通過總結(jié)心得體會，可以提高自身的認(rèn)識和理解能力，進一步提升個人素質(zhì)。怎樣寫一篇較為完美的心得體會是許多人關(guān)注的問題?，F(xiàn)在就讓我們一起來閱讀下面這些精心準(zhǔn)備的心得體會范文，探索更多寫作的靈感吧。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇一
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后，發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當(dāng)我們認(rèn)為事情已經(jīng)做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考。
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當(dāng)時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應(yīng)該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪?？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習(xí)慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎?就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎?我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎(chǔ)上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在。
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準(zhǔn)備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設(shè)有一個醫(yī)生，導(dǎo)致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設(shè)備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細(xì)分析的產(chǎn)生浪費的細(xì)節(jié)等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢?為什么沒有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費的原因。
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認(rèn)為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認(rèn)，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設(shè)備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高，實現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來，一直認(rèn)為只有更先進的設(shè)備，才能提高效率，但先進設(shè)別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認(rèn)了這種狀態(tài)，遇到工作緊張時，就用加班的方式來應(yīng)對。但實際上，沒有一個醫(yī)生負(fù)責(zé)體檢的整個流程管控，每個醫(yī)生僅僅負(fù)責(zé)自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設(shè)備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿，而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位，也因為效率低下，頻繁更換負(fù)責(zé)人，內(nèi)部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?
改變從自身開始。
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價值，價值只能由最終客戶來定義，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程，高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的，醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)，生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設(shè)備的維護狀況，原材料的使用，他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進，至于方便不方便操作，員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻?？蛻糁魂P(guān)心的是，是否準(zhǔn)時供貨，同時價格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬，從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的，比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝，這來回運輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費。有些產(chǎn)品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標(biāo)準(zhǔn)化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三，讓價值流動起來。產(chǎn)品或服務(wù)的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質(zhì)量上，都將會有改進。部門間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂，就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應(yīng)該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品，這樣會產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待，盡可能使用小型的設(shè)備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化，一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準(zhǔn)時生產(chǎn)'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€零件，供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了。減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設(shè)備，或者用于收購。
由于價值已經(jīng)流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準(zhǔn)時生產(chǎn)做到極致，就會形成一個拉動效應(yīng)，客戶需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。不要認(rèn)為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。供應(yīng)商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當(dāng)立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇二
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇三
隨著社會經(jīng)濟的不斷發(fā)展，工廠成為了現(xiàn)代社會中不可或缺的一部分。作為工廠生產(chǎn)的參與者之一，我在過去的幾年里積累了豐富的經(jīng)驗和心得。在這篇文章中，我將分享我對于工廠生產(chǎn)的一些體會和心得，希望能對讀者有所啟發(fā)和幫助。
首先，對于一個工廠來說，生產(chǎn)效率是最重要的指標(biāo)之一。我發(fā)現(xiàn)，提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵是合理調(diào)配資源和優(yōu)化生產(chǎn)流程。在工作中，我們經(jīng)常會面臨一些資源不足或者是時間緊迫的情況。這時候，我們就需要善于分配資源，合理利用每一分每一秒。經(jīng)過一段時間的實踐，我發(fā)現(xiàn)，先制定一份詳細(xì)的計劃，并制定合理的優(yōu)先級，可以在很大程度上提高生產(chǎn)效率。另外，及時排查并解決生產(chǎn)過程中的問題，也能有效地減少生產(chǎn)停頓的時間，進一步提高生產(chǎn)效率。
其次，我認(rèn)為團隊合作是工廠生產(chǎn)不可或缺的一部分。在工作中，我們需要和各個部門的同事緊密配合，共同完成生產(chǎn)任務(wù)。通過團隊合作，我們可以將個人的能力最大化地發(fā)揮出來，并通過相互之間的協(xié)調(diào)和配合，進一步優(yōu)化整個生產(chǎn)流程。在團隊合作中，每個人的角色和任務(wù)分工都是非常重要的。我發(fā)現(xiàn)，明確分工和責(zé)任，在保證每個人的歸屬感和自豪感的同時，也能提高整個團隊的工作效率。
