閱讀是人類獲取知識、開拓視野的一種重要方式，我們不妨通過總結(jié)來鞏固所學(xué)。在寫總結(jié)時，要確保準(zhǔn)確表達(dá)自己的想法和觀點(diǎn)?？梢詮姆段闹袑W(xué)習(xí)到如何組織文章結(jié)構(gòu)和內(nèi)容。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇一
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的時機(jī)，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔]喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)利他忘我，領(lǐng)先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)發(fā)動工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認(rèn)真探究現(xiàn)實(shí),并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決方法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實(shí)認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇二
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因?yàn)槠綍r雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅(jiān)持，作為年輕人的我就更加需要堅(jiān)持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗(yàn)。
通過這一段時間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費(fèi)，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進(jìn)行教育培訓(xùn)，定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進(jìn)空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強(qiáng)行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機(jī)會與潛力，只要集團(tuán)全員參與，那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅(jiān)守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇三
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇四
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機(jī)會，同時也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達(dá)到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實(shí)際性的改變。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實(shí)施精益生產(chǎn)，可以消除浪費(fèi)：過量生產(chǎn)、待料窩工、運(yùn)送浪費(fèi)、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn)：
（2）做好數(shù)字控制管理，實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇五
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進(jìn)取向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實(shí)',并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇六
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個交互學(xué)習(xí)的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇七
光陰似箭，隨著時代的進(jìn)一步發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸已經(jīng)開始推行精益管理，當(dāng)然，怡寶也不例外。
從xxxx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得枯燥乏味，同時覺得這是一件煩惱事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說從建廠以來都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習(xí)慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在上級的要求下順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得煥然一新，就拿交接班修機(jī)保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開機(jī)，等到生產(chǎn)過程中設(shè)備故障需要修機(jī)維修，浪費(fèi)時間，產(chǎn)能損失嚴(yán)重，而從推進(jìn)精益管理后，制定了設(shè)備tpm,自主保全，設(shè)備清掃點(diǎn)檢，潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn)。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項(xiàng)，交接班30分鐘，清掃設(shè)備，檢查機(jī)器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機(jī)生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。減少了不必要的修機(jī)維修時間，減輕工作強(qiáng)度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的'培訓(xùn)和親身改善，我們認(rèn)識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使我懂得出現(xiàn)問題時解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在未來的路上，精益管理將永遠(yuǎn)伴我成長。
我堅(jiān)信：我精益，我受益！
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇八
2014年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇九
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十
在剛剛結(jié)束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。這次培訓(xùn)是在早上9點(diǎn)到下午5點(diǎn)，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓(xùn)非常期待，并且從中學(xué)到了很多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。
這次培訓(xùn)的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實(shí)踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓(xùn)中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進(jìn)、尊重員工、消除浪費(fèi)等等。然后，他詳細(xì)講解了如何在實(shí)際工作中應(yīng)用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓(xùn)過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費(fèi)，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學(xué)習(xí)專家講解的案例，我了解到如何運(yùn)用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費(fèi)消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓(xùn)還讓我對自己的工作有了更深入的'認(rèn)識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進(jìn)工作中來。同時，我也學(xué)到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認(rèn)為這次培訓(xùn)對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學(xué)的知識和經(jīng)驗(yàn)應(yīng)用到實(shí)際工作中，不斷改進(jìn)生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓(xùn)，讓我們不斷學(xué)習(xí)和進(jìn)步。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十一
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)是對我來說，是一場意義深遠(yuǎn)的學(xué)習(xí)旅程。這次培訓(xùn)的目的是深入理解精益生產(chǎn)管理的方法和策略，以及如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中，以提升工作效率和生產(chǎn)力。
這次培訓(xùn)的主講人是一位在精益生產(chǎn)管理領(lǐng)域有著豐富經(jīng)驗(yàn)的`專業(yè)人士。他以生動的實(shí)例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產(chǎn)的核心原則，以及如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些原則。
我印象深刻的一個觀點(diǎn)是，精益生產(chǎn)并不僅僅是關(guān)于提高效率，更是關(guān)于提高質(zhì)量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進(jìn)行分析，揭示了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產(chǎn)的精髓。
在培訓(xùn)過程中，我們還進(jìn)行了一次實(shí)踐項(xiàng)目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產(chǎn)改善活動。這讓我有機(jī)會將理論知識應(yīng)用到實(shí)際中，進(jìn)一步加深了我對精益生產(chǎn)的理解。
