背景資料：
某城市熱力管道工程，施工單位根據(jù)設計單位提供的平面控制網(wǎng)點和城市水準網(wǎng)點，按照支線、支干線、主干線的次序進行了施工定線測量后，用皮尺丈量定位固定支架、補償器、閥門等的位置。
在熱力管道實施焊接前，根據(jù)焊接工藝試驗結果編寫了焊接工藝方案，并按該工藝方案實施焊接，在焊接過程中，焊接縱向焊縫的端部采用定位焊，如果焊接溫度在一10℃以下焊接時，先進行預熱后焊接，焊縫部位的焊渣在焊縫未完全冷卻之前經(jīng)敲打而除去。在焊接質量檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)有不合格的焊接部位，經(jīng)過三次返修后達到質量要求標準。
【問題】
1.施工單位在管線工程定線測量時有何不妥之處?并改正。
2.焊接工藝方案應包括哪些主要內容?
3.判斷該施工單位在焊接過程中和焊接質量檢驗過程中存在哪些不妥之處?并改正。
4.熱力管道焊接質量的檢驗次序是怎樣的?
答案
1．施工單位在管線工程定線測量時的不妥之處：
(1)不妥之處：按照支線、支干線、主干線的次序進行施工定線測量。
正確做法：應按主干線、支干線、支線的次序時行施工定線測量。
(2)不妥之處：用皮尺丈量定位固定支架、補償器、閥門等的位置。
正確做法：管線中的固定支架、地上建筑、檢查室、補償器、閥門可在管線定位后，用鋼尺丈量方法定位。
2．焊接工藝方案應包括的主要內容是：
(1)母材性能和焊接材料；
(2)焊接方法；
(3)坡口形式及制作方法；
(4)焊接結構形式及外形尺寸；
(5)焊接接頭的組對要求及允許偏差；
(6)焊接電流的選擇；
(7)檢驗方法及合格標準。
3．施工單位在焊接過程中和焊接質量檢驗過程中存在的不妥之處；
(1)不妥之處：焊接縱向焊接的端部采用定位焊。
正確做法：在焊接縱向焊縫的端部不得進行定位焊。
(2)不妥之處：焊接溫度在一10。C以下焊接時先進行預熱后焊接。
正確做法：焊接溫度在O℃以下焊接時就應該進行預熱后焊接。
(3)不妥之處：焊縫部位的焊渣在焊縫未完全冷卻之前經(jīng)敲打而除去。
正確做法：在焊縫未完全冷卻之前，不得在焊縫部位進行敲打。
(4)不妥之處：不合格的焊接部位經(jīng)過三次返修后達到質量要求標準。
正確做法：不合格的焊接部位，應采取措施進行返修，同一部位縫的返修次數(shù)不得超過2次。
4.熱力管道焊接質量的檢驗次序：
(1)對口質量檢驗；
(2)表面質量檢驗；
(3)無損探傷檢驗；
(4)強度和嚴密性試驗。
某城市熱力管道工程，施工單位根據(jù)設計單位提供的平面控制網(wǎng)點和城市水準網(wǎng)點，按照支線、支干線、主干線的次序進行了施工定線測量后，用皮尺丈量定位固定支架、補償器、閥門等的位置。
在熱力管道實施焊接前，根據(jù)焊接工藝試驗結果編寫了焊接工藝方案，并按該工藝方案實施焊接，在焊接過程中，焊接縱向焊縫的端部采用定位焊，如果焊接溫度在一10℃以下焊接時，先進行預熱后焊接，焊縫部位的焊渣在焊縫未完全冷卻之前經(jīng)敲打而除去。在焊接質量檢驗過程中，發(fā)現(xiàn)有不合格的焊接部位，經(jīng)過三次返修后達到質量要求標準。
【問題】
1.施工單位在管線工程定線測量時有何不妥之處?并改正。
2.焊接工藝方案應包括哪些主要內容?
3.判斷該施工單位在焊接過程中和焊接質量檢驗過程中存在哪些不妥之處?并改正。
4.熱力管道焊接質量的檢驗次序是怎樣的?
答案
1．施工單位在管線工程定線測量時的不妥之處：
(1)不妥之處：按照支線、支干線、主干線的次序進行施工定線測量。
正確做法：應按主干線、支干線、支線的次序時行施工定線測量。
(2)不妥之處：用皮尺丈量定位固定支架、補償器、閥門等的位置。
正確做法：管線中的固定支架、地上建筑、檢查室、補償器、閥門可在管線定位后，用鋼尺丈量方法定位。
2．焊接工藝方案應包括的主要內容是：
(1)母材性能和焊接材料；
(2)焊接方法；
(3)坡口形式及制作方法；
(4)焊接結構形式及外形尺寸；
(5)焊接接頭的組對要求及允許偏差；
(6)焊接電流的選擇；
(7)檢驗方法及合格標準。
3．施工單位在焊接過程中和焊接質量檢驗過程中存在的不妥之處；
(1)不妥之處：焊接縱向焊接的端部采用定位焊。
正確做法：在焊接縱向焊縫的端部不得進行定位焊。
(2)不妥之處：焊接溫度在一10。C以下焊接時先進行預熱后焊接。
正確做法：焊接溫度在O℃以下焊接時就應該進行預熱后焊接。
(3)不妥之處：焊縫部位的焊渣在焊縫未完全冷卻之前經(jīng)敲打而除去。
正確做法：在焊縫未完全冷卻之前，不得在焊縫部位進行敲打。
(4)不妥之處：不合格的焊接部位經(jīng)過三次返修后達到質量要求標準。
正確做法：不合格的焊接部位，應采取措施進行返修，同一部位縫的返修次數(shù)不得超過2次。
4.熱力管道焊接質量的檢驗次序：
(1)對口質量檢驗；
(2)表面質量檢驗；
(3)無損探傷檢驗；
(4)強度和嚴密性試驗。