然后，質(zhì)量控制是工廠生產(chǎn)中不可忽視的一環(huán)。工廠生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量直接影響著企業(yè)的聲譽和競爭力。因此，我們在日常工作中要始終保持對質(zhì)量的高度重視，并不斷進行質(zhì)量控制和質(zhì)量改進。在工廠生產(chǎn)中，我們經(jīng)常會進行質(zhì)量檢測、質(zhì)量培訓(xùn)和質(zhì)量反饋。通過這些措施，我們能夠及時發(fā)現(xiàn)和糾正問題，提高產(chǎn)品的合格率和客戶滿意度。
最后，不斷學(xué)習(xí)和創(chuàng)新是我認(rèn)為在工廠生產(chǎn)中最重要的一點。工廠生產(chǎn)是一個日新月異、不斷變化的領(lǐng)域。只有不斷學(xué)習(xí)和創(chuàng)新，我們才能跟上時代的步伐，保持在競爭激烈的市場中的競爭力。在過去的幾年里，我一直保持著積極進取的態(tài)度，不斷學(xué)習(xí)新的生產(chǎn)技術(shù)和管理方法。我還參加了一些行業(yè)展覽和技術(shù)交流會，與同行們分享經(jīng)驗和學(xué)習(xí)最新的技術(shù)動態(tài)。這些經(jīng)驗不僅讓我在工作中應(yīng)對各種挑戰(zhàn)更加得心應(yīng)手，也為我打下了堅實的職業(yè)基礎(chǔ)。
綜上所述，工廠生產(chǎn)是一個充滿挑戰(zhàn)但又充滿機遇的領(lǐng)域。通過不斷提高生產(chǎn)效率、加強團隊合作、把握質(zhì)量控制和保持學(xué)習(xí)創(chuàng)新的態(tài)度，我相信每個參與工廠生產(chǎn)的人都能夠取得更好的成績。這些心得和體會也能夠為未來的工廠生產(chǎn)工作提供一些有益的指導(dǎo)和借鑒。讓我們一起努力，為工廠的發(fā)展和進步做出更大的貢獻。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇四
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇五
20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費的再認(rèn)識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認(rèn)識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇六
工廠生產(chǎn)是現(xiàn)代社會中不可或缺的環(huán)節(jié)之一。作為一個在一家大型工廠工作多年的員工，我深刻意識到了工廠生產(chǎn)的重要性，并從中得到了許多有益的經(jīng)驗。在這篇文章中，我將分享我對工廠生產(chǎn)的一些心得體會。
第二段：高效的生產(chǎn)管理是關(guān)鍵。
要保證工廠的高效生產(chǎn)，良好的生產(chǎn)管理是至關(guān)重要的。在我的工作中，我發(fā)現(xiàn)一個高效的生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以大大提高工廠的生產(chǎn)效率。這包括確保原材料的供應(yīng)及時可靠，設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)，生產(chǎn)線的流暢操作以及良好的員工管理。只有在這些方面都合理并高效地組織起來，工廠才能夠?qū)崿F(xiàn)卓越的生產(chǎn)結(jié)果。
第三段：團隊協(xié)作是成功的關(guān)鍵。
團隊協(xié)作是實現(xiàn)高效生產(chǎn)的另一個關(guān)鍵因素。在一個龐大的工廠中，各個部門和員工需要緊密合作，共同努力，確保生產(chǎn)的順利進行。我發(fā)現(xiàn)鼓勵和培養(yǎng)良好的團隊合作精神對于提升工廠生產(chǎn)至關(guān)重要。領(lǐng)導(dǎo)者應(yīng)當(dāng)以身作則，并建立一個支持創(chuàng)新和相互合作的團隊文化。通過團隊協(xié)作，工廠能夠更加高效地解決問題和應(yīng)對挑戰(zhàn)。
第四段：重視質(zhì)量控制。
在工廠生產(chǎn)中，質(zhì)量控制是一個不可忽視的重要環(huán)節(jié)。如果產(chǎn)品的質(zhì)量無法得到保證，那么工廠的聲譽將受到損害，客戶也會對其失去信心。經(jīng)過多年的工作，我意識到質(zhì)量控制需要從原材料采購到產(chǎn)品出廠的每個環(huán)節(jié)都進行嚴(yán)格監(jiān)管。工廠應(yīng)當(dāng)確保原材料的來源和質(zhì)量可靠，設(shè)立嚴(yán)格的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格控制生產(chǎn)過程中的每一個步驟，并進行合格產(chǎn)品的抽樣檢驗。只有這樣，工廠才能制造出高質(zhì)量的產(chǎn)品，贏得客戶的信任。
第五段：持續(xù)改善是實現(xiàn)工廠生產(chǎn)的關(guān)鍵。
最后，一個成功的工廠需要不斷進行改進和創(chuàng)新。只有不斷超越自我，才能適應(yīng)市場的變化和客戶需求的不斷改變。作為員工，我始終鼓勵自己和同事們保持開放的心態(tài)，不斷學(xué)習(xí)和探索新的方法和技術(shù)。我們會定期評估工藝流程，尋找改進的空間，并通過使用新設(shè)備和技術(shù)來提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。持續(xù)改善是實現(xiàn)工廠生產(chǎn)成功的關(guān)鍵。
總結(jié)：
通過多年的工作經(jīng)驗，我意識到工廠生產(chǎn)的重要性以及實現(xiàn)成功生產(chǎn)的關(guān)鍵因素。高效的生產(chǎn)管理、團隊協(xié)作、質(zhì)量控制以及持續(xù)改善都是實現(xiàn)工廠生產(chǎn)卓越成果的關(guān)鍵。我相信，只有不斷努力和創(chuàng)新，我們的工廠才能在競爭激烈的市場中取得成功。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇七
六個西格瑪”是一項以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花時間達到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品，將會有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，，第239頁)。
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計學(xué)問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
ge公司的“六個西格瑪”管理久負(fù)盛名。
在ge，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預(yù)期訂貨的.方法解決，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計到達時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準(zhǔn)時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準(zhǔn)點到達，一年里該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質(zhì)量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點率達到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點到達的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇八
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇九
工廠是一個生產(chǎn)產(chǎn)品的場所，為了提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，工廠管理人員和工人們會不斷總結(jié)經(jīng)驗，從而獲得更好的工作體驗和生產(chǎn)效益。在我多年的工廠工作經(jīng)驗中，我從自己的實踐中得出了一些心得體會，希望能與大家分享。
首先，合理安排生產(chǎn)流程非常重要。在工廠生產(chǎn)中，生產(chǎn)流程決定了工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。通過合理安排生產(chǎn)流程，可以避免生產(chǎn)過程中的瓶頸和浪費，提高整體生產(chǎn)效率。我在工作中發(fā)現(xiàn)，合理安排生產(chǎn)流程能夠縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，減少生產(chǎn)過程中的重復(fù)勞動，降低人力和資源的消耗。因此，工廠管理人員應(yīng)該根據(jù)實際情況，合理規(guī)劃和調(diào)整生產(chǎn)流程，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
其次，注重細(xì)節(jié)對產(chǎn)品質(zhì)量至關(guān)重要。在工廠生產(chǎn)中，細(xì)節(jié)決定質(zhì)量。一個看似微小的細(xì)節(jié)問題可能會導(dǎo)致整個產(chǎn)品質(zhì)量下降，影響客戶體驗和工廠聲譽。因此，工廠管理人員應(yīng)密切關(guān)注生產(chǎn)過程中的每一個環(huán)節(jié)，從原材料的選擇和質(zhì)量控制到生產(chǎn)設(shè)備和工藝參數(shù)的調(diào)整，每一步都要嚴(yán)格把關(guān)。在工人培訓(xùn)中，我也強調(diào)對細(xì)節(jié)的重視，鼓勵大家做到精益求精，盡管細(xì)節(jié)工作可能有些繁瑣，但只有做到“注重細(xì)節(jié)，創(chuàng)造品質(zhì)”，才能真正提高產(chǎn)品質(zhì)量。