總的來說，這次培訓(xùn)對我來說是一次寶貴的學(xué)習(xí)經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產(chǎn)的概念和原則，還學(xué)會了如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學(xué)到的精益生產(chǎn)管理知識運(yùn)用到實(shí)際工作中，提升工作效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十二
20xx年xx月xx日——x日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的'拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十三
個需要全員參與、共同推動的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的'氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
中國大學(xué)網(wǎng)
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十四
xx年xx月xx日至xx日，在公司領(lǐng)導(dǎo)的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細(xì)化管理江北高新班》封閉式培訓(xùn)。整個課程主要從“精細(xì)合理化降低成本、5s精細(xì)化管理、合理化活動宗旨—消除浪費(fèi)、合理化運(yùn)用ie七大手法”四個板塊進(jìn)行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實(shí)戰(zhàn)的資深講師，結(jié)合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學(xué)員的主動性與熱情，即挖出學(xué)員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細(xì)合理化降低成本。
八月四日xx老師主講。
※重點(diǎn)講解精細(xì)合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應(yīng)如何去實(shí)現(xiàn)。
※工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※工作改善具體方法;重點(diǎn)講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實(shí)務(wù)要點(diǎn)，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應(yīng)的動作同時進(jìn)行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運(yùn)、縮短動作距離、減輕勞動強(qiáng)度。
※杜絕工廠七大浪費(fèi);工廠最大的浪費(fèi)是庫存，應(yīng)避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運(yùn)、錯加工、庫存超標(biāo)、作業(yè)動作的浪費(fèi)、制造不良品浪費(fèi)。必須對工廠改善成果進(jìn)行定期評估。
三、5s精細(xì)化管理。
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
※5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※如何運(yùn)用5s合理化來消除企業(yè)浪費(fèi)即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
※什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※如何實(shí)施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※5s實(shí)施的順序及推進(jìn)方法。
※5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強(qiáng)的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標(biāo)示牌，用到最多的就是看板。5s的要點(diǎn)是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費(fèi)，提高機(jī)器設(shè)備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費(fèi)。
八月六日“詹前存”老師告知學(xué)員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設(shè)備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費(fèi)項(xiàng)目分門別類地進(jìn)行細(xì)述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點(diǎn)是從車間的問題點(diǎn)入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實(shí)用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法。
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進(jìn)行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機(jī)、料、法、環(huán))進(jìn)行研究與設(shè)計、進(jìn)而改善和實(shí)施的學(xué)科。通過對人員、材料、機(jī)器、設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
※ie研究的目標(biāo)是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ie的特點(diǎn)是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點(diǎn)是操作簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、全理化。
※ie手法力求客觀性、定量性、通用性?；顒訉ο笫枪に?、作業(yè)、搬運(yùn)、生產(chǎn)布局、設(shè)備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎(chǔ)起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構(gòu)成是來自泰勒。
※ie改善四大構(gòu)想;即ecr。
※ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機(jī)法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實(shí)的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ie應(yīng)用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復(fù)制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學(xué)后啟發(fā)。
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應(yīng)思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學(xué)會對整個生產(chǎn)體制進(jìn)行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點(diǎn)，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實(shí)用化，運(yùn)用ie手法實(shí)現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實(shí)施改善。對車間進(jìn)行合理布局縮短搬運(yùn)路線，正確搬運(yùn)與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實(shí)施彈性生產(chǎn)管理制。以準(zhǔn)時生產(chǎn)為目標(biāo)，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進(jìn)行部門工作內(nèi)容分析，進(jìn)行精細(xì)化職務(wù)分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(diǎn)(qcdmsp)下手，運(yùn)用5w2h進(jìn)行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)更大的效益。擴(kuò)建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應(yīng)帶領(lǐng)下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點(diǎn)是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進(jìn)行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應(yīng)明確劃分并標(biāo)示。做到設(shè)備設(shè)施有定點(diǎn)、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責(zé)任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設(shè)定定期檢查方案，強(qiáng)調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責(zé)任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領(lǐng)導(dǎo)人擔(dān)任推行小組組長。由預(yù)設(shè)的推行進(jìn)度推進(jìn)，運(yùn)用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應(yīng)。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項(xiàng)目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達(dá)到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準(zhǔn)、浪費(fèi)少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運(yùn)用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進(jìn)行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運(yùn)路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序，設(shè)計工冶具來提升效率與品質(zhì)，進(jìn)行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進(jìn)行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實(shí)用性和滿意度，以便于進(jìn)一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進(jìn)行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點(diǎn)做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導(dǎo)入。最重要是訓(xùn)練管理班子，進(jìn)行責(zé)任分解，做到千斤重?fù)?dān)萬人挑的機(jī)制，各崗位在分管的責(zé)任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結(jié)論。
