一．品質控制的演變
1.操作者控制階段：產品質量的優(yōu)劣由操作者一個人負責控制。
2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。
3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創(chuàng)了品質控制的全新局面。
5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。
6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二．品質檢驗方法
1.全數(shù)檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2.抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。
①適用于以下情形：
a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；
c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d.允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數(shù)量；
c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產品數(shù)量；
d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產品的質量判定標準：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環(huán)節(jié)的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a.外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c.特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a.全檢, b.抽檢
③檢驗結果的處理：a.接收; b.拒收（即退貨）; c.讓步接收; d.全檢（挑出不合格品退貨）e.返工后重檢
④依據(jù)的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有：
a.首件自檢、互檢、專檢相結合；
b.過程控制與抽檢、巡檢相結合；
c.多道工序集中檢驗；
d.逐道工序進行檢驗；
e.產品完成后檢驗；
f.抽樣與全檢相結合；
1.操作者控制階段：產品質量的優(yōu)劣由操作者一個人負責控制。
2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。
3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。
4.統(tǒng)計控制階段：采用統(tǒng)計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創(chuàng)了品質控制的全新局面。
5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。
6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二．品質檢驗方法
1.全數(shù)檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用于以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2.抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，并根據(jù)樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。
①適用于以下情形：
a.對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b.批量太大，無法進行全數(shù)檢驗；
c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d.允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批?？梢詫⒁粋€生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數(shù)量；
c.抽樣數(shù)：從批中抽取的產品數(shù)量；
d.不合格判定數(shù)（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數(shù)（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產品的質量判定標準：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，采用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù)，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數(shù)。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數(shù)（AC）和不合格判定數(shù)（Re）。
三、檢驗作業(yè)控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環(huán)節(jié)的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a.外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c.特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a.全檢, b.抽檢
③檢驗結果的處理：a.接收; b.拒收（即退貨）; c.讓步接收; d.全檢（挑出不合格品退貨）e.返工后重檢
④依據(jù)的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》、《理化檢驗規(guī)程》等等。
2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有：
a.首件自檢、互檢、專檢相結合；
b.過程控制與抽檢、巡檢相結合；
c.多道工序集中檢驗；
d.逐道工序進行檢驗；
e.產品完成后檢驗；
f.抽樣與全檢相結合；