感悟是我們在日常生活中對某些情感、思想或經(jīng)驗的啟發(fā)和領(lǐng)悟。寫感悟時，我們需要保持一個開放的心態(tài)去接納各種不同的感悟和觀點。接下來是一些關(guān)于感悟的優(yōu)秀范文，讓我們一起來欣賞和學習吧。
精益生產(chǎn)心得感悟篇一
在剛剛結(jié)束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經(jīng)驗。
這次培訓的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經(jīng)驗應用到實際工作中，不斷改進生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產(chǎn)心得感悟篇二
精益生產(chǎn)是一種以減少浪費、提高效率和質(zhì)量為目標的生產(chǎn)管理方法。通過對生產(chǎn)過程進行細致分析和優(yōu)化，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)實現(xiàn)資源的最大化利用，并提供高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務。在我實踐精益生產(chǎn)的過程中，我深刻認識到了其重要性和價值，并從中獲得了一些關(guān)于生產(chǎn)管理和效率提升方面的感悟和心得體會。
第一段：了解精益生產(chǎn)的概念和原則（200字）
在開始提及個人對精益生產(chǎn)的感悟和心得體會之前，首先需要解釋精益生產(chǎn)的概念和原則。精益生產(chǎn)源于日本豐田汽車公司，強調(diào)精細化管理，強調(diào)以顧客需求為導向，通過不斷地改進生產(chǎn)過程，實現(xiàn)浪費的最小化。精益生產(chǎn)的原則包括價值流分析、拉動生產(chǎn)、持續(xù)改進和人性化管理等。這些原則與傳統(tǒng)生產(chǎn)管理方法有很大的區(qū)別，更加注重在價值流中尋找并消除浪費，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
第二段：精益生產(chǎn)在實踐中的體會和感悟（300字）
在實踐精益生產(chǎn)的過程中，我深刻認識到了其重要性和價值。首先，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)降低成本。通過對生產(chǎn)過程進行精確的分析和改進，能夠消除不必要的環(huán)節(jié)和步驟，從而減少各種浪費，提高生產(chǎn)效率。其次，精益生產(chǎn)還能幫助企業(yè)提高質(zhì)量。通過不斷追求卓越，改進生產(chǎn)過程和標準，可以避免或減少生產(chǎn)中的錯誤和缺陷，從而提供更加可靠和高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務。最后，精益生產(chǎn)也能夠提升企業(yè)的競爭力。在當今競爭激烈的市場環(huán)境中，只有提供高效率和高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務，企業(yè)才能在競爭中脫穎而出。
第三段：精益生產(chǎn)的具體實施要點和方法（300字）
在實踐精益生產(chǎn)的過程中，我也總結(jié)了一些具體的實施要點和方法。首先，需要進行價值流分析。通過對整個生產(chǎn)過程進行細致的分析和優(yōu)化，找出并消除浪費，以便實現(xiàn)最大化的效益。其次，拉動生產(chǎn)也是非常重要的。拉動是基于顧客需求的生產(chǎn)方式，只有在真正需要產(chǎn)品時才開始生產(chǎn)，避免了庫存積壓和過量生產(chǎn)的問題。同時，持續(xù)改進也是精益生產(chǎn)不可或缺的部分。通過持續(xù)改進，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程，找出并解決問題，使整個生產(chǎn)過程更加高效和可靠。最后，在實施精益生產(chǎn)時，人性化管理也是非常重要的。員工的積極參與和合作是精益生產(chǎn)的基礎，因此需要給予他們適當?shù)呐嘤柡图?，激發(fā)他們的潛能和創(chuàng)造力。
第四段：精益生產(chǎn)的挑戰(zhàn)和應對策略（200字）
盡管精益生產(chǎn)有很多優(yōu)點和好處，但在實施過程中也會面臨一些挑戰(zhàn)。首先，精益生產(chǎn)需要全面的參與和改進意識。如果員工和管理層對精益生產(chǎn)概念和原則缺乏理解和支持，實施精益生產(chǎn)將變得困難。其次，實施精益生產(chǎn)需要持續(xù)投入和改進的精神。精益生產(chǎn)并非一蹴而就，需要企業(yè)持之以恒的努力和不斷提升。最后，一味地追求效率可能會帶來其他問題。在實施精益生產(chǎn)時，也需要充分考慮員工的工作負荷和產(chǎn)品的適應性。
第五段：總結(jié)與展望（200字）
通過實踐精益生產(chǎn)，我深刻認識到其在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量方面的重要性和價值。實施精益生產(chǎn)需要全面的參與和改進意識，同時也面臨一些挑戰(zhàn)。然而，只要企業(yè)能夠持之以恒地堅持和改進，我相信精益生產(chǎn)將為企業(yè)帶來巨大的效益和競爭優(yōu)勢。未來，我將繼續(xù)學習和探索精益生產(chǎn)的理論和實踐，努力將其發(fā)揮到最優(yōu)。
精益生產(chǎn)心得感悟篇三
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的'一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了人財。員工是操作流程的主人，程序應當由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
精益生產(chǎn)心得感悟篇四
精益生產(chǎn)培訓的目的：通過實施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩(wěn)定性和利用率，產(chǎn)品質(zhì)量和及時準確的交貨表現(xiàn)。
對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理，首先需做到以下幾點：
1、工序自檢；
2、上工序或供應商來料檢驗；
3、提升生產(chǎn)制造工藝，如通過設計doe試驗，獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數(shù)；
qa網(wǎng)絡的建設意義在于，品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門進行管理，而是通過工廠內(nèi)各部門提升品質(zhì)意識，全員參與，共同提升品質(zhì)的過程。從事后把關(guān)變成事前預防，一旦生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統(tǒng)計過程控制、防錯裝置化。qa網(wǎng)絡評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門連成一體共同實施。qa是對質(zhì)量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質(zhì)量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用qa網(wǎng)絡成功的關(guān)鍵。
qc工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項目進行管理和控制。
品質(zhì)改善的運作模式為pdca，即計劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。pdca是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環(huán)的結(jié)束，代表著品質(zhì)的提升。其中總結(jié)為最重要的階段，總結(jié)就是總結(jié)經(jīng)驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。
全面質(zhì)量管理tqm，主要是將過去的事后檢驗，以把關(guān)為主，轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A防改進為主，從管結(jié)果到管因素的轉(zhuǎn)變過程。tqm的主要特點為：全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學的、多種多樣的。
6σ品質(zhì)管理，是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證，在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù)，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。6σ是一個目標，這個質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。
通過對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學習，結(jié)合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點建議：