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學(xué)員以前學(xué)過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運(yùn)用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點(diǎn)拔倒覺得溫故而知心，都有著要實(shí)現(xiàn)的沖動。三位老師豁達(dá)、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學(xué)員輕松愉悅地從第一天的學(xué)會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學(xué)又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細(xì)化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學(xué)習(xí)后，已深深的反思過，其實(shí)管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結(jié)果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細(xì)化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細(xì)節(jié)管細(xì)節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點(diǎn)與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認(rèn)，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領(lǐng)導(dǎo)精心安排本次學(xué)習(xí)機(jī)會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導(dǎo)，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機(jī)會，我也將學(xué)以致用。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十五
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應(yīng)用到實(shí)際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓(xùn)過程中，我深刻體驗(yàn)到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細(xì)節(jié)和浪費(fèi)。然而，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費(fèi)，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實(shí)際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的。通過實(shí)踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓(xùn)也讓我認(rèn)識到團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實(shí)現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學(xué)會了如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中，進(jìn)一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十六
xxxx年7月xx日到7月xx日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:。
在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是:1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解.（1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品"。
（2）、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
（3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
（4）、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的xx％，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1:xx:xx0：xxxx。
（6）、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
（7)、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的`企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi)；通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決.針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本,增加利潤。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi).其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻.工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小.2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué).因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好.4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于（在好搜索更多的文章）面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十七
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊(duì)激勵文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應(yīng)的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費(fèi)或者改善不是對人的實(shí)施，而是由人來實(shí)施，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉。
在認(rèn)識精益原則的同時，應(yīng)該重視幾個比較關(guān)鍵的字，尋找，認(rèn)識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認(rèn)為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運(yùn)起來，當(dāng)然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對于非標(biāo)類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負(fù)責(zé)而不是對部門負(fù)責(zé)，因?yàn)橐坏┏隽藛栴}，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想。
精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實(shí)精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機(jī)的產(chǎn)物。
4.豐田精益的含義。
其兩個精髓含義就是消除浪費(fèi)，準(zhǔn)時化，看似簡單，其實(shí)很難，浪費(fèi)每時每刻都在發(fā)生，習(xí)以為常的工作，工作流可能就是浪費(fèi)，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進(jìn)行革新，準(zhǔn)時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準(zhǔn)時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費(fèi)，還是準(zhǔn)時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓(xùn)的感想。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十八
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果?！熬北硎揪肌⒕_、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻?；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)?！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇一
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的時機(jī)，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因?yàn)橥砩系牟铔]喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細(xì)節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應(yīng)用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)利他忘我，領(lǐng)先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)發(fā)動工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認(rèn)真探究現(xiàn)實(shí),并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決方法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實(shí)認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇二