第三，注重團隊合作和溝通協(xié)調(diào)。在工廠生產(chǎn)中，由于各環(huán)節(jié)的緊密聯(lián)系，一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題就會影響整個生產(chǎn)線的正常運行。因此，團隊合作和溝通協(xié)調(diào)非常重要。在我所在的工廠中，我們注重團隊合作，鼓勵員工之間互相支持，相互學(xué)習(xí)和共同成長。我們經(jīng)常組織團隊建設(shè)活動，提高員工之間的協(xié)作能力，培養(yǎng)員工的責(zé)任意識和團隊精神。此外，我們也重視溝通協(xié)調(diào)，通過工作會議、工作報告和工作手冊等方式，確保信息的暢通，問題得到及時解決。只有團隊合作和有效溝通，才能讓工廠的生產(chǎn)工作更加順暢和高效。
第四，提高員工技能和素質(zhì)是重要的投資。工廠的生產(chǎn)離不開員工的操作和勞動，提高員工的技能和素質(zhì)，是提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的重要保障。在我的工廠，我們注重培訓(xùn)，定期組織員工參加培訓(xùn)課程和技能比賽。通過這些培訓(xùn)，員工們可以學(xué)到新的知識和技能，不斷提高自己的專業(yè)水平和操作能力。同時，我們鼓勵員工積極參加學(xué)習(xí)，提升個人素質(zhì)，以適應(yīng)不斷變化的市場需求和生產(chǎn)技術(shù)。只有不斷提高員工的技能和素質(zhì)，才能保持工廠的競爭力和持續(xù)發(fā)展。
最后，不斷改進和創(chuàng)新是工廠生產(chǎn)的動力。工廠面臨著市場和技術(shù)的競爭壓力，只有不斷改進和創(chuàng)新，才能保持競爭優(yōu)勢和發(fā)展空間。在我所在的工廠中，我們鼓勵員工積極參與改進和創(chuàng)新活動，開展員工創(chuàng)新提案和技術(shù)改進項目。通過這些活動，我們發(fā)現(xiàn)了很多提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的方法和措施。工廠管理人員也會關(guān)注市場需求和行業(yè)動態(tài)，及時調(diào)整生產(chǎn)方向和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，保持市場競爭力。工廠生產(chǎn)的改進和創(chuàng)新是一項長期任務(wù)，需要我們持之以恒，不斷挑戰(zhàn)自我，為客戶提供更好的產(chǎn)品和服務(wù)。
工廠生產(chǎn)的心得體會不僅是對工作的總結(jié)，更是對我們生活和工作中的一種思考和追求。在工廠生產(chǎn)中，合理安排生產(chǎn)流程、注重細(xì)節(jié)、團隊合作、員工培訓(xùn)和不斷改進創(chuàng)新，是提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的重要途徑。希望我們能在今后的工作中，不斷總結(jié)經(jīng)驗，提高工廠生產(chǎn)的效益，創(chuàng)造更加美好的明天。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十一
然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細(xì)微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十二
光陰似箭，隨著時代的進一步健康發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸精細(xì)化已經(jīng)開始推行精益管理，當(dāng)然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習(xí)慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新，就拿交接班密序修機保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機維修，浪費時間，產(chǎn)能損失嚴(yán)重，而從推進精益管理后，制定了設(shè)備tpm,自主保全，設(shè)備清掃點檢，潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn)。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設(shè)備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的培訓(xùn)和親身改善，我們認(rèn)識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的`好處，使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計未來的路上，精益監(jiān)督管理將永遠(yuǎn)伴我成長。
我堅信：我精益，我受益！
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十三
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對員工的成長負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十四
2014年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十五
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點：
（2）做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十六
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過這一段時間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結(jié)合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進行教育培訓(xùn)，定期運轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十七
現(xiàn)代制造業(yè)的競爭越來越激烈。在競爭中生存和發(fā)展，生產(chǎn)效率和質(zhì)量成了企業(yè)的命脈。沒有高效的生產(chǎn)方式和優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品服務(wù)，企業(yè)難以在市場中占據(jù)一席之地。而我所在的公司一直致力于提高生產(chǎn)效益和品質(zhì)，并探索采用各種精益生產(chǎn)方式。在這個過程中，我有了一些總結(jié)和體會。
第二段：提高效率是企業(yè)的核心任務(wù)
經(jīng)過多次改進，我們的生產(chǎn)線效率得到了不斷提高。我們發(fā)現(xiàn)，快速更換工具和使用豐富的機械手臂和其他自動化技術(shù)對于提高生產(chǎn)效率非常重要。通過培訓(xùn)員工，他們理解和掌握了這些新技術(shù)，大大提高了他們的工作效率。精益生產(chǎn)和精益供應(yīng)等管理模式的應(yīng)用，實現(xiàn)了整個生產(chǎn)過程的及時監(jiān)控和無缺陷生產(chǎn)。所有這些措施的實行，讓我們在同類企業(yè)中脫穎而出，依靠提高生產(chǎn)效率，為公司爭得了更多的發(fā)展機會和商業(yè)合作。
第三段：質(zhì)量是企業(yè)信譽的保證
通過精益求精的方法，我們不僅提高了生產(chǎn)效率，而且也實現(xiàn)了一流的產(chǎn)品質(zhì)量。公司不斷強調(diào)產(chǎn)品的性價比，延展市場和顧客領(lǐng)域，同時也要有便捷的售后服務(wù)方案。在這個過程中，我們發(fā)現(xiàn)，與顧客接觸，了解顧客需求，并關(guān)注細(xì)節(jié)和使用場景，是不得不付出的努力。在跟蹤和改進過程中，不斷發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的缺陷、原因和改進措施。我們通過一系列的質(zhì)量檢測，確保了我們的產(chǎn)品質(zhì)量，贏得了顧客們的信任和好評。在市場激烈競爭中，維持良好的信譽已經(jīng)成為企業(yè)立足之本。
第四段：精益管理和創(chuàng)新是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的動力
在公司的精益生產(chǎn)模式和大量的創(chuàng)新思維下，我們不斷拓展新的產(chǎn)品、新技術(shù)和新市場；我們不斷探索前沿的技術(shù)，并掌握認(rèn)識領(lǐng)先市場的磁力驅(qū)動技術(shù)。這種自我驅(qū)動的態(tài)勢在激烈的競爭中讓我們脫穎而出，開辟了新的市場。在這個過程中，公司不僅不斷優(yōu)化管理和生產(chǎn)流程，同時大力培養(yǎng)和吸引精英人員，吸收最優(yōu)秀的人才和思維方式。
第五段：結(jié)語
精益求精的生產(chǎn)心得和體會，讓我們領(lǐng)略到了管理改變和技術(shù)進步的巨大動力，也讓我們明白了持續(xù)創(chuàng)新、追求服務(wù)和產(chǎn)品品質(zhì)的一貫性對于企業(yè)持續(xù)發(fā)展是最重要的。我們將繼續(xù)研究和實踐精益生產(chǎn)模式，優(yōu)化公司的管理制度和流程，培養(yǎng)高素質(zhì)的人才，讓公司永遠(yuǎn)連續(xù)前行，為客戶、股東和員工創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益和社會效益。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十八
