制作供應至洞口，施工單位負責運至洞內安裝。
（四）鋼襯安裝在全隧開挖完后進行。
二、鋼管焊接技術要求
（一）焊條、焊劑及焊絲
1、根據(jù)16Mn焊接性，選用J506焊條，HO8MnA焊絲及NJ431焊劑 。
2、所有焊接材料均應有出廠合格證書，焊條在極限抗拉強度屈服點和延伸等方面應與母材適應。
3、到貨焊接材料按標書規(guī)定作生產性焊接工藝試驗，以證明每一批焊接材料的機械特性符合規(guī)范要求。
4、焊接材料在使用前按廠家建議的條件烘烤及分類存放，隨焊隨取，洞內施焊時，焊工隨配保溫筒，隨用隨取，并蓋上保溫筒。
（二）鋼管的焊接（環(huán)縫）
1、焊接程序和工藝的選定
（1）鋼管焊接前經過試驗制定鋼管及其它部件的焊接程序和工藝，在開始焊接前30天，遞交焊接程序的報告，報送監(jiān)理工程師批準，在焊接程序和工藝報告中，至少提供下列資料：
Ⅰ、焊接程序（包括手工電弧焊、自動埋弧焊等）；
Ⅱ、材料標準，焊接規(guī)范及焊接的厚度范圍；
Ⅲ、焊縫設計（如坡口角度和尺寸、根部間隙、可能采用的鋼墊板和鋼條型式）；
Ⅳ、烘烤及保護措施。
（2）手工焊、自動及半自動焊遵守標書《技術規(guī)范》的有關規(guī)定。
2、焊接工藝試板
在監(jiān)理工程師現(xiàn)場監(jiān)督下按規(guī)定焊接試板，其材料應和實際制造鋼管的材料相同；試板按焊接工藝要求，進行焊前和焊后熱處理。試板在監(jiān)理工程師現(xiàn)場監(jiān)督下對全長進行外觀檢查和無損傷方向檢查，并進行機械試驗。
3、生產性焊接試驗
經監(jiān)理工程師批準后的焊接程序和工藝，通過生產性焊接試驗，以不斷修正制定的焊接技術參數(shù)。
4、生產性試焊
（1）全部焊接工作，包括定位焊接和臨時附件的焊接，均按經監(jiān)理工程師批準的焊接工藝與焊接程序進行。
（2）除經監(jiān)理工程師批準的方法外，均用電弧法焊接，并盡量使用自動電焊機。
（3）清理所有擬焊面和相鄰鋼板面的氧化皮、鐵銹、油污或其他雜質，全部清理干凈后，在焊下一層前清理所有焊碴。
（4）定位焊：擬焊項目用經過批準的方法進行安裝和定位焊。定位焊不焊在主要縱向焊縫上。當規(guī)定焊接根部縫隙時，焊接邊緣予以固定，以便焊接時使間隙保持在允許公差內。
（5）焊接程序
為了減少扭曲和將收縮壓力減至最低限度，選定的焊接和定位焊的工藝報送監(jiān)理工程師批準，環(huán)縫焊接除圖紙規(guī)定者外則按安裝順序逐步進行，不跳越，在砼澆筑后不再焊接內縫。
（6）焊接前，對部件初組裝進行檢查，其形狀、定位及焊前準備應經批準。手工焊擬用廣州電焊廠出品的ZXG1-500型整流弧焊機，自動埋焊用成都電焊廠出品的ZXG-1000弧焊整流器，及MZ-1000-1型自動埋弧焊機，內縫若采用手工焊，則焊接后用碳弧氣刨清除表層，再用埋弧焊機焊接外縫。
焊接過程中采取米字型螺旋千頂鋼支撐防止鋼管變形。
（7）焊縫缺陷修補
管殼內出現(xiàn)難以接受的表面缺陷時，采用研磨清除。研磨面和鋼棉線均勻地結合，研磨面的長度不大于鋼板厚度2倍，最終鋼板厚度不小于原有的厚度87.5%。若焊縫內部及表面有裂紋等缺陷時，采用砂輪將缺陷清除并修磨成便于焊縫的凹槽，再進行焊補，焊前和焊后均進行無損傷檢查，修補方案報監(jiān)理工程師批準后再實施。
對頂高超過了3mm的對焊焊縫，其頂部均需用砂輪研磨平整。但鋼管外表面上的焊縫，只有在必須進行射線檢檢驗時，才進行研磨。
（8）承擔鋼管焊接的焊工，必須持有勞動人事部門發(fā)給的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書。焊工在鋼管上焊接的鋼材種類焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格項目相等。
（三）焊縫檢驗
1、焊縫分類
一類焊縫：鋼管的縱縫；
二類焊縫：鋼管的環(huán)縫；
2、焊縫檢查
所有焊縫均進行外觀檢查，外觀質量要符合DL5017-93規(guī)范要求。
無損檢測人員應經有關主管部門批準的技術資格鑒定考試委員會考試合格，并持有工業(yè)部門技術資格證書。評定焊縫質量應由Ⅱ級或Ⅱ級以上的檢查人員擔任。
焊縫內部缺陷探傷選用汕頭超探研究所CTS-22或CTS-26型超聲波探傷議探傷，無損探傷長度占：一類焊縫占50%；二類生產縫不小于30%，無損探傷在焊接完成24小時后進行。