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因?yàn)槠綍r雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗(yàn)也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅(jiān)持，作為年輕人的我就更加需要堅(jiān)持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗(yàn)。
通過這一段時間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費(fèi)，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結(jié)合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗(yàn)之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進(jìn)行教育培訓(xùn)，定期運(yùn)轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進(jìn)空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強(qiáng)行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機(jī)會與潛力，只要集團(tuán)全員參與，那么就能將公司推行精益化項(xiàng)目起到強(qiáng)大動力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅(jiān)守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻(xiàn)出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇三
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導(dǎo)力提升研修班的學(xué)習(xí)，課程的題目是"精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實(shí)戰(zhàn)".張毅教授運(yùn)用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達(dá)了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M(fèi)現(xiàn)象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復(fù)使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當(dāng)草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費(fèi)，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費(fèi)的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費(fèi)現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機(jī)上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達(dá)到徹底杜絕這一浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇四
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機(jī)會，同時也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費(fèi)，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達(dá)到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實(shí)際性的改變。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實(shí)施精益生產(chǎn)，可以消除浪費(fèi)：過量生產(chǎn)、待料窩工、運(yùn)送浪費(fèi)、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn)：
（2）做好數(shù)字控制管理，實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實(shí)際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇五
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習(xí)提升的機(jī)會，此次培訓(xùn)所看到、聽到和學(xué)到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車?yán)嚷?，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認(rèn)為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實(shí)寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學(xué)'利他忘我，領(lǐng)先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費(fèi)，就是在以人為本(人性化)的基礎(chǔ)上持續(xù)改善、消除浪費(fèi)。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強(qiáng)溝通、加強(qiáng)培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費(fèi)、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應(yīng)商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟(jì)效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因?yàn)槿硕夹枰袣w屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達(dá)到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進(jìn)取向上，給員工思考的空間，引導(dǎo)他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)，就是說，當(dāng)發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認(rèn)'現(xiàn)物',認(rèn)真探究'現(xiàn)實(shí)',并通過4m(人員、機(jī)器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認(rèn)臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗(yàn)記錄(不良品產(chǎn)生的嚴(yán)重后果模擬體驗(yàn))。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點(diǎn)處置：人、機(jī)、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應(yīng)。
6.發(fā)生不良品應(yīng)停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認(rèn)，點(diǎn)檢(設(shè)備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設(shè)備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應(yīng)用，找出問題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費(fèi)，就要我們打破固有的思維定勢和習(xí)慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細(xì)節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費(fèi)得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強(qiáng)食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機(jī)感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應(yīng)該立即行動起來，改變我們的習(xí)慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標(biāo)桿，以點(diǎn)帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實(shí)!
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇六
我很榮幸參加了本次的精益培訓(xùn)課程，這使我意識到無論在工作和生活的價值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會。企業(yè)培訓(xùn)不光是一個交互學(xué)習(xí)的過程，同時也是一個提升自我、超越自我的過程。對于一個參與班組長管理工作的我來說，無疑是旱地里下了一場“及時雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動、有趣，理論和實(shí)踐相結(jié)合。在認(rèn)真聽老師講解的同時，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問題與老師做進(jìn)一步的交流。通過實(shí)踐應(yīng)用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問題和解決問題的能力。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實(shí)際情況，運(yùn)用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常?？梢砸姷缴a(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過多、過早的產(chǎn)品，導(dǎo)致生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規(guī)格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運(yùn)等等。這些都在無形之中造成了很大的浪費(fèi)。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續(xù)改善，不斷改進(jìn)，定會取得更大的時效。
在精益管理培訓(xùn)以后，大家進(jìn)一步認(rèn)識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費(fèi)、降低成本、提高效率、持續(xù)改善、提升滿意度。精益管理不同于績效管理、目標(biāo)管理、精細(xì)管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費(fèi)并持續(xù)地減少浪費(fèi)為核心思想，通過一系列的方法和工具來定義管理中的精益。