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的，不是檢驗出來的?！边@句話也是我們經(jīng)常講的，與其后。
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新。
廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認(rèn)同的。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進?！?BR> 經(jīng)驗轉(zhuǎn)化成理論，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況，及時更新，及時調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權(quán)。
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十九
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法，使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇一
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后，發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當(dāng)我們認(rèn)為事情已經(jīng)做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考。
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當(dāng)時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設(shè)置了體檢中心。我想這下以前的問題應(yīng)該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應(yīng)該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？是不是理所應(yīng)當(dāng)?shù)哪?？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習(xí)慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎(chǔ)設(shè)施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎(chǔ)設(shè)施搞得太多經(jīng)濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎?就一定要增加更多的人力和基礎(chǔ)設(shè)施投入嗎?就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎?我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎(chǔ)上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在。
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準(zhǔn)備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設(shè)有一個醫(yī)生，導(dǎo)致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設(shè)備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設(shè)備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細(xì)分析的產(chǎn)生浪費的細(xì)節(jié)等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢?為什么沒有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費的原因。
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認(rèn)為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認(rèn)，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設(shè)備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高，實現(xiàn)了現(xiàn)代化。我們長期以來，一直認(rèn)為只有更先進的設(shè)備，才能提高效率，但先進設(shè)別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責(zé)任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是，每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認(rèn)了這種狀態(tài)，遇到工作緊張時，就用加班的方式來應(yīng)對。但實際上，沒有一個醫(yī)生負(fù)責(zé)體檢的整個流程管控，每個醫(yī)生僅僅負(fù)責(zé)自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設(shè)備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿，而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔(dān)心倒閉的國企或事業(yè)單位，也因為效率低下，頻繁更換負(fù)責(zé)人，內(nèi)部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務(wù)?
改變從自身開始。
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價值，價值只能由最終客戶來定義，還是拿體檢做例子，最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程，高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的，醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)，生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設(shè)備的維護狀況，原材料的使用，他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進，至于方便不方便操作，員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻?？蛻糁魂P(guān)心的是，是否準(zhǔn)時供貨，同時價格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬，從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個工序的，比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝，這來回運輸和重復(fù)開啟包裝盒子的過程就是浪費。有些產(chǎn)品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標(biāo)準(zhǔn)化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三，讓價值流動起來。產(chǎn)品或服務(wù)的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質(zhì)量上，都將會有改進。部門間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂，就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應(yīng)該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品，這樣會產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待，盡可能使用小型的設(shè)備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，大型設(shè)備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化，一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準(zhǔn)時生產(chǎn)'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€零件，供應(yīng)商的送貨車就出現(xiàn)了。減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設(shè)備，或者用于收購。