4、通過對pdca模式的認知，是需將后續(xù)的品質(zhì)改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執(zhí)行力，真實的檢驗結(jié)果，認真的總結(jié)改善過程中的得與失。
5、6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。
精益生產(chǎn)心得感悟篇五
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關(guān)鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運起來，當然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想
精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標準化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機的產(chǎn)物。
4.豐田精益的含義
其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發(fā)生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。
精益生產(chǎn)心得感悟篇六
精益生產(chǎn)作為一種現(xiàn)代化管理方法，被廣泛應用于各個行業(yè)。在我自己的工作實踐中，我深切體會到了精益生產(chǎn)的重要性和價值。通過不斷的探索和實踐，我發(fā)現(xiàn)了一些寶貴的經(jīng)驗和心得，下面將結(jié)合自己的實際工作，從五個方面進行闡述。
首先，精益生產(chǎn)讓我意識到“浪費”的存在和消除的重要性。在以前，我沒有意識到一些看似微不足道的浪費對企業(yè)的影響是如此之大。比如，過多的庫存、不必要的運輸、員工的等待時間等等，都會導致資源的浪費和工作效率的降低。在進行了一系列的改進和優(yōu)化之后，我逐漸明白了只有消除浪費，才能夠提高生產(chǎn)效率和降低成本，從而使企業(yè)更加競爭力。
其次，精益生產(chǎn)讓我反思了自身的工作方式和習慣。作為一個工作多年的老員工，我一直對自己的工作方式和習慣非常自信，認為自己的方法是最有效率的。然而，在實施精益生產(chǎn)的過程中，我發(fā)現(xiàn)自己很多工作方式和習慣是非常低效的，甚至是浪費時間的。通過改變自己的思維方式和工作習慣，我能夠更加高效地完成工作，并且提高了工作質(zhì)量。
第三，精益生產(chǎn)讓我認識到了團隊合作的重要性。在以前，我很少與其他部門的人員進行溝通和合作，更多的是獨立完成自己的工作。然而，在精益生產(chǎn)的實施中，我明白了只有團隊的協(xié)作，才能夠?qū)崿F(xiàn)全面優(yōu)化和改進。我們通過制定共同的目標和計劃，互相溝通和協(xié)作，取得了很大的效果。團隊合作不僅可以提高工作效率，還可以促進知識的共享和創(chuàng)新的產(chǎn)生。
第四，精益生產(chǎn)讓我重視了員工的參與和創(chuàng)新能力的發(fā)揮。以前，我很少聽取員工的意見和建議，認為自己的決策是最好的。然而，在精益生產(chǎn)的實施中，我意識到只有充分發(fā)揮員工的參與和創(chuàng)新能力，才能夠最大限度地發(fā)揮團隊的智慧和創(chuàng)造力。通過開展員工的培訓和交流活動，我們激發(fā)了員工的積極性，不斷推進著企業(yè)的發(fā)展。
最后，精益生產(chǎn)讓我明白了持續(xù)改進的重要性。在過去，我往往滿足于目前的工作狀態(tài)，沒有太多的動力去進行改進。然而，在精益生產(chǎn)的實施中，我明白了只有不斷改進，才能夠保持企業(yè)的競爭力和長久發(fā)展。通過持續(xù)改進，我們不斷地尋找問題和瓶頸，找到合適的解決辦法，并進行不斷的優(yōu)化和改進。只有不斷改進，我們才能夠不斷提高競爭力，迎接市場的挑戰(zhàn)。
總之，精益生產(chǎn)是一種現(xiàn)代化的管理方法，是提高企業(yè)競爭力和實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的必備手段。通過實施精益生產(chǎn)，我深刻認識到了消除浪費的重要性、自身工作方式的反思、團隊合作和員工參與的重要性以及持續(xù)改進的重要性。通過不斷的探索和實踐，我相信我會在精益生產(chǎn)的道路上不斷取得新的成功。
精益生產(chǎn)心得感悟篇七
第一段：引言（200字）
精益生產(chǎn)是一種源自于日本的生產(chǎn)管理方法，在全球范圍內(nèi)有著廣泛的應用。通過精益生產(chǎn)管理，企業(yè)能夠降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，并實現(xiàn)生產(chǎn)效率的持續(xù)改善。作為一名工程師，我有幸參與了精益生產(chǎn)項目的實施，并深深體會到這種生產(chǎn)管理方法的實用性和強大的推動力。在這篇文章中，我將分享我在精益生產(chǎn)項目中的感悟與心得體會。
第二段：精益生產(chǎn)的核心原則（200字）
精益生產(chǎn)的核心原則是盡可能消除浪費。浪費是指那些不增加產(chǎn)品價值的活動、資源和步驟。在項目中，我們通過評估和改進生產(chǎn)過程中的每個環(huán)節(jié)，發(fā)現(xiàn)了許多潛在的浪費。比如，我們發(fā)現(xiàn)有些工序在生產(chǎn)過程中重復了多次，沒有必要的檢查步驟導致了時間和資源的浪費。通過消除這些浪費，我們能夠節(jié)約成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
第三段：實施精益生產(chǎn)的挑戰(zhàn)與困惑（300字）
雖然精益生產(chǎn)的原則很簡單，但實施精益生產(chǎn)卻面臨著許多挑戰(zhàn)和困惑。首先，改變員工的思維和工作習慣并不容易。很多員工對新的工作方式抵觸情緒強烈，他們習慣于按照自己的方式工作，難以接受變革。其次，企業(yè)要引入新的生產(chǎn)設備和技術(shù)來支持精益生產(chǎn)，需要進行大量的投資和培訓。這對于一些中小型企業(yè)來說，是一個巨大的經(jīng)濟負擔。最后，精益生產(chǎn)需要全員參與和合作，這對組織的領(lǐng)導力和團隊合作能力提出了更高的要求。
第四段：實施精益生產(chǎn)的優(yōu)勢和成就（300字）
盡管實施精益生產(chǎn)面臨一些困難，但我們?nèi)〉昧孙@著的優(yōu)勢和成就。首先，我們從生產(chǎn)過程中成功地消除了大量的浪費，大大提高了產(chǎn)品的質(zhì)量和交付的準確性。這使得我們能夠更好地滿足客戶的需求，提高了客戶滿意度。其次，通過優(yōu)化生產(chǎn)流程和減少非價值增加的活動，我們實現(xiàn)了生產(chǎn)效率和生產(chǎn)能力的提升。這不僅幫助我們降低了生產(chǎn)成本，還增強了我們在市場競爭中的優(yōu)勢。最后，精益生產(chǎn)也促進了組織文化的轉(zhuǎn)型和提升。員工更加重視團隊合作和持續(xù)改進的精神，形成了積極向上的工作氛圍。
第五段：總結(jié)與展望（200字）
通過參與精益生產(chǎn)項目，我深深認識到了持續(xù)改進和精益思維的重要性。我們要時刻保持警覺，發(fā)現(xiàn)和消除生產(chǎn)過程中的浪費，不斷追求卓越。同時，實施精益生產(chǎn)也需要領(lǐng)導者的堅定決心和組織層面的支持，通過培訓和激勵機制激發(fā)員工的參與和積極性。未來，我希望能夠在更廣泛的范圍內(nèi)推廣精益生產(chǎn)管理方法，為企業(yè)帶來更大的經(jīng)濟效益和競爭優(yōu)勢。
精益生產(chǎn)心得感悟篇八
20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
在未聽課前，我已知道七大浪費是：
1、制造過多/過早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業(yè)的浪費。
7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
（1）制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
（2）等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。
（3）搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
（4）庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
（6）多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
（7）多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。
中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的'措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產(chǎn)心得感悟篇九