通過學(xué)習(xí)，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費(fèi)，同時也掌握了解決浪費(fèi)和問題的方法，對我們持續(xù)推進(jìn)精益管理、減少浪費(fèi)、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇七
光陰似箭，隨著時代的進(jìn)一步發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸已經(jīng)開始推行精益管理，當(dāng)然，怡寶也不例外。
從xxxx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得枯燥乏味，同時覺得這是一件煩惱事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說從建廠以來都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習(xí)慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在上級的要求下順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得煥然一新，就拿交接班修機(jī)保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開機(jī)，等到生產(chǎn)過程中設(shè)備故障需要修機(jī)維修，浪費(fèi)時間，產(chǎn)能損失嚴(yán)重，而從推進(jìn)精益管理后，制定了設(shè)備tpm,自主保全，設(shè)備清掃點(diǎn)檢，潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn)。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項(xiàng)，交接班30分鐘，清掃設(shè)備，檢查機(jī)器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機(jī)生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。減少了不必要的修機(jī)維修時間，減輕工作強(qiáng)度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的'培訓(xùn)和親身改善，我們認(rèn)識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使我懂得出現(xiàn)問題時解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在未來的路上，精益管理將永遠(yuǎn)伴我成長。
我堅(jiān)信：我精益，我受益！
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇八
2014年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇九
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費(fèi)和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費(fèi)、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費(fèi)的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運(yùn)作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護(hù)航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補(bǔ)牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十
在剛剛結(jié)束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。這次培訓(xùn)是在早上9點(diǎn)到下午5點(diǎn)，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓(xùn)非常期待，并且從中學(xué)到了很多寶貴的經(jīng)驗(yàn)。
這次培訓(xùn)的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實(shí)踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓(xùn)中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進(jìn)、尊重員工、消除浪費(fèi)等等。然后，他詳細(xì)講解了如何在實(shí)際工作中應(yīng)用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓(xùn)過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費(fèi)，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學(xué)習(xí)專家講解的案例，我了解到如何運(yùn)用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費(fèi)消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓(xùn)還讓我對自己的工作有了更深入的'認(rèn)識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進(jìn)工作中來。同時，我也學(xué)到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認(rèn)為這次培訓(xùn)對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學(xué)的知識和經(jīng)驗(yàn)應(yīng)用到實(shí)際工作中，不斷改進(jìn)生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓(xùn)，讓我們不斷學(xué)習(xí)和進(jìn)步。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十一
精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)是對我來說，是一場意義深遠(yuǎn)的學(xué)習(xí)旅程。這次培訓(xùn)的目的是深入理解精益生產(chǎn)管理的方法和策略，以及如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中，以提升工作效率和生產(chǎn)力。
這次培訓(xùn)的主講人是一位在精益生產(chǎn)管理領(lǐng)域有著豐富經(jīng)驗(yàn)的`專業(yè)人士。他以生動的實(shí)例和深入淺出的方式，讓我們理解了精益生產(chǎn)的核心原則，以及如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些原則。
我印象深刻的一個觀點(diǎn)是，精益生產(chǎn)并不僅僅是關(guān)于提高效率，更是關(guān)于提高質(zhì)量、降低成本以及提高客戶滿意度。這位專家用我們身邊的企業(yè)案例進(jìn)行分析，揭示了傳統(tǒng)生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式的巨大差異，使我深刻理解了精益生產(chǎn)的精髓。
在培訓(xùn)過程中，我們還進(jìn)行了一次實(shí)踐項(xiàng)目。我們分成幾組，模擬了一次精益生產(chǎn)改善活動。這讓我有機(jī)會將理論知識應(yīng)用到實(shí)際中，進(jìn)一步加深了我對精益生產(chǎn)的理解。
總的來說，這次培訓(xùn)對我來說是一次寶貴的學(xué)習(xí)經(jīng)歷。我不僅深入理解了精益生產(chǎn)的概念和原則，還學(xué)會了如何在實(shí)際工作中運(yùn)用這些知識。我期待在未來的工作中，能將學(xué)到的精益生產(chǎn)管理知識運(yùn)用到實(shí)際工作中，提升工作效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，為公司創(chuàng)造更大的價值。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十二
20xx年xx月xx日——x日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費(fèi)，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的'拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運(yùn)作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實(shí)現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟(jì)環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟(jì)文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十三
個需要全員參與、共同推動的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的'氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。總之，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
中國大學(xué)網(wǎng)
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十四
xx年xx月xx日至xx日，在公司領(lǐng)導(dǎo)的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細(xì)化管理江北高新班》封閉式培訓(xùn)。整個課程主要從“精細(xì)合理化降低成本、5s精細(xì)化管理、合理化活動宗旨—消除浪費(fèi)、合理化運(yùn)用ie七大手法”四個板塊進(jìn)行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實(shí)戰(zhàn)的資深講師，結(jié)合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學(xué)員的主動性與熱情，即挖出學(xué)員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細(xì)合理化降低成本。
八月四日xx老師主講。
※重點(diǎn)講解精細(xì)合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應(yīng)如何去實(shí)現(xiàn)。