由于價值已經(jīng)流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準(zhǔn)時生產(chǎn)做到極致，就會形成一個拉動效應(yīng)，客戶需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。不要認(rèn)為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應(yīng)商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。供應(yīng)商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應(yīng)當(dāng)立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇二
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的'質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費;最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。
4、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織。
當(dāng)然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設(shè)備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn)、實踐、交流、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇三
隨著社會經(jīng)濟的不斷發(fā)展，工廠成為了現(xiàn)代社會中不可或缺的一部分。作為工廠生產(chǎn)的參與者之一，我在過去的幾年里積累了豐富的經(jīng)驗和心得。在這篇文章中，我將分享我對于工廠生產(chǎn)的一些體會和心得，希望能對讀者有所啟發(fā)和幫助。
首先，對于一個工廠來說，生產(chǎn)效率是最重要的指標(biāo)之一。我發(fā)現(xiàn)，提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵是合理調(diào)配資源和優(yōu)化生產(chǎn)流程。在工作中，我們經(jīng)常會面臨一些資源不足或者是時間緊迫的情況。這時候，我們就需要善于分配資源，合理利用每一分每一秒。經(jīng)過一段時間的實踐，我發(fā)現(xiàn)，先制定一份詳細(xì)的計劃，并制定合理的優(yōu)先級，可以在很大程度上提高生產(chǎn)效率。另外，及時排查并解決生產(chǎn)過程中的問題，也能有效地減少生產(chǎn)停頓的時間，進一步提高生產(chǎn)效率。
其次，我認(rèn)為團隊合作是工廠生產(chǎn)不可或缺的一部分。在工作中，我們需要和各個部門的同事緊密配合，共同完成生產(chǎn)任務(wù)。通過團隊合作，我們可以將個人的能力最大化地發(fā)揮出來，并通過相互之間的協(xié)調(diào)和配合，進一步優(yōu)化整個生產(chǎn)流程。在團隊合作中，每個人的角色和任務(wù)分工都是非常重要的。我發(fā)現(xiàn)，明確分工和責(zé)任，在保證每個人的歸屬感和自豪感的同時，也能提高整個團隊的工作效率。
然后，質(zhì)量控制是工廠生產(chǎn)中不可忽視的一環(huán)。工廠生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量直接影響著企業(yè)的聲譽和競爭力。因此，我們在日常工作中要始終保持對質(zhì)量的高度重視，并不斷進行質(zhì)量控制和質(zhì)量改進。在工廠生產(chǎn)中，我們經(jīng)常會進行質(zhì)量檢測、質(zhì)量培訓(xùn)和質(zhì)量反饋。通過這些措施，我們能夠及時發(fā)現(xiàn)和糾正問題，提高產(chǎn)品的合格率和客戶滿意度。
最后，不斷學(xué)習(xí)和創(chuàng)新是我認(rèn)為在工廠生產(chǎn)中最重要的一點。工廠生產(chǎn)是一個日新月異、不斷變化的領(lǐng)域。只有不斷學(xué)習(xí)和創(chuàng)新，我們才能跟上時代的步伐，保持在競爭激烈的市場中的競爭力。在過去的幾年里，我一直保持著積極進取的態(tài)度，不斷學(xué)習(xí)新的生產(chǎn)技術(shù)和管理方法。我還參加了一些行業(yè)展覽和技術(shù)交流會，與同行們分享經(jīng)驗和學(xué)習(xí)最新的技術(shù)動態(tài)。這些經(jīng)驗不僅讓我在工作中應(yīng)對各種挑戰(zhàn)更加得心應(yīng)手，也為我打下了堅實的職業(yè)基礎(chǔ)。
綜上所述，工廠生產(chǎn)是一個充滿挑戰(zhàn)但又充滿機遇的領(lǐng)域。通過不斷提高生產(chǎn)效率、加強團隊合作、把握質(zhì)量控制和保持學(xué)習(xí)創(chuàng)新的態(tài)度，我相信每個參與工廠生產(chǎn)的人都能夠取得更好的成績。這些心得和體會也能夠為未來的工廠生產(chǎn)工作提供一些有益的指導(dǎo)和借鑒。讓我們一起努力，為工廠的發(fā)展和進步做出更大的貢獻。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇四
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設(shè)備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓(xùn)和教育要做好，實現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。xx團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇五
20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費的再認(rèn)識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運量大導(dǎo)致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認(rèn)識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇六
工廠生產(chǎn)是現(xiàn)代社會中不可或缺的環(huán)節(jié)之一。作為一個在一家大型工廠工作多年的員工，我深刻意識到了工廠生產(chǎn)的重要性，并從中得到了許多有益的經(jīng)驗。在這篇文章中，我將分享我對工廠生產(chǎn)的一些心得體會。
第二段：高效的生產(chǎn)管理是關(guān)鍵。
要保證工廠的高效生產(chǎn)，良好的生產(chǎn)管理是至關(guān)重要的。在我的工作中，我發(fā)現(xiàn)一個高效的生產(chǎn)管理系統(tǒng)可以大大提高工廠的生產(chǎn)效率。這包括確保原材料的供應(yīng)及時可靠，設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)，生產(chǎn)線的流暢操作以及良好的員工管理。只有在這些方面都合理并高效地組織起來，工廠才能夠?qū)崿F(xiàn)卓越的生產(chǎn)結(jié)果。
第三段：團隊協(xié)作是成功的關(guān)鍵。
團隊協(xié)作是實現(xiàn)高效生產(chǎn)的另一個關(guān)鍵因素。在一個龐大的工廠中，各個部門和員工需要緊密合作，共同努力，確保生產(chǎn)的順利進行。我發(fā)現(xiàn)鼓勵和培養(yǎng)良好的團隊合作精神對于提升工廠生產(chǎn)至關(guān)重要。領(lǐng)導(dǎo)者應(yīng)當(dāng)以身作則，并建立一個支持創(chuàng)新和相互合作的團隊文化。通過團隊協(xié)作，工廠能夠更加高效地解決問題和應(yīng)對挑戰(zhàn)。
第四段：重視質(zhì)量控制。
在工廠生產(chǎn)中，質(zhì)量控制是一個不可忽視的重要環(huán)節(jié)。如果產(chǎn)品的質(zhì)量無法得到保證，那么工廠的聲譽將受到損害，客戶也會對其失去信心。經(jīng)過多年的工作，我意識到質(zhì)量控制需要從原材料采購到產(chǎn)品出廠的每個環(huán)節(jié)都進行嚴(yán)格監(jiān)管。工廠應(yīng)當(dāng)確保原材料的來源和質(zhì)量可靠，設(shè)立嚴(yán)格的檢驗標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)格控制生產(chǎn)過程中的每一個步驟，并進行合格產(chǎn)品的抽樣檢驗。只有這樣，工廠才能制造出高質(zhì)量的產(chǎn)品，贏得客戶的信任。
第五段：持續(xù)改善是實現(xiàn)工廠生產(chǎn)的關(guān)鍵。
最后，一個成功的工廠需要不斷進行改進和創(chuàng)新。只有不斷超越自我，才能適應(yīng)市場的變化和客戶需求的不斷改變。作為員工，我始終鼓勵自己和同事們保持開放的心態(tài)，不斷學(xué)習(xí)和探索新的方法和技術(shù)。我們會定期評估工藝流程，尋找改進的空間，并通過使用新設(shè)備和技術(shù)來提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。持續(xù)改善是實現(xiàn)工廠生產(chǎn)成功的關(guān)鍵。
總結(jié)：
通過多年的工作經(jīng)驗，我意識到工廠生產(chǎn)的重要性以及實現(xiàn)成功生產(chǎn)的關(guān)鍵因素。高效的生產(chǎn)管理、團隊協(xié)作、質(zhì)量控制以及持續(xù)改善都是實現(xiàn)工廠生產(chǎn)卓越成果的關(guān)鍵。我相信，只有不斷努力和創(chuàng)新，我們的工廠才能在競爭激烈的市場中取得成功。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇七