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓和教育要做好，實現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關(guān)系來劃分。xx團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20x和20x
年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6—7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果?！熬北硎揪?、精確、精美;“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作;并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又好又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻。
基層人員只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務。
現(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多快好省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十一
20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十二
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十三
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領(lǐng)導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見.
1工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后,對此工程進行大致概算,待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結(jié)束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的'可能.細節(jié)設想:（1)市場部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。
（4)把決算結(jié)果發(fā)給市場部,可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2生產(chǎn)工藝問題
密。
產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。3開發(fā)供應商問題
問題概述:供應商較少,我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發(fā)部，專門負責開發(fā)供應商.細節(jié)設想：抽出設計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對供應商的資質(zhì)、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進行要求,合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進行批評指正!
精益生產(chǎn)心得感悟篇十四
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后， 發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？ 是不是理所應當?shù)哪?？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業(yè)，基礎設施搞得太多經(jīng)濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。 不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動， 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。 4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設有一個醫(yī)生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節(jié)等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢? 為什么沒有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費的原因
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高， 實現(xiàn)了現(xiàn)代化。 我們長期以來，一直認為只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài)， 遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。 但實際上，沒有一個醫(yī)生負責體檢的整個流程管控， 每個醫(yī)生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿， 而產(chǎn)品服務提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位， 也因為效率低下，頻繁更換負責人，內(nèi)部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務?
改變從自身開始
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務)的價值， 價值只能由最終客戶來定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的， 醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)， 生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進， 至于方便不方便操作， 員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。 但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻。客戶只關(guān)心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬， 從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個工序的， 比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝， 這來回運輸和重復開啟包裝盒子的過程就是浪費。 有些產(chǎn)品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標準化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三，讓價值流動起來。 產(chǎn)品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質(zhì)量上，都將會有改進。 部門間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品， 這樣會產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待， 盡可能使用小型的設備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，大型設備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化， 一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準時生產(chǎn)'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€零件，供應商的送貨車就出現(xiàn)了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用于收購。
由于價值已經(jīng)流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準時生產(chǎn)做到極致，就會形成一個拉動效應，客戶需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。 不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。 供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難 關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十五
