2.1 水泥用量和水灰比
砼不允許出現(xiàn)裂縫，采用低水化熱水泥，水泥用量不超過500kg/m3.
2.2 粉煤灰慘量的確定
耐久性砼要求粉煤灰摻量大于20%，可高達60%.
2.3 砂率
采用較低砂率一方面可以降低用水量，同時增加骨料在砼中的比例，從而降低砼自身的電通量。另外，可以減少砼收縮。
2.4 減水劑選擇及用量
根據(jù)相容性試驗，確定其用量。
2.5 水膠比和砂率的調(diào)整
水膠比以0.01或0.02為基準調(diào)整砂率，以確定配合比。
高性能砼要求除了強度要求外，砼耐久性應(yīng)采用水灰比和水泥用量，選用優(yōu)質(zhì)、顆粒級配良好的骨料，并根據(jù)環(huán)境要求選擇外加劑；拌合物和易性關(guān)系到質(zhì)量均勻、密實等性能及工作性，和易性包括流動性、粘聚性及保水性；砼凝結(jié)時間與水泥的凝結(jié)時間有關(guān)，與水灰比有較大關(guān)系，根據(jù)一些試驗，在相同溫度條件下，砼的初凝時間約比水泥標準試驗的初凝時間延長一倍以上；在低溫澆筑砼時，砼拌合物必須具有一定的抗凍性能和早強性能。
3 施工過程的管理和后期養(yǎng)護
3.1砼的配制與攪拌
在砼生產(chǎn)過程中，應(yīng)注意控制原材料的計量偏差，砼拌合物應(yīng)采用自動計量裝置，水泥。水摻合料、外加劑的稱量誤差在±1%之間，骨料控制在±2%左右。對集料的含水率的檢測，每以工作班不少于3次，如有異常情況要重新檢驗。按照實測含水率調(diào)整用水量、粗、洗、細骨料用量。砼攪拌時的水泥溫度：南方不宜高于60℃，北方不宜高于50℃，且不宜低于10℃。
在開工之初，應(yīng)對所選用水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿-骨料反應(yīng)的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。
砼拌合物應(yīng)拌合均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象。強制式攪拌機1000最短攪拌時間至少2min.砼拌合物應(yīng)隨時進行塌落度、含氣量、泌水率、入模溫度等進行檢測。
3.2 砼運輸
砼的運輸能力應(yīng)該滿足施工需要，使?jié)仓ぷ鞑婚g斷，保持均勻性，不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。否則，要對砼拌合物進行二次快速攪拌。嚴禁在運輸過程中向砼拌合物加水。
3.3 砼澆筑
對大方量砼澆筑，應(yīng)事先制定澆筑方案。砼入模前，應(yīng)采用試驗設(shè)備測定砼的溫度、坍落度、含氣量、泌水率、坍落度損失率等工作性能。只有拌合物性能符合設(shè)計或配合比要求的砼方可入模澆筑。入模溫度一般控制在5℃~25℃之間。砼澆筑時的自由傾落高度不應(yīng)大于2m；當大于2m時，應(yīng)采用滑槽，串筒，漏斗等器具輔助輸送砼，保證砼不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。砼澆筑過程當中應(yīng)采用分層連續(xù)推移的方式進行，間歇時間不得大于90min，不得隨意留置施工縫。新澆筑砼溫度與鄰接的已硬化砼溫度不得大于15℃。砼攪拌、運輸及澆筑的全部時間不應(yīng)超過砼的初凝時間。同一施工段的砼應(yīng)連續(xù)澆筑，并在底層砼初凝之前將上一層砼澆筑完畢，上下層應(yīng)不少于1.5m.
3.4 砼振搗
可采用插入式振搗棒，附著式平板振搗器，表面平板振搗器等振搗設(shè)備。振搗時應(yīng)避免碰撞模板，鋼筋。采用插入式振搗器振搗砼時，每一振搗時間應(yīng)以砼表面呈現(xiàn)浮漿且均勻平整、不再出現(xiàn)大量的氣泡和不再有顯著沉降為準。一般不會超過30s，避免過振。若需要變換振搗位置時，應(yīng)首先豎向緩慢將振搗器拔出，然后將振搗器移至新位置，不的將振搗器放在拌合物中平拖。
3.5 砼的養(yǎng)護
砼澆筑成型后水泥硬化還需要一定數(shù)量的水分，一般砼澆筑完后，天然空氣相對濕度較低砼中水分容易蒸發(fā)，應(yīng)盡快灑水養(yǎng)護，抗?jié)B要求的砼贏不少于14d.當氣溫低于5℃時，不得灑水，應(yīng)覆蓋保溫。在任意時間內(nèi)，砼養(yǎng)護水的溫度要小于砼表面溫度，之間溫差不得大于15℃。砼養(yǎng)護期間應(yīng)采取保溫措施，防止砼表面溫度受環(huán)境因素影響而發(fā)生劇烈變化。養(yǎng)護期間砼的內(nèi)部與表層、表層和環(huán)境之間的溫差不宜大于20℃。砼養(yǎng)護期間應(yīng)對有代表性的砼結(jié)構(gòu)進行溫度控制，采取同條件養(yǎng)護記錄。防止砼受溫、濕度的侵蝕，使水泥水化作用順利進行，砼達到預期的強度和抗裂能力。
上述就是高性能砼的生產(chǎn)過程，原材料和外加劑起著重要作用，直接決定砼的高性能，生產(chǎn)過程和后期養(yǎng)護質(zhì)量檢測都是影響高性能砼的因素，但是，高性能砼才剛剛興起，許多方面不夠成熟，特別是外加劑還需要進一步研究。
砼不允許出現(xiàn)裂縫，采用低水化熱水泥，水泥用量不超過500kg/m3.