六個西格瑪”是一項以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，追求幾乎完美無暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀(jì)80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花時間達到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬個部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點的缺陷率;實際上，每生產(chǎn)1萬件產(chǎn)品，將會有337處缺陷。如果公司設(shè)法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門。舊觀念認(rèn)為，質(zhì)量改進只有在一定的限度內(nèi)才有利可圖，超過了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高(或缺陷越少)，預(yù)防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內(nèi)、超出了這一范圍就不再投資作改進的策略的話，該公司的策略最終將導(dǎo)致一種“我們的質(zhì)量已夠好”的感覺。
按邏輯發(fā)展下去，接著就會宣稱“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒有一種會贏得全球市常(理查?m?霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，，第239頁)。
他的話說明什么呢?說明卓越的公司絕不把顧客當(dāng)作一種統(tǒng)計學(xué)問題來對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢?實行“六個西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對一個用戶來說就是百分之百。通過規(guī)范化的工作方法，企業(yè)力圖達到如下目標(biāo)：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
ge公司的“六個西格瑪”管理久負(fù)盛名。
在ge，運用“六個西格瑪”方法最好的例子要數(shù)ed&c公司(ge公司的子公司)。六個西格瑪進入工廠后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問題，這些問題長期以來一直干擾著工廠的準(zhǔn)時交貨。一開始懷疑是線路板存貨不足，因而想通過加大預(yù)期訂貨的.方法解決，但后來通過調(diào)查發(fā)現(xiàn)原來是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個西格瑪”工具來測量供應(yīng)商在生產(chǎn)過程中的誤差，通過使用分層管理模型圖、時間模型圖和其他統(tǒng)計工具，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)是線路板上的孔太小，而這又是由于ge自己的孔點太小所致。類似的發(fā)現(xiàn)極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個航空公司的例子，如果某一航班的預(yù)計到達時間是下午五點，由于各種原因，真正在五點準(zhǔn)時到達的情況是極少的。假如我們允許在五點半之前到達都算準(zhǔn)點到達，一年里該航班共運營了200次，顯然到達時間是個變量。如果其中的55次超過五點半到達，從質(zhì)量管理的角度來說，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個西格瑪。如果該航班的準(zhǔn)點率達到六西格瑪，這意味著每一百萬次飛行中僅有3.4次超過五點半到達，如果該航班每天運行一次，這相當(dāng)于每8才出現(xiàn)一次晚點到達的現(xiàn)象。所以六西格瑪?shù)臉I(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來說，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著每一百萬次加工只有3.4個不良品。這個水平也叫做流程的長期的西格瑪值。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇八
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇九
工廠是一個生產(chǎn)產(chǎn)品的場所，為了提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，工廠管理人員和工人們會不斷總結(jié)經(jīng)驗，從而獲得更好的工作體驗和生產(chǎn)效益。在我多年的工廠工作經(jīng)驗中，我從自己的實踐中得出了一些心得體會，希望能與大家分享。
首先，合理安排生產(chǎn)流程非常重要。在工廠生產(chǎn)中，生產(chǎn)流程決定了工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。通過合理安排生產(chǎn)流程，可以避免生產(chǎn)過程中的瓶頸和浪費，提高整體生產(chǎn)效率。我在工作中發(fā)現(xiàn)，合理安排生產(chǎn)流程能夠縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，減少生產(chǎn)過程中的重復(fù)勞動，降低人力和資源的消耗。因此，工廠管理人員應(yīng)該根據(jù)實際情況，合理規(guī)劃和調(diào)整生產(chǎn)流程，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
其次，注重細(xì)節(jié)對產(chǎn)品質(zhì)量至關(guān)重要。在工廠生產(chǎn)中，細(xì)節(jié)決定質(zhì)量。一個看似微小的細(xì)節(jié)問題可能會導(dǎo)致整個產(chǎn)品質(zhì)量下降，影響客戶體驗和工廠聲譽。因此，工廠管理人員應(yīng)密切關(guān)注生產(chǎn)過程中的每一個環(huán)節(jié)，從原材料的選擇和質(zhì)量控制到生產(chǎn)設(shè)備和工藝參數(shù)的調(diào)整，每一步都要嚴(yán)格把關(guān)。在工人培訓(xùn)中，我也強調(diào)對細(xì)節(jié)的重視，鼓勵大家做到精益求精，盡管細(xì)節(jié)工作可能有些繁瑣，但只有做到“注重細(xì)節(jié)，創(chuàng)造品質(zhì)”，才能真正提高產(chǎn)品質(zhì)量。
第三，注重團隊合作和溝通協(xié)調(diào)。在工廠生產(chǎn)中，由于各環(huán)節(jié)的緊密聯(lián)系，一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題就會影響整個生產(chǎn)線的正常運行。因此，團隊合作和溝通協(xié)調(diào)非常重要。在我所在的工廠中，我們注重團隊合作，鼓勵員工之間互相支持，相互學(xué)習(xí)和共同成長。我們經(jīng)常組織團隊建設(shè)活動，提高員工之間的協(xié)作能力，培養(yǎng)員工的責(zé)任意識和團隊精神。此外，我們也重視溝通協(xié)調(diào)，通過工作會議、工作報告和工作手冊等方式，確保信息的暢通，問題得到及時解決。只有團隊合作和有效溝通，才能讓工廠的生產(chǎn)工作更加順暢和高效。
第四，提高員工技能和素質(zhì)是重要的投資。工廠的生產(chǎn)離不開員工的操作和勞動，提高員工的技能和素質(zhì)，是提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的重要保障。在我的工廠，我們注重培訓(xùn)，定期組織員工參加培訓(xùn)課程和技能比賽。通過這些培訓(xùn)，員工們可以學(xué)到新的知識和技能，不斷提高自己的專業(yè)水平和操作能力。同時，我們鼓勵員工積極參加學(xué)習(xí)，提升個人素質(zhì)，以適應(yīng)不斷變化的市場需求和生產(chǎn)技術(shù)。只有不斷提高員工的技能和素質(zhì)，才能保持工廠的競爭力和持續(xù)發(fā)展。
最后，不斷改進和創(chuàng)新是工廠生產(chǎn)的動力。工廠面臨著市場和技術(shù)的競爭壓力，只有不斷改進和創(chuàng)新，才能保持競爭優(yōu)勢和發(fā)展空間。在我所在的工廠中，我們鼓勵員工積極參與改進和創(chuàng)新活動，開展員工創(chuàng)新提案和技術(shù)改進項目。通過這些活動，我們發(fā)現(xiàn)了很多提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的方法和措施。工廠管理人員也會關(guān)注市場需求和行業(yè)動態(tài)，及時調(diào)整生產(chǎn)方向和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，保持市場競爭力。工廠生產(chǎn)的改進和創(chuàng)新是一項長期任務(wù)，需要我們持之以恒，不斷挑戰(zhàn)自我，為客戶提供更好的產(chǎn)品和服務(wù)。