“學而不思則罔，思而不學則殆”，作為一個公司的管理者，需要不斷的.學習書本上的知識，提升自己的理論水平，也需要不斷的思考，將系統(tǒng)的理論知識運用到公司的實際經(jīng)營管理中去，更需要教育全體干部職工不斷學習新的經(jīng)營理念、新的營銷模式，積極構(gòu)建學習型企業(yè)，保持公司在市場中的競爭優(yōu)勢。特別是讀完《精細化管理》一書后，自己對如何管理好一個企業(yè)有了更為深刻的認識，正像書中所說“精細化管理是微利時代企業(yè)管理的制勝之道”，精者，去精也，不斷提煉，精心篩選，從而達到解決問題的最佳方案;細者，入微也，究其要由，由精及細，從而找到事物內(nèi)在聯(lián)系和規(guī)律性。結(jié)合公司的實際情況，精可以理解為：我們對待任何事情的一種態(tài)度，不找到最好辦法不罷休的一種態(tài)度，或者說是一種對自己工作的專業(yè)程度;“細”是我們對待事情細心細致，關(guān)注細節(jié);而“化”是一種我們工作崗位職業(yè)化的程度。
只有我們一個公司在規(guī)模較少的時候領(lǐng)導者往往是依靠自身人格魅力帶領(lǐng)著全員的創(chuàng)業(yè)發(fā)展，人治的色彩比較濃重，這時候的管理只能滿足于“差不多”、“還湊合”，而無法適應市場經(jīng)濟時代高標準、高精度、高質(zhì)量的管理要求。當公司發(fā)展到一定規(guī)模以后，就必須擁有完善的管理規(guī)章制度，特別是公司新建20xx0立方米**油庫的管理，針對人員新、設備新、管理經(jīng)驗不足等問題，結(jié)合油庫的實際情況，制定了“0123”管理模式，并根據(jù)油庫安全管理的相關(guān)標準、內(nèi)容、要求和《豐西油庫管理規(guī)則》，建立健全了規(guī)章制度、操作規(guī)程、作業(yè)程序和安全責任標準等共計89項，規(guī)范了各種業(yè)務登統(tǒng)計23項，并將制度匯編成冊，做到了崗位有制度、工作有標準、作業(yè)有程序、檢查有依據(jù)、考核有獎懲，避免了人治的隨意性。并通過不斷的培訓、示范、演練、指導等方式，提高員工對制度的認知度，提升制度的執(zhí)行效果。通過嚴格規(guī)范的規(guī)章制度和強有力的執(zhí)行力，確保豐西油庫的絕對安全。
精益生產(chǎn)心得感悟篇一
在剛剛結(jié)束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經(jīng)驗。
這次培訓的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經(jīng)驗應用到實際工作中，不斷改進生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產(chǎn)心得感悟篇二
精益生產(chǎn)是一種以減少浪費、提高效率和質(zhì)量為目標的生產(chǎn)管理方法。通過對生產(chǎn)過程進行細致分析和優(yōu)化，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)實現(xiàn)資源的最大化利用，并提供高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務。在我實踐精益生產(chǎn)的過程中，我深刻認識到了其重要性和價值，并從中獲得了一些關(guān)于生產(chǎn)管理和效率提升方面的感悟和心得體會。
第一段：了解精益生產(chǎn)的概念和原則（200字）
在開始提及個人對精益生產(chǎn)的感悟和心得體會之前，首先需要解釋精益生產(chǎn)的概念和原則。精益生產(chǎn)源于日本豐田汽車公司，強調(diào)精細化管理，強調(diào)以顧客需求為導向，通過不斷地改進生產(chǎn)過程，實現(xiàn)浪費的最小化。精益生產(chǎn)的原則包括價值流分析、拉動生產(chǎn)、持續(xù)改進和人性化管理等。這些原則與傳統(tǒng)生產(chǎn)管理方法有很大的區(qū)別，更加注重在價值流中尋找并消除浪費，以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
第二段：精益生產(chǎn)在實踐中的體會和感悟（300字）
在實踐精益生產(chǎn)的過程中，我深刻認識到了其重要性和價值。首先，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)降低成本。通過對生產(chǎn)過程進行精確的分析和改進，能夠消除不必要的環(huán)節(jié)和步驟，從而減少各種浪費，提高生產(chǎn)效率。其次，精益生產(chǎn)還能幫助企業(yè)提高質(zhì)量。通過不斷追求卓越，改進生產(chǎn)過程和標準，可以避免或減少生產(chǎn)中的錯誤和缺陷，從而提供更加可靠和高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務。最后，精益生產(chǎn)也能夠提升企業(yè)的競爭力。在當今競爭激烈的市場環(huán)境中，只有提供高效率和高質(zhì)量的產(chǎn)品和服務，企業(yè)才能在競爭中脫穎而出。
第三段：精益生產(chǎn)的具體實施要點和方法（300字）
在實踐精益生產(chǎn)的過程中，我也總結(jié)了一些具體的實施要點和方法。首先，需要進行價值流分析。通過對整個生產(chǎn)過程進行細致的分析和優(yōu)化，找出并消除浪費，以便實現(xiàn)最大化的效益。其次，拉動生產(chǎn)也是非常重要的。拉動是基于顧客需求的生產(chǎn)方式，只有在真正需要產(chǎn)品時才開始生產(chǎn)，避免了庫存積壓和過量生產(chǎn)的問題。同時，持續(xù)改進也是精益生產(chǎn)不可或缺的部分。通過持續(xù)改進，不斷優(yōu)化生產(chǎn)流程，找出并解決問題，使整個生產(chǎn)過程更加高效和可靠。最后，在實施精益生產(chǎn)時，人性化管理也是非常重要的。員工的積極參與和合作是精益生產(chǎn)的基礎，因此需要給予他們適當?shù)呐嘤柡图?，激發(fā)他們的潛能和創(chuàng)造力。
第四段：精益生產(chǎn)的挑戰(zhàn)和應對策略（200字）
盡管精益生產(chǎn)有很多優(yōu)點和好處，但在實施過程中也會面臨一些挑戰(zhàn)。首先，精益生產(chǎn)需要全面的參與和改進意識。如果員工和管理層對精益生產(chǎn)概念和原則缺乏理解和支持，實施精益生產(chǎn)將變得困難。其次，實施精益生產(chǎn)需要持續(xù)投入和改進的精神。精益生產(chǎn)并非一蹴而就，需要企業(yè)持之以恒的努力和不斷提升。最后，一味地追求效率可能會帶來其他問題。在實施精益生產(chǎn)時，也需要充分考慮員工的工作負荷和產(chǎn)品的適應性。
第五段：總結(jié)與展望（200字）
通過實踐精益生產(chǎn)，我深刻認識到其在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量方面的重要性和價值。實施精益生產(chǎn)需要全面的參與和改進意識，同時也面臨一些挑戰(zhàn)。然而，只要企業(yè)能夠持之以恒地堅持和改進，我相信精益生產(chǎn)將為企業(yè)帶來巨大的效益和競爭優(yōu)勢。未來，我將繼續(xù)學習和探索精益生產(chǎn)的理論和實踐，努力將其發(fā)揮到最優(yōu)。
精益生產(chǎn)心得感悟篇三
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的'一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了人財。員工是操作流程的主人，程序應當由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
精益生產(chǎn)心得感悟篇四
精益生產(chǎn)培訓的目的：通過實施精益生產(chǎn)以提高產(chǎn)能穩(wěn)定性和利用率，產(chǎn)品質(zhì)量和及時準確的交貨表現(xiàn)。
對于生產(chǎn)品質(zhì)的管理，首先需做到以下幾點：
1、工序自檢；
2、上工序或供應商來料檢驗；
3、提升生產(chǎn)制造工藝，如通過設計doe試驗，獲取最佳生產(chǎn)制作條件、參數(shù)；
qa網(wǎng)絡的建設意義在于，品質(zhì)不僅僅是品質(zhì)部單一部門進行管理，而是通過工廠內(nèi)各部門提升品質(zhì)意識，全員參與，共同提升品質(zhì)的過程。從事后把關(guān)變成事前預防，一旦生產(chǎn)過程處于控制狀態(tài)，就要維持這種控制狀態(tài)，才能保證品質(zhì)。維持控制狀態(tài)可以采用3種方法：操作者的更多的參與、統(tǒng)計過程控制、防錯裝置化。qa網(wǎng)絡評價活動以制造部門為主，同時物流、品管、生產(chǎn)技術(shù)等部門連成一體共同實施。qa是對質(zhì)量保證程度進行評價的工具之一。管理人員必須有強的質(zhì)量意識并具備專業(yè)知識才能正確使用。管理者高度重視并有效指導是使用qa網(wǎng)絡成功的關(guān)鍵。
qc工位表主要用于對重要的品質(zhì)控制項目進行管理和控制。
品質(zhì)改善的運作模式為pdca，即計劃、執(zhí)行、檢查、總結(jié)。pdca是環(huán)環(huán)相扣，必須按步進行，不可逾越。同時每一次循環(huán)的結(jié)束，代表著品質(zhì)的提升。其中總結(jié)為最重要的階段，總結(jié)就是總結(jié)經(jīng)驗、肯定成績、糾正錯誤及提出新的問題。
