一、 RCM的基本觀點
--裝備的固有可靠性與安全性是由設(shè)計制造賦予的特性，有效的維修只能保持而不能提高它們。RCM特別注重裝備可靠性、安全性的先天性。如果裝備的固有可靠性與安全性水平不能滿足使用要求，那么只有修改設(shè)計和提高制造水平。因此，想通過增加維修頻數(shù)來提高這一固有水平的做法是不可取的。維修次數(shù)越多，不一定會使裝備越可靠、越安全。
--產(chǎn)品(項目)故障有不同的影響或后果，應(yīng)采取不同的對策。故障后果的嚴重性是確定是否做預(yù)防性維修工作的出發(fā)點。在裝備使用中故障是不可避免的，但后果不盡相同，重要的是預(yù)防有嚴重后果的故障。故障后果是由產(chǎn)品的設(shè)計特性所決定的，是由設(shè)計制造而賦予的固有特性。對于復(fù)雜裝備，應(yīng)當對會有安全性(含對環(huán)境危害)、任務(wù)性和嚴重經(jīng)濟性后果的重要產(chǎn)品，才做預(yù)防性維修工作。對于采用了余度技術(shù)的產(chǎn)品，其故障的安全性和任務(wù)性影響一般已明顯降低，因此可以從經(jīng)濟性方面加以權(quán)衡，確定是否需要做預(yù)防性維修工作。
--產(chǎn)品的故障規(guī)律是不同的，應(yīng)采取不同方式控制維修工作時機。有耗損性故障規(guī)律的產(chǎn)品適宜定時拆修或更換，以預(yù)防功能故障或引起多重故障；對于無耗損性故障規(guī)律的產(chǎn)品，定時拆修或更換常常是有害無益，更適宜于通過檢查、監(jiān)控，視情進行維修。
--對產(chǎn)品(項目)采用不同的預(yù)防性維修工作類型，其消耗資源、費用、難度與深度是不相同的，可加以排序。 對不同產(chǎn)品(項目)，應(yīng)根據(jù)需要選擇適用而有效的工作類型，從而在保證可靠性與安全性的前提下，節(jié)省維修資源與費用。
二、 RCM分析中的七個基本問題
1994年，美軍采辦政策改革后，美國三軍的RCM標準被廢止或不再具有強制性，而民用企業(yè)領(lǐng)域存在多種RCM版本，承包商使用哪些標準才能代表真正意義上的RCM過程？1999年國際汽車工程師協(xié)會（SAE）頒布的RCM標準《以可靠性為中心的維修過程的評審準則》（SAE JA1011）給出了正確的RCM過程應(yīng)遵循的準則，如果某個大綱制定過程滿足這些準則，那么這個過程就可以被稱為“RCM過程”。反之，則不能稱之為“RCM過程”。 JA1011并沒有給出一個標準的RCM過程而只是提供了判據(jù)準則用于判斷哪些過程是真正的RCM過程。按照SAE JA1011第五章的規(guī)定，只有保證按順序回答了標準中所規(guī)定的七個問題的過程，才能稱之為RCM過程。
1)在現(xiàn)行的使用背景下，裝備的功能及相關(guān)的性能標準是什么？（功能）
2)什么情況下裝備無法實現(xiàn)其功能？（功能故障模式）
3)引起各功能故障的原因是什么？（故障模式原因）
4)各故障發(fā)生時，會出現(xiàn)什么情況？（故障影響）
5)各故障在什么情況下至關(guān)重要？（故障后果）
6)做什么工作才能預(yù)計或預(yù)防各故障？（主動性工作類型與工作間隔期）
7)找不到適當?shù)闹鲃有跃S修工作應(yīng)怎么辦？（非主動性工作）
按上述準則對照，現(xiàn)有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以稱得上是“真正”的RCM過程，但以《RCMⅡ》為“正宗”。因為SAE標準中包括上述七個問題在內(nèi)的很多內(nèi)容與《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE標準的制訂過程受《RCMⅡ》的影響較大。同樣，SAE標準的頒布必將對有使用《RCMⅡ》授權(quán)資格的Aladon公司帶來巨大的商業(yè)利益。