工廠生產(chǎn)的心得體會不僅是對工作的總結(jié)，更是對我們生活和工作中的一種思考和追求。在工廠生產(chǎn)中，合理安排生產(chǎn)流程、注重細(xì)節(jié)、團隊合作、員工培訓(xùn)和不斷改進創(chuàng)新，是提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量的重要途徑。希望我們能在今后的工作中，不斷總結(jié)經(jīng)驗，提高工廠生產(chǎn)的效益，創(chuàng)造更加美好的明天。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎(chǔ)上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設(shè)計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標(biāo)看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢公司組織的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應(yīng)該如何更好、更合理掌控整個部門的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)。現(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中尺寸，粗糙度等嚴(yán)格要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的嚴(yán)格要求應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，嚴(yán)格管控生產(chǎn)過程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學(xué)會控制變化。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十一
然而在學(xué)習(xí)之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個有系統(tǒng)的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續(xù)改善的觀念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)首先要在思想觀念上去改變自己，在價值觀上要重塑對事物的看法，在工作中培養(yǎng)，什么是良好的工作習(xí)慣，比如看見車間走道上或是推車邊有物料沒有按要求擺放或亂放了，我們可以主動去糾正，從細(xì)微的角落去做，防止大的問題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應(yīng)該把更多的精力應(yīng)放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價值溪流",其實就是把整個工藝流程看做是一條溪流的話，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個工藝流程更加合理，更加完善，使整個溪流暢通無阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時去找到可以改進的地方，力求做到完美。
工作中要區(qū)分哪些是有價值的工作，哪些是非價值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實我們平時所說的浪費并不簡單的是物料的浪費，沒有加值的工作其實也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開始工藝就設(shè)計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問題的根源也就在此，要把問題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價值的事，做客戶需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿足客戶的需求，客戶不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶的要求出發(fā)。
當(dāng)然也不是說非價值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設(shè)備的維護和保養(yǎng)。與客戶聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現(xiàn)錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據(jù)制定的工藝流程來操作的，工藝的完善起著關(guān)鍵的作用，比如說，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場地、人員、設(shè)備、時間上都浪費極大。當(dāng)然造成檢驗的原因是質(zhì)量問題，我先避開質(zhì)量問題不說，如果沒有這些質(zhì)量問題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實施精益生產(chǎn)，平時的精益培訓(xùn)是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十二
光陰似箭，隨著時代的進一步健康發(fā)展，大多數(shù)公司漸漸精細(xì)化已經(jīng)開始推行精益管理，當(dāng)然，怡寶也不例外。
從20xx年開始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說到精益管理都覺得呆板，同時覺得這是一件煩惱之事，簡直沒事找事干。經(jīng)常會說多年以來從建廠至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時間來習(xí)慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著頭皮做下去，慢慢的通過幾個月前、一年的時間，車間由原來的舊貌變化得廠區(qū)煥然一新，就拿交接班密序修機保養(yǎng)設(shè)備來說，沒有推進精益管理前，一交接班就開機，等到生產(chǎn)過程檢修中設(shè)備故障需要修機維修，浪費時間，產(chǎn)能損失嚴(yán)重，而從推進精益管理后，制定了設(shè)備tpm,自主保全，設(shè)備清掃點檢，潤滑緊固標(biāo)準(zhǔn)。交接班時，相互交接出現(xiàn)問題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設(shè)備，檢查機器零部件有無異常，有異常爭取在30分鐘內(nèi)搶修好，再開機生產(chǎn)，這樣提前打預(yù)防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時間，減輕工作強度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過一系列的培訓(xùn)和親身改善，我們認(rèn)識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的`好處，使懂得我懂得出現(xiàn)問題前會解決問題的思路和方法，作為自己，開展精益管理理以來，通過培養(yǎng)和親身改善，使我學(xué)習(xí)了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來領(lǐng)導(dǎo)其他人做好本職工作。我相信在預(yù)計未來的路上，精益監(jiān)督管理將永遠(yuǎn)伴我成長。
我堅信：我精益，我受益！
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十三
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應(yīng)當(dāng)是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應(yīng)的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠(yuǎn)是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對員工的成長負(fù)有責(zé)任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀弄成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應(yīng)當(dāng)由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓(xùn)我這次的精益業(yè)務(wù)培訓(xùn)體會。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十四
2014年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)。此次培訓(xùn)，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習(xí)，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十五
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學(xué)習(xí)，我認(rèn)識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習(xí)慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細(xì)微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點：
（2）做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習(xí)這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學(xué)習(xí)的目的。
從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十六