全面質(zhì)量管理tqm，主要是將過去的事后檢驗，以把關(guān)為主，轉(zhuǎn)變?yōu)槭虑邦A防改進為主，從管結(jié)果到管因素的轉(zhuǎn)變過程。tqm的主要特點為：全面的質(zhì)量管理、全過程的質(zhì)量管理、全員參與的質(zhì)量管理、質(zhì)量管理的方法是科學的、多種多樣的。
6σ品質(zhì)管理，是生產(chǎn)品質(zhì)的最終保證，在生產(chǎn)過程中降低產(chǎn)品及流程的缺陷次數(shù)，防止產(chǎn)品變異，提升品質(zhì)。6σ是一個目標，這個質(zhì)量水平意味的是所有的過程和結(jié)果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3、4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。
通過對精益生產(chǎn)中品質(zhì)管理的學習，結(jié)合自身工作崗位實際情況，本人對工序的品質(zhì)改善提出以下幾點建議：
4、通過對pdca模式的認知，是需將后續(xù)的品質(zhì)改善按此方式進行，先有周密的改善計劃，徹底的執(zhí)行力，真實的檢驗結(jié)果，認真的總結(jié)改善過程中的得與失。
5、6σ為本工序改善品質(zhì)的終極目標，目前工序仍存在許多問題，但是相信通過統(tǒng)計分析問題，最終一定能達成99.99966%的目標。
精益生產(chǎn)心得感悟篇五
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關(guān)鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運起來，當然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想
精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標準化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機的產(chǎn)物。
4.豐田精益的含義
其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發(fā)生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。
精益生產(chǎn)心得感悟篇六
精益生產(chǎn)作為一種現(xiàn)代化管理方法，被廣泛應用于各個行業(yè)。在我自己的工作實踐中，我深切體會到了精益生產(chǎn)的重要性和價值。通過不斷的探索和實踐，我發(fā)現(xiàn)了一些寶貴的經(jīng)驗和心得，下面將結(jié)合自己的實際工作，從五個方面進行闡述。
首先，精益生產(chǎn)讓我意識到“浪費”的存在和消除的重要性。在以前，我沒有意識到一些看似微不足道的浪費對企業(yè)的影響是如此之大。比如，過多的庫存、不必要的運輸、員工的等待時間等等，都會導致資源的浪費和工作效率的降低。在進行了一系列的改進和優(yōu)化之后，我逐漸明白了只有消除浪費，才能夠提高生產(chǎn)效率和降低成本，從而使企業(yè)更加競爭力。
其次，精益生產(chǎn)讓我反思了自身的工作方式和習慣。作為一個工作多年的老員工，我一直對自己的工作方式和習慣非常自信，認為自己的方法是最有效率的。然而，在實施精益生產(chǎn)的過程中，我發(fā)現(xiàn)自己很多工作方式和習慣是非常低效的，甚至是浪費時間的。通過改變自己的思維方式和工作習慣，我能夠更加高效地完成工作，并且提高了工作質(zhì)量。
第三，精益生產(chǎn)讓我認識到了團隊合作的重要性。在以前，我很少與其他部門的人員進行溝通和合作，更多的是獨立完成自己的工作。然而，在精益生產(chǎn)的實施中，我明白了只有團隊的協(xié)作，才能夠?qū)崿F(xiàn)全面優(yōu)化和改進。我們通過制定共同的目標和計劃，互相溝通和協(xié)作，取得了很大的效果。團隊合作不僅可以提高工作效率，還可以促進知識的共享和創(chuàng)新的產(chǎn)生。
第四，精益生產(chǎn)讓我重視了員工的參與和創(chuàng)新能力的發(fā)揮。以前，我很少聽取員工的意見和建議，認為自己的決策是最好的。然而，在精益生產(chǎn)的實施中，我意識到只有充分發(fā)揮員工的參與和創(chuàng)新能力，才能夠最大限度地發(fā)揮團隊的智慧和創(chuàng)造力。通過開展員工的培訓和交流活動，我們激發(fā)了員工的積極性，不斷推進著企業(yè)的發(fā)展。
最后，精益生產(chǎn)讓我明白了持續(xù)改進的重要性。在過去，我往往滿足于目前的工作狀態(tài)，沒有太多的動力去進行改進。然而，在精益生產(chǎn)的實施中，我明白了只有不斷改進，才能夠保持企業(yè)的競爭力和長久發(fā)展。通過持續(xù)改進，我們不斷地尋找問題和瓶頸，找到合適的解決辦法，并進行不斷的優(yōu)化和改進。只有不斷改進，我們才能夠不斷提高競爭力，迎接市場的挑戰(zhàn)。
總之，精益生產(chǎn)是一種現(xiàn)代化的管理方法，是提高企業(yè)競爭力和實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展的必備手段。通過實施精益生產(chǎn)，我深刻認識到了消除浪費的重要性、自身工作方式的反思、團隊合作和員工參與的重要性以及持續(xù)改進的重要性。通過不斷的探索和實踐，我相信我會在精益生產(chǎn)的道路上不斷取得新的成功。
精益生產(chǎn)心得感悟篇七
第一段：引言（200字）
精益生產(chǎn)是一種源自于日本的生產(chǎn)管理方法，在全球范圍內(nèi)有著廣泛的應用。通過精益生產(chǎn)管理，企業(yè)能夠降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，并實現(xiàn)生產(chǎn)效率的持續(xù)改善。作為一名工程師，我有幸參與了精益生產(chǎn)項目的實施，并深深體會到這種生產(chǎn)管理方法的實用性和強大的推動力。在這篇文章中，我將分享我在精益生產(chǎn)項目中的感悟與心得體會。
第二段：精益生產(chǎn)的核心原則（200字）
精益生產(chǎn)的核心原則是盡可能消除浪費。浪費是指那些不增加產(chǎn)品價值的活動、資源和步驟。在項目中，我們通過評估和改進生產(chǎn)過程中的每個環(huán)節(jié)，發(fā)現(xiàn)了許多潛在的浪費。比如，我們發(fā)現(xiàn)有些工序在生產(chǎn)過程中重復了多次，沒有必要的檢查步驟導致了時間和資源的浪費。通過消除這些浪費，我們能夠節(jié)約成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
第三段：實施精益生產(chǎn)的挑戰(zhàn)與困惑（300字）
雖然精益生產(chǎn)的原則很簡單，但實施精益生產(chǎn)卻面臨著許多挑戰(zhàn)和困惑。首先，改變員工的思維和工作習慣并不容易。很多員工對新的工作方式抵觸情緒強烈，他們習慣于按照自己的方式工作，難以接受變革。其次，企業(yè)要引入新的生產(chǎn)設備和技術(shù)來支持精益生產(chǎn)，需要進行大量的投資和培訓。這對于一些中小型企業(yè)來說，是一個巨大的經(jīng)濟負擔。最后，精益生產(chǎn)需要全員參與和合作，這對組織的領(lǐng)導力和團隊合作能力提出了更高的要求。
第四段：實施精益生產(chǎn)的優(yōu)勢和成就（300字）
盡管實施精益生產(chǎn)面臨一些困難，但我們?nèi)〉昧孙@著的優(yōu)勢和成就。首先，我們從生產(chǎn)過程中成功地消除了大量的浪費，大大提高了產(chǎn)品的質(zhì)量和交付的準確性。這使得我們能夠更好地滿足客戶的需求，提高了客戶滿意度。其次，通過優(yōu)化生產(chǎn)流程和減少非價值增加的活動，我們實現(xiàn)了生產(chǎn)效率和生產(chǎn)能力的提升。這不僅幫助我們降低了生產(chǎn)成本，還增強了我們在市場競爭中的優(yōu)勢。最后，精益生產(chǎn)也促進了組織文化的轉(zhuǎn)型和提升。員工更加重視團隊合作和持續(xù)改進的精神，形成了積極向上的工作氛圍。
第五段：總結(jié)與展望（200字）
通過參與精益生產(chǎn)項目，我深深認識到了持續(xù)改進和精益思維的重要性。我們要時刻保持警覺，發(fā)現(xiàn)和消除生產(chǎn)過程中的浪費，不斷追求卓越。同時，實施精益生產(chǎn)也需要領(lǐng)導者的堅定決心和組織層面的支持，通過培訓和激勵機制激發(fā)員工的參與和積極性。未來，我希望能夠在更廣泛的范圍內(nèi)推廣精益生產(chǎn)管理方法，為企業(yè)帶來更大的經(jīng)濟效益和競爭優(yōu)勢。
精益生產(chǎn)心得感悟篇八
20xx年7月xx日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
在未聽課前，我已知道七大浪費是：
1、制造過多/過早的浪費。
2、等待的浪費。
3、搬運的浪費。
4、庫存的浪費。
5、制造不良品的浪費。
6、多余加工作業(yè)的浪費。
7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
（1）制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
（2）等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。
（3）搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