回答上述七個問題，必須對產(chǎn)品的功能、功能故障、故障模式及影響有清楚的定義和了解，為此必須通過“故障模式及影響分析（FMEA）”對所分析的產(chǎn)品進行故障審核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影響，并對故障后果進行分類評估，然后根據(jù)故障后果的嚴重程度，對每一故障式做出是采取預(yù)防性措施還是不采取預(yù)防性措施待其故障后進行修復(fù)的決策，如果采取預(yù)防性措施，選擇哪種類型的工作。RCM分析中對故障后果的評估分類和預(yù)防性工作類型的選擇是依據(jù)邏輯決斷圖進行的。不同的RCM版本所提供的RCM決斷圖略有不同，但大致過程一致。
三、RCM分析過程
1、RCM分析所需的信息
進行RCM分析，根據(jù)分析進程要求，應(yīng)盡可能收集下述有關(guān)信息，以確保分析工作能順利進行。
①產(chǎn)品概況。如產(chǎn)品的構(gòu)成、功能(包含隱蔽功能)和余度等；
②產(chǎn)品的故障信息。如產(chǎn)品的故障模式、故障原因和影響、故障率、故障判據(jù)、潛在故障發(fā)展到功能故障的時間、功能故障和潛在故障的檢測方法等；
③產(chǎn)品的維修保障信息。如維修設(shè)備、工具、備件、人力等；
④費用信息。如預(yù)計的研制費用、維修費用等；
⑤相似產(chǎn)品的上述信息。
2 RCM分析的一般步驟
RCM分析的一般步驟如下：
①確定重要功能產(chǎn)品(FSI)；
②進行故障模式| ③應(yīng)用邏輯決斷圖選擇預(yù)防性維修工作類型；
④系統(tǒng)綜合，形成計劃。
2.1重要功能產(chǎn)品確定
裝備是由大量的零部件組成的，這些零部件都有其具體的功能，也都有可能發(fā)生故障。其中有些故障的后果危及到安全，有的對完成任務(wù)有直接的影響，而大部分的故障對裝備整體沒有直接影響，這些故障發(fā)生后及時地排除就是了，其的后果就是事后修理的費用，且這個費用一般會比預(yù)防修理的費用為低。因此| 歸為不重要的產(chǎn)品是指下列產(chǎn)品：（1）它們的功能與裝備的使用功能沒有重大影響；（2）它們在設(shè)計上有余度，其功能不會影響使用能力；（3）故障沒有安全性和使用性后果，很容易進行修復(fù)；（4）根據(jù)經(jīng)驗和實際分析不可能發(fā)生故障的產(chǎn)品。但是隱蔽功能產(chǎn)品不管它們是否重要都要求做預(yù)防性維修。因此，隱蔽功能產(chǎn)品都要做為重要產(chǎn)品。這樣的劃分具有以下性質(zhì)：
ａ包含有重要產(chǎn)品的任何產(chǎn)品，其本身也是重要產(chǎn)品；
ｂ任何非重要產(chǎn)品都包含在其上一層的重要產(chǎn)品之一；
ｃ包含在非重要產(chǎn)品之下的任何產(chǎn)品也是非重要產(chǎn)品。
這樣從簡化的“構(gòu)造樹”中，我們就可以確定一個重要產(chǎn)品的層次,我們把這個層次的產(chǎn)品做為重要產(chǎn)品分析，從而可以使我們的分析工作集中于幾十個產(chǎn)品，而不是成千上萬個零部件。從而大大簡化了分析過程。
2.2故障模式及影響分析
RCM分析的第二步就是對選定的重要功能產(chǎn)品進行故障模式及影響分析（FMEA），通過FMEA，明確產(chǎn)品的功能、故障模式、故障原因和故障影響，從而為基于故障原因的RCM決斷分析提供基本信息。