※工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※工作改善具體方法;重點(diǎn)講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實(shí)務(wù)要點(diǎn)，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應(yīng)的動作同時進(jìn)行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運(yùn)、縮短動作距離、減輕勞動強(qiáng)度。
※杜絕工廠七大浪費(fèi);工廠最大的浪費(fèi)是庫存，應(yīng)避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運(yùn)、錯加工、庫存超標(biāo)、作業(yè)動作的浪費(fèi)、制造不良品浪費(fèi)。必須對工廠改善成果進(jìn)行定期評估。
三、5s精細(xì)化管理。
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
※5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※如何運(yùn)用5s合理化來消除企業(yè)浪費(fèi)即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
※什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※如何實(shí)施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※5s實(shí)施的順序及推進(jìn)方法。
※5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強(qiáng)的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標(biāo)示牌，用到最多的就是看板。5s的要點(diǎn)是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費(fèi)，提高機(jī)器設(shè)備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費(fèi)。
八月六日“詹前存”老師告知學(xué)員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設(shè)備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費(fèi)項(xiàng)目分門別類地進(jìn)行細(xì)述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點(diǎn)是從車間的問題點(diǎn)入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實(shí)用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法。
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進(jìn)行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機(jī)、料、法、環(huán))進(jìn)行研究與設(shè)計、進(jìn)而改善和實(shí)施的學(xué)科。通過對人員、材料、機(jī)器、設(shè)備組成的系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
※ie研究的目標(biāo)是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ie的特點(diǎn)是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點(diǎn)是操作簡化、專業(yè)化、標(biāo)準(zhǔn)化、全理化。
※ie手法力求客觀性、定量性、通用性?；顒訉ο笫枪に?、作業(yè)、搬運(yùn)、生產(chǎn)布局、設(shè)備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎(chǔ)起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構(gòu)成是來自泰勒。
※ie改善四大構(gòu)想;即ecr。
※ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機(jī)法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實(shí)的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ie應(yīng)用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復(fù)制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學(xué)后啟發(fā)。
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應(yīng)思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學(xué)會對整個生產(chǎn)體制進(jìn)行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點(diǎn)，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實(shí)用化，運(yùn)用ie手法實(shí)現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實(shí)施改善。對車間進(jìn)行合理布局縮短搬運(yùn)路線，正確搬運(yùn)與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實(shí)施彈性生產(chǎn)管理制。以準(zhǔn)時生產(chǎn)為目標(biāo)，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進(jìn)行部門工作內(nèi)容分析，進(jìn)行精細(xì)化職務(wù)分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(diǎn)(qcdmsp)下手，運(yùn)用5w2h進(jìn)行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)更大的效益。擴(kuò)建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應(yīng)帶領(lǐng)下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點(diǎn)是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進(jìn)行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應(yīng)明確劃分并標(biāo)示。做到設(shè)備設(shè)施有定點(diǎn)、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責(zé)任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設(shè)定定期檢查方案，強(qiáng)調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責(zé)任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領(lǐng)導(dǎo)人擔(dān)任推行小組組長。由預(yù)設(shè)的推行進(jìn)度推進(jìn)，運(yùn)用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應(yīng)。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項(xiàng)目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達(dá)到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準(zhǔn)、浪費(fèi)少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運(yùn)用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進(jìn)行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運(yùn)路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序，設(shè)計工冶具來提升效率與品質(zhì)，進(jìn)行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進(jìn)行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實(shí)用性和滿意度，以便于進(jìn)一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進(jìn)行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點(diǎn)做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導(dǎo)入。最重要是訓(xùn)練管理班子，進(jìn)行責(zé)任分解，做到千斤重?fù)?dān)萬人挑的機(jī)制，各崗位在分管的責(zé)任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結(jié)論。
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學(xué)員以前學(xué)過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運(yùn)用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點(diǎn)拔倒覺得溫故而知心，都有著要實(shí)現(xiàn)的沖動。三位老師豁達(dá)、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學(xué)員輕松愉悅地從第一天的學(xué)會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學(xué)又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細(xì)化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學(xué)習(xí)后，已深深的反思過，其實(shí)管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結(jié)果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎(chǔ)，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細(xì)化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細(xì)節(jié)管細(xì)節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點(diǎn)與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認(rèn)，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領(lǐng)導(dǎo)精心安排本次學(xué)習(xí)機(jī)會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導(dǎo)，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機(jī)會，我也將學(xué)以致用。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十五