（4）庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
（5）制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
（6）多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
（7）多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。
中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的'措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改；通過運用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產(chǎn)心得感悟篇九
工序工位及周邊物料的放置方法，放置場地都有明確的規(guī)定（定位），沒有多余。5s做到位，設備備件地板等沒有臟污，安全和工作環(huán)境沒有問題，工作場所清爽很利落。
2、作業(yè)標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時，加工時間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓和教育要做好，實現(xiàn)多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動的實施。團隊工作法（teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關(guān)系來劃分。xx團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)順利進行。xx團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
5、全面質(zhì)量管理xx強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。xx如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。xx對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20x和20x
年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤總和的6—7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果?！熬北硎揪?、精確、精美;“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更好、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作;并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又好又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻。
基層人員只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務。
現(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實好精益生產(chǎn)的管理要求，以多快好省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十一
20xx年7月14日到7月15日，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學習中，浪費這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：
一、對七大浪費的再認識。
在未聽課前，我已知道七大浪費是：1、制造過多/過早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費有了更深入地理解。
(1)、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
(2)、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當?shù)戎T多因素。
(3)、搬運的浪費是說企業(yè)的內(nèi)部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運。
(4)、庫存的浪費是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
(5)、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。
(6)、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
(7)、多余動作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設施的布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設備、場地等因素無法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費;通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進行不斷的整改;通過運用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費。對這些浪費研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費和不斷改進不足，以此來降低成本，增加利潤。
四、對分公司的浪費現(xiàn)狀分析。
在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進行分析后，認為現(xiàn)在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費。
其中制造過多/過早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費是由于害怕問題太多而導致停工的安全庫存，以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存;制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費，以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點建議。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十二
精益就是要建立一個讓更多的人如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應當是為團隊提供方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
豐田經(jīng)營方式的核心是改善。管理者就是家長與導師，他對員工的成長負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續(xù)改善現(xiàn)狀的環(huán)境，會對團隊有極大的收藏價值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現(xiàn)狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無浪費的一流制造。做客戶最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的'時間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造雇員收藏價值的過程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做?？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節(jié)點做得更加無縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到車間協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務培訓體會。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十三
兩天的培訓自己學到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問題,這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個月了，當時的討論只是有了一定的概念,這兩天的培訓可以說加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫出工作中存在的問題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的,但也希望能對領(lǐng)導的決策提出一點點有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見.