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學(xué)科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學(xué)習(xí)之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導(dǎo)安排參加每月3天的學(xué)習(xí)，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認(rèn)真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過這一段時間的跟蹤學(xué)習(xí)，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導(dǎo)，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結(jié)合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復(fù)動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導(dǎo)致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設(shè)備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進行教育培訓(xùn)，定期運轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習(xí)了5個月，不僅僅是理論的學(xué)習(xí)，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應(yīng)了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責(zé)任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責(zé)任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓(xùn)只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓(xùn)就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習(xí)提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細(xì)節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十七
現(xiàn)代制造業(yè)的競爭越來越激烈。在競爭中生存和發(fā)展，生產(chǎn)效率和質(zhì)量成了企業(yè)的命脈。沒有高效的生產(chǎn)方式和優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品服務(wù)，企業(yè)難以在市場中占據(jù)一席之地。而我所在的公司一直致力于提高生產(chǎn)效益和品質(zhì)，并探索采用各種精益生產(chǎn)方式。在這個過程中，我有了一些總結(jié)和體會。
第二段：提高效率是企業(yè)的核心任務(wù)
經(jīng)過多次改進，我們的生產(chǎn)線效率得到了不斷提高。我們發(fā)現(xiàn)，快速更換工具和使用豐富的機械手臂和其他自動化技術(shù)對于提高生產(chǎn)效率非常重要。通過培訓(xùn)員工，他們理解和掌握了這些新技術(shù)，大大提高了他們的工作效率。精益生產(chǎn)和精益供應(yīng)等管理模式的應(yīng)用，實現(xiàn)了整個生產(chǎn)過程的及時監(jiān)控和無缺陷生產(chǎn)。所有這些措施的實行，讓我們在同類企業(yè)中脫穎而出，依靠提高生產(chǎn)效率，為公司爭得了更多的發(fā)展機會和商業(yè)合作。
第三段：質(zhì)量是企業(yè)信譽的保證
通過精益求精的方法，我們不僅提高了生產(chǎn)效率，而且也實現(xiàn)了一流的產(chǎn)品質(zhì)量。公司不斷強調(diào)產(chǎn)品的性價比，延展市場和顧客領(lǐng)域，同時也要有便捷的售后服務(wù)方案。在這個過程中，我們發(fā)現(xiàn)，與顧客接觸，了解顧客需求，并關(guān)注細(xì)節(jié)和使用場景，是不得不付出的努力。在跟蹤和改進過程中，不斷發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品的缺陷、原因和改進措施。我們通過一系列的質(zhì)量檢測，確保了我們的產(chǎn)品質(zhì)量，贏得了顧客們的信任和好評。在市場激烈競爭中，維持良好的信譽已經(jīng)成為企業(yè)立足之本。
第四段：精益管理和創(chuàng)新是企業(yè)持續(xù)發(fā)展的動力
在公司的精益生產(chǎn)模式和大量的創(chuàng)新思維下，我們不斷拓展新的產(chǎn)品、新技術(shù)和新市場；我們不斷探索前沿的技術(shù)，并掌握認(rèn)識領(lǐng)先市場的磁力驅(qū)動技術(shù)。這種自我驅(qū)動的態(tài)勢在激烈的競爭中讓我們脫穎而出，開辟了新的市場。在這個過程中，公司不僅不斷優(yōu)化管理和生產(chǎn)流程，同時大力培養(yǎng)和吸引精英人員，吸收最優(yōu)秀的人才和思維方式。
第五段：結(jié)語
精益求精的生產(chǎn)心得和體會，讓我們領(lǐng)略到了管理改變和技術(shù)進步的巨大動力，也讓我們明白了持續(xù)創(chuàng)新、追求服務(wù)和產(chǎn)品品質(zhì)的一貫性對于企業(yè)持續(xù)發(fā)展是最重要的。我們將繼續(xù)研究和實踐精益生產(chǎn)模式，優(yōu)化公司的管理制度和流程，培養(yǎng)高素質(zhì)的人才，讓公司永遠(yuǎn)連續(xù)前行，為客戶、股東和員工創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益和社會效益。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十八
質(zhì)量是制造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應(yīng)將品質(zhì)內(nèi)建于設(shè)計、流程和制造當(dāng)中去，建立一個不會出錯的品質(zhì)保證系統(tǒng)，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環(huán)節(jié)出了問題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過程的高質(zhì)量為基礎(chǔ)，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話。
“品質(zhì)是做出來的，不是檢驗出來的?！边@句話也是我們經(jīng)常講的，與其后。
面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過程中，大家都是主人翁，每一個人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問題，都有可能生產(chǎn)出來不合格的產(chǎn)品。
二、標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新。
廠長所講的標(biāo)準(zhǔn)化與工作創(chuàng)新中的一些理論，我是很認(rèn)同的。如：“標(biāo)準(zhǔn)化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來，使得不同的專業(yè)人來做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標(biāo)準(zhǔn)化也不是僵化、一成不變的，標(biāo)準(zhǔn)需要不斷地創(chuàng)新和改進?！?BR> 經(jīng)驗轉(zhuǎn)化成理論，理論轉(zhuǎn)化成教材。教材也要根據(jù)實際發(fā)生的情況，及時更新，及時調(diào)整。專人做專事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權(quán)。
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內(nèi)在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現(xiàn)了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
工廠精益生產(chǎn)心得體會篇十九
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓(xùn)活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓(xùn)，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習(xí)機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習(xí)心得。
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標(biāo)管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法，使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實處，學(xué)習(xí)培訓(xùn)的作用才能發(fā)揮出應(yīng)有的效用。
通過參訓(xùn)人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細(xì)致的分析講解。
我們學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導(dǎo)我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認(rèn)識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!