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓(xùn)課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設(shè)計的。我的工作職責(zé)是引導(dǎo)和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓(xùn)的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應(yīng)用到實(shí)際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學(xué)習(xí)了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓(xùn)過程中，我深刻體驗(yàn)到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細(xì)節(jié)和浪費(fèi)。然而，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費(fèi)，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實(shí)際應(yīng)用到生產(chǎn)過程中的。通過實(shí)踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓(xùn)也讓我認(rèn)識到團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實(shí)現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓(xùn)給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學(xué)會了如何將其應(yīng)用到實(shí)際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W(xué)應(yīng)用到生產(chǎn)管理中，進(jìn)一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十六
xxxx年7月xx日到7月xx日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下:。
在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是:1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻.通過聽課,我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解.（1)、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品"。
（2）、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
（3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。
（4）、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的xx％，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1:xx:xx0：xxxx。
（6）、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
（7)、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級,級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時,如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f,精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的`企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了,流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi)；通過“5s”管理的開展,對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決.針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書.豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本,增加利潤。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi).其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻.工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小.2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué).因?yàn)榇址诺挠媱?，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現(xiàn)場管理真正地做好.4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松,以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,創(chuàng)造出勇于和樂于（在好搜索更多的文章）面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十七
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊(duì)激勵文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應(yīng)的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費(fèi)或者改善不是對人的實(shí)施，而是由人來實(shí)施，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉。
在認(rèn)識精益原則的同時，應(yīng)該重視幾個比較關(guān)鍵的字，尋找，認(rèn)識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認(rèn)為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運(yùn)起來，當(dāng)然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對于非標(biāo)類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負(fù)責(zé)而不是對部門負(fù)責(zé)，因?yàn)橐坏┏隽藛栴}，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想。
精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實(shí)精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機(jī)的產(chǎn)物。
4.豐田精益的含義。
其兩個精髓含義就是消除浪費(fèi)，準(zhǔn)時化，看似簡單，其實(shí)很難，浪費(fèi)每時每刻都在發(fā)生，習(xí)以為常的工作，工作流可能就是浪費(fèi)，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進(jìn)行革新，準(zhǔn)時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準(zhǔn)時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費(fèi)，還是準(zhǔn)時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓(xùn)的感想。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得篇十八
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達(dá)到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善，能夠同時達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果?！熬北硎揪肌⒕_、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者，應(yīng)該如何更、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運(yùn)作；并領(lǐng)悟到，應(yīng)該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護(hù)航。針對這次培訓(xùn)學(xué)習(xí)，我做了以下幾點(diǎn)總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻?；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費(fèi)以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要真正能達(dá)到杜絕各種浪費(fèi)還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費(fèi)，達(dá)到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化?！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。而“自動化”除了設(shè)備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預(yù)期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達(dá)到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)?！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費(fèi)提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。
以上是我的培訓(xùn)心得，以后我會在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標(biāo)準(zhǔn)，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。