2.3RCM邏輯決斷
對于重要功能產(chǎn)品的每一個故障原因嚴格按本次培訓(xùn)所提供的RCM邏輯決斷圖進行分析決斷，提出針對該故障原因的預(yù)防性維修工作與工作間隔期。
各類預(yù)防性維修工作間隔期的確定可以參考以下數(shù)據(jù)與方法：
--產(chǎn)品生產(chǎn)廠家提供的數(shù)據(jù)：
--類似產(chǎn)品的相似數(shù)據(jù)；
--已有的現(xiàn)場故障統(tǒng)計數(shù)據(jù)；
--有經(jīng)驗的分析人員的主觀判斷；
--對重要、關(guān)鍵產(chǎn)品的維修工作間隔期的確定要有模型支持和定量分析。
2.4系統(tǒng)綜合，形成計劃
單項工作的間隔期若是優(yōu)，并不能保證總體的工作效果優(yōu)。有時為了提高維修工作的效率，我們需要把維修時間間隔各不相同的維修工作組合在一起，這樣也許會使某些工作的頻度比其計算出的結(jié)果要高一些，但是提高工作效率所節(jié)約的費用會超過所增加的費用。組合工作時應(yīng)以預(yù)定的間隔期為基準，盡量采用預(yù)定的間隔期。確定預(yù)定的間隔期時應(yīng)結(jié)合現(xiàn)有的維修制度，盡可能的與現(xiàn)有的維修制度一致。武器裝備的預(yù)定的間隔期可以考慮以訓(xùn)練日、周、月、季、年為預(yù)定間隔期，把各項預(yù)防性維修工作按間隔時間靠入相鄰的預(yù)定間隔期，但對安全后果和任務(wù)后果的預(yù)防性維修工作靠入的預(yù)定間隔期，不應(yīng)大于其分析得到的工作間隔期。
--裝備的固有可靠性與安全性是由設(shè)計制造賦予的特性，有效的維修只能保持而不能提高它們。RCM特別注重裝備可靠性、安全性的先天性。如果裝備的固有可靠性與安全性水平不能滿足使用要求，那么只有修改設(shè)計和提高制造水平。因此，想通過增加維修頻數(shù)來提高這一固有水平的做法是不可取的。維修次數(shù)越多，不一定會使裝備越可靠、越安全。
--產(chǎn)品(項目)故障有不同的影響或后果，應(yīng)采取不同的對策。故障后果的嚴重性是確定是否做預(yù)防性維修工作的出發(fā)點。在裝備使用中故障是不可避免的，但后果不盡相同，重要的是預(yù)防有嚴重后果的故障。故障后果是由產(chǎn)品的設(shè)計特性所決定的，是由設(shè)計制造而賦予的固有特性。對于復(fù)雜裝備，應(yīng)當對會有安全性(含對環(huán)境危害)、任務(wù)性和嚴重經(jīng)濟性后果的重要產(chǎn)品，才做預(yù)防性維修工作。對于采用了余度技術(shù)的產(chǎn)品，其故障的安全性和任務(wù)性影響一般已明顯降低，因此可以從經(jīng)濟性方面加以權(quán)衡，確定是否需要做預(yù)防性維修工作。
--產(chǎn)品的故障規(guī)律是不同的，應(yīng)采取不同方式控制維修工作時機。有耗損性故障規(guī)律的產(chǎn)品適宜定時拆修或更換，以預(yù)防功能故障或引起多重故障；對于無耗損性故障規(guī)律的產(chǎn)品，定時拆修或更換常常是有害無益，更適宜于通過檢查、監(jiān)控，視情進行維修。
--對產(chǎn)品(項目)采用不同的預(yù)防性維修工作類型，其消耗資源、費用、難度與深度是不相同的，可加以排序。 對不同產(chǎn)品(項目)，應(yīng)根據(jù)需要選擇適用而有效的工作類型，從而在保證可靠性與安全性的前提下，節(jié)省維修資源與費用。
二、 RCM分析中的七個基本問題