1工程項目成本控制問題
問題概述：每個項目工程在前期并沒有做好概、預算，而是直接進行設計、采購、安裝，無法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后,對此工程進行大致概算,待收到工程圖紙后進行項目預算，待項目結(jié)束后進行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的'可能.細節(jié)設想:（1)市場部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類型給出大致概算價格。
度)對工程進行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類做好統(tǒng)計。
（4)把決算結(jié)果發(fā)給市場部,可以為市場部簽約提供數(shù)據(jù)的支持，讓他們清楚知道每種類型的到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2生產(chǎn)工藝問題
密。
產(chǎn)生的效果：節(jié)約工作時間，提高產(chǎn)品合格率。3開發(fā)供應商問題
問題概述:供應商較少,我們生產(chǎn)加工很被動，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開發(fā)部，專門負責開發(fā)供應商.細節(jié)設想：抽出設計開發(fā)人員、質(zhì)管人員等,對供應商的資質(zhì)、規(guī)模人員進行考察研究，如果符合要求，可以進行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進行要求,合作前期必須給對供應商進行工藝輔導，供應部負責談具體的價格以及付款方式的問題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問題,讓我們的生產(chǎn)加工更主動，可以按照我們的要求完成。
其實工作中存在著很多問題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問題。但是想真正解決管理上的問題還需要從績效考核入手,只有有了一個公平公正的考核，工作推進才能達到一定的效果。上面說的可能不是很對，細節(jié)設想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進行批評指正!
精益生產(chǎn)心得感悟篇十四
如果讓我用一句話來概括精益思想的話，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺不到任何的問題，但真正開始了解精益的概念之后， 發(fā)現(xiàn)我們實際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區(qū)醫(yī)院里進行的，這座醫(yī)院是一個著名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時是本地最好的醫(yī)院，時過境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫(yī)療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個地方都排起了隊，無論你什么時候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫(yī)院在附近租了一個嶄新的辦公樓，專門設置了體檢中心。我想這下以前的問題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場地，應該不會耗太多時間吧。
實際上，我從八點進中心，到十點鐘左右才完成所有流程，花去兩個小時，但如果把所有體檢科室的時間相加，估計都沒有半個小時。那這多出來的一個半小時是怎么回事呢？ 是不是理所應當?shù)哪?？這個問題我們可以說道說道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫(yī)院里排隊等著進產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續(xù)，排隊買房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類。人間正道是滄桑，如今咱國家各類工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣不掉，大學生多得就不了業(yè)，基礎設施搞得太多經(jīng)濟都過熱了，人口老年化，人口也少了。 不過有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權(quán)貴們才能享受的特殊服務嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時間。
浪費無處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無需求商品的過量生產(chǎn)，等待進一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來準備體檢。
2、要最先進行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來回走動， 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著長龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫(yī)生在門口維持秩序，同時因為維持秩序所需要的時間不多，這些醫(yī)生也可以看報紙打發(fā)空閑。 4、一些技術(shù)要求簡單的比如五官和內(nèi)外科檢查，只設有一個醫(yī)生，導致人多得擠滿了走廊，影響其他人員走動。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來回跑動。
6、量血壓的科室醫(yī)生很快完成工作，因為偶爾才來一個人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個小時才能進行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節(jié)等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因?qū)е吕速M的呢? 為什么沒有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費的原因
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過改革開放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進口了發(fā)達國家一套先進設備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高， 實現(xiàn)了現(xiàn)代化。 我們長期以來，一直認為只有更先進的設備，才能提高效率，但先進設別無疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長吁短嘆，無所作為，把責任歸咎于公司沒有足夠的資金。很荒謬的是，如果現(xiàn)有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個人都在勤奮工作，但仍然無法避免整體上的低效率。正如前面所說的體檢流程，可以說每個醫(yī)生都很盡職，有些醫(yī)生從早上到中午，連喝水的時間都沒有。于是大家都默認了這種狀態(tài)， 遇到工作緊張時，就用加班的方式來應對。 但實際上，沒有一個醫(yī)生負責體檢的整個流程管控， 每個醫(yī)生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話來說，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實際的困難，要么說幾句抱怨的話，要么幻想著新建大樓，購買更先進的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶消費者心懷不滿， 而產(chǎn)品服務提供者也怨聲載道，同時老板對此也深惡痛絕，因為毫無疑問，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位， 也因為效率低下，頻繁更換負責人，內(nèi)部死氣沉沉。
有沒有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶更滿意的產(chǎn)品或服務?