2.2 粉煤灰慘量的確定
耐久性砼要求粉煤灰摻量大于20%，可高達60%.
2.3 砂率
采用較低砂率一方面可以降低用水量，同時增加骨料在砼中的比例，從而降低砼自身的電通量。另外，可以減少砼收縮。
2.4 減水劑選擇及用量
根據(jù)相容性試驗，確定其用量。
2.5 水膠比和砂率的調(diào)整
水膠比以0.01或0.02為基準調(diào)整砂率，以確定配合比。
高性能砼要求除了強度要求外，砼耐久性應(yīng)采用水灰比和水泥用量，選用優(yōu)質(zhì)、顆粒級配良好的骨料，并根據(jù)環(huán)境要求選擇外加劑；拌合物和易性關(guān)系到質(zhì)量均勻、密實等性能及工作性，和易性包括流動性、粘聚性及保水性；砼凝結(jié)時間與水泥的凝結(jié)時間有關(guān)，與水灰比有較大關(guān)系，根據(jù)一些試驗，在相同溫度條件下，砼的初凝時間約比水泥標準試驗的初凝時間延長一倍以上；在低溫澆筑砼時，砼拌合物必須具有一定的抗凍性能和早強性能。
3 施工過程的管理和后期養(yǎng)護
3.1砼的配制與攪拌
在砼生產(chǎn)過程中，應(yīng)注意控制原材料的計量偏差，砼拌合物應(yīng)采用自動計量裝置，水泥。水摻合料、外加劑的稱量誤差在±1%之間，骨料控制在±2%左右。對集料的含水率的檢測，每以工作班不少于3次，如有異常情況要重新檢驗。按照實測含水率調(diào)整用水量、粗、洗、細骨料用量。砼攪拌時的水泥溫度：南方不宜高于60℃，北方不宜高于50℃，且不宜低于10℃。
在開工之初，應(yīng)對所選用水泥、砂、碎石、摻合料、外加劑等原材料制作抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、抗裂性、抗鋼筋銹蝕和抗堿-骨料反應(yīng)的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。
砼拌合物應(yīng)拌合均勻，顏色一致，不得有離析和泌水現(xiàn)象。強制式攪拌機1000最短攪拌時間至少2min.砼拌合物應(yīng)隨時進行塌落度、含氣量、泌水率、入模溫度等進行檢測。
3.2 砼運輸
砼的運輸能力應(yīng)該滿足施工需要，使?jié)仓ぷ鞑婚g斷，保持均勻性，不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。否則，要對砼拌合物進行二次快速攪拌。嚴禁在運輸過程中向砼拌合物加水。
3.3 砼澆筑
對大方量砼澆筑，應(yīng)事先制定澆筑方案。砼入模前，應(yīng)采用試驗設(shè)備測定砼的溫度、坍落度、含氣量、泌水率、坍落度損失率等工作性能。只有拌合物性能符合設(shè)計或配合比要求的砼方可入模澆筑。入模溫度一般控制在5℃~25℃之間。砼澆筑時的自由傾落高度不應(yīng)大于2m；當大于2m時，應(yīng)采用滑槽，串筒，漏斗等器具輔助輸送砼，保證砼不出現(xiàn)分層離析現(xiàn)象。砼澆筑過程當中應(yīng)采用分層連續(xù)推移的方式進行，間歇時間不得大于90min，不得隨意留置施工縫。新澆筑砼溫度與鄰接的已硬化砼溫度不得大于15℃。砼攪拌、運輸及澆筑的全部時間不應(yīng)超過砼的初凝時間。同一施工段的砼應(yīng)連續(xù)澆筑，并在底層砼初凝之前將上一層砼澆筑完畢，上下層應(yīng)不少于1.5m.
3.4 砼振搗
可采用插入式振搗棒，附著式平板振搗器，表面平板振搗器等振搗設(shè)備。振搗時應(yīng)避免碰撞模板，鋼筋。采用插入式振搗器振搗砼時，每一振搗時間應(yīng)以砼表面呈現(xiàn)浮漿且均勻平整、不再出現(xiàn)大量的氣泡和不再有顯著沉降為準。一般不會超過30s，避免過振。若需要變換振搗位置時，應(yīng)首先豎向緩慢將振搗器拔出，然后將振搗器移至新位置，不的將振搗器放在拌合物中平拖。
3.5 砼的養(yǎng)護
砼澆筑成型后水泥硬化還需要一定數(shù)量的水分，一般砼澆筑完后，天然空氣相對濕度較低砼中水分容易蒸發(fā)，應(yīng)盡快灑水養(yǎng)護，抗?jié)B要求的砼贏不少于14d.當氣溫低于5℃時，不得灑水，應(yīng)覆蓋保溫。在任意時間內(nèi)，砼養(yǎng)護水的溫度要小于砼表面溫度，之間溫差不得大于15℃。砼養(yǎng)護期間應(yīng)采取保溫措施，防止砼表面溫度受環(huán)境因素影響而發(fā)生劇烈變化。養(yǎng)護期間砼的內(nèi)部與表層、表層和環(huán)境之間的溫差不宜大于20℃。砼養(yǎng)護期間應(yīng)對有代表性的砼結(jié)構(gòu)進行溫度控制，采取同條件養(yǎng)護記錄。防止砼受溫、濕度的侵蝕，使水泥水化作用順利進行，砼達到預期的強度和抗裂能力。
上述就是高性能砼的生產(chǎn)過程，原材料和外加劑起著重要作用，直接決定砼的高性能，生產(chǎn)過程和后期養(yǎng)護質(zhì)量檢測都是影響高性能砼的因素，但是，高性能砼才剛剛興起，許多方面不夠成熟，特別是外加劑還需要進一步研究。