改變從自身開始
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務)的價值， 價值只能由最終客戶來定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實際上，各個科室的醫(yī)生們對價值的定義是完全與體檢者的需求脫節(jié)的， 醫(yī)生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會關(guān)心外面到底排多長的隊的，而不會在乎各個科室的布局有多么混亂進而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統(tǒng)的公司里，每個部門的人考慮問題大多從本部門出發(fā)， 生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來，設備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進， 至于方便不方便操作， 員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會過問。質(zhì)量部門也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現(xiàn)不合格就要求返工，不會關(guān)心生產(chǎn)過程中原本可以避免的質(zhì)量問題。 但客戶是不會關(guān)心各個部門工作到底是否繁忙辛苦，每個人為公司又做了多少貢獻。客戶只關(guān)心的是，是否準時供貨，同時價格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進入，他們就會遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門藩籬， 從客戶的角度重新定義價值，讓所有的人圍繞這個價值而開展工作，而不是各自部門的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個工序的， 比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個部門，另一個部門打開盒子，把零件拿出來再拼裝， 這來回運輸和重復開啟包裝盒子的過程就是浪費。 有些產(chǎn)品零件過多，規(guī)格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數(shù)量，同時把零件標準化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規(guī)格的時間。
第三，讓價值流動起來。 產(chǎn)品或服務的過程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶那里去，那么無論從時間上，還是質(zhì)量上，都將會有改進。 部門間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現(xiàn)場布局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙著水的流動。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動的價值，把各個部門工序合理布局，減少不必要的來回走動。
同時，應該避免某個工序過少或過多地生產(chǎn)產(chǎn)品， 這樣會產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現(xiàn)等待， 盡可能使用小型的設備，以便能快速地調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，大型設備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規(guī)模優(yōu)勢，但現(xiàn)在的社會需求多樣化， 一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉(zhuǎn)換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準時生產(chǎn)'的概念，即這個崗位上組裝時剛剛需要到這個零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛?cè)鄙僖粋€零件，供應商的送貨車就出現(xiàn)了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時也節(jié)省出了原本用于備貨的現(xiàn)金。這些錢可以拿來買更先進的設備，或者用于收購。
由于價值已經(jīng)流動起來，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來維持秩序或催活的人就可以調(diào)去做其他工作了，節(jié)省了大量的人力。
準時生產(chǎn)做到極致，就會形成一個拉動效應，客戶需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒有備貨，也沒有產(chǎn)品庫存。節(jié)約了場地，減少了人員，也多出了大量的現(xiàn)金，這些顯而易見的好處，并不是通過大量的技術(shù)和資金投入帶來的。
第五，持續(xù)改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進，但如果就此停步不前，也會很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續(xù)做改進，才能形成新的精益思維方式。 不要認為我們完成了一輪精益改進后就沒有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現(xiàn)并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個時候就可以通過幫助原料和配件供應商實現(xiàn)精益化來進一步節(jié)省成本實現(xiàn)雙贏。 供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說維持原價向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難 關(guān)于精益生產(chǎn)的書已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個人均資源匱乏的國家，很多單位和個人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區(qū)的企事業(yè)單位，抱定了等有錢了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實際，用自身的實踐，創(chuàng)造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿足做個世界工廠，把思考的權(quán)力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)心得感悟篇十五
“學而不思則罔，思而不學則殆”，作為一個公司的管理者，需要不斷的.學習書本上的知識，提升自己的理論水平，也需要不斷的思考，將系統(tǒng)的理論知識運用到公司的實際經(jīng)營管理中去，更需要教育全體干部職工不斷學習新的經(jīng)營理念、新的營銷模式，積極構(gòu)建學習型企業(yè)，保持公司在市場中的競爭優(yōu)勢。特別是讀完《精細化管理》一書后，自己對如何管理好一個企業(yè)有了更為深刻的認識，正像書中所說“精細化管理是微利時代企業(yè)管理的制勝之道”，精者，去精也，不斷提煉，精心篩選，從而達到解決問題的最佳方案;細者，入微也，究其要由，由精及細，從而找到事物內(nèi)在聯(lián)系和規(guī)律性。結(jié)合公司的實際情況，精可以理解為：我們對待任何事情的一種態(tài)度，不找到最好辦法不罷休的一種態(tài)度，或者說是一種對自己工作的專業(yè)程度;“細”是我們對待事情細心細致，關(guān)注細節(jié);而“化”是一種我們工作崗位職業(yè)化的程度。
只有我們一個公司在規(guī)模較少的時候領(lǐng)導者往往是依靠自身人格魅力帶領(lǐng)著全員的創(chuàng)業(yè)發(fā)展，人治的色彩比較濃重，這時候的管理只能滿足于“差不多”、“還湊合”，而無法適應市場經(jīng)濟時代高標準、高精度、高質(zhì)量的管理要求。當公司發(fā)展到一定規(guī)模以后，就必須擁有完善的管理規(guī)章制度，特別是公司新建20xx0立方米**油庫的管理，針對人員新、設備新、管理經(jīng)驗不足等問題，結(jié)合油庫的實際情況，制定了“0123”管理模式，并根據(jù)油庫安全管理的相關(guān)標準、內(nèi)容、要求和《豐西油庫管理規(guī)則》，建立健全了規(guī)章制度、操作規(guī)程、作業(yè)程序和安全責任標準等共計89項，規(guī)范了各種業(yè)務登統(tǒng)計23項，并將制度匯編成冊，做到了崗位有制度、工作有標準、作業(yè)有程序、檢查有依據(jù)、考核有獎懲，避免了人治的隨意性。并通過不斷的培訓、示范、演練、指導等方式，提高員工對制度的認知度，提升制度的執(zhí)行效果。通過嚴格規(guī)范的規(guī)章制度和強有力的執(zhí)行力，確保豐西油庫的絕對安全。