1994年，美軍采辦政策改革后，美國三軍的RCM標準被廢止或不再具有強制性，而民用企業(yè)領(lǐng)域存在多種RCM版本，承包商使用哪些標準才能代表真正意義上的RCM過程？1999年國際汽車工程師協(xié)會（SAE）頒布的RCM標準《以可靠性為中心的維修過程的評審準則》（SAE JA1011）給出了正確的RCM過程應(yīng)遵循的準則，如果某個大綱制定過程滿足這些準則，那么這個過程就可以被稱為“RCM過程”。反之，則不能稱之為“RCM過程”。 JA1011并沒有給出一個標準的RCM過程而只是提供了判據(jù)準則用于判斷哪些過程是真正的RCM過程。按照SAE JA1011第五章的規(guī)定，只有保證按順序回答了標準中所規(guī)定的七個問題的過程，才能稱之為RCM過程。
1)在現(xiàn)行的使用背景下，裝備的功能及相關(guān)的性能標準是什么？（功能）
2)什么情況下裝備無法實現(xiàn)其功能？（功能故障模式）
3)引起各功能故障的原因是什么？（故障模式原因）
4)各故障發(fā)生時，會出現(xiàn)什么情況？（故障影響）
5)各故障在什么情況下至關(guān)重要？（故障后果）
6)做什么工作才能預(yù)計或預(yù)防各故障？（主動性工作類型與工作間隔期）
7)找不到適當?shù)闹鲃有跃S修工作應(yīng)怎么辦？（非主動性工作）
按上述準則對照，現(xiàn)有RCM版本中《RCMⅡ》、MSG-3、MIL-STD1843、GJB1378可以稱得上是“真正”的RCM過程，但以《RCMⅡ》為“正宗”。因為SAE標準中包括上述七個問題在內(nèi)的很多內(nèi)容與《RCMⅡ》相同，由此可以看出：SAE標準的制訂過程受《RCMⅡ》的影響較大。同樣，SAE標準的頒布必將對有使用《RCMⅡ》授權(quán)資格的Aladon公司帶來巨大的商業(yè)利益。
回答上述七個問題，必須對產(chǎn)品的功能、功能故障、故障模式及影響有清楚的定義和了解，為此必須通過“故障模式及影響分析（FMEA）”對所分析的產(chǎn)品進行故障審核，列出其所有的可能的功能及其故障模式和影響，并對故障后果進行分類評估，然后根據(jù)故障后果的嚴重程度，對每一故障式做出是采取預(yù)防性措施還是不采取預(yù)防性措施待其故障后進行修復(fù)的決策，如果采取預(yù)防性措施，選擇哪種類型的工作。RCM分析中對故障后果的評估分類和預(yù)防性工作類型的選擇是依據(jù)邏輯決斷圖進行的。不同的RCM版本所提供的RCM決斷圖略有不同，但大致過程一致。
三、RCM分析過程
1、RCM分析所需的信息
進行RCM分析，根據(jù)分析進程要求，應(yīng)盡可能收集下述有關(guān)信息，以確保分析工作能順利進行。
①產(chǎn)品概況。如產(chǎn)品的構(gòu)成、功能(包含隱蔽功能)和余度等；
②產(chǎn)品的故障信息。如產(chǎn)品的故障模式、故障原因和影響、故障率、故障判據(jù)、潛在故障發(fā)展到功能故障的時間、功能故障和潛在故障的檢測方法等；
③產(chǎn)品的維修保障信息。如維修設(shè)備、工具、備件、人力等；
④費用信息。如預(yù)計的研制費用、維修費用等；
⑤相似產(chǎn)品的上述信息。
2 RCM分析的一般步驟
RCM分析的一般步驟如下：
①確定重要功能產(chǎn)品(FSI)；
②進行故障模式| ③應(yīng)用邏輯決斷圖選擇預(yù)防性維修工作類型；
④系統(tǒng)綜合，形成計劃。
2.1重要功能產(chǎn)品確定
裝備是由大量的零部件組成的，這些零部件都有其具體的功能，也都有可能發(fā)生故障。其中有些故障的后果危及到安全，有的對完成任務(wù)有直接的影響，而大部分的故障對裝備整體沒有直接影響，這些故障發(fā)生后及時地排除就是了，其的后果就是事后修理的費用，且這個費用一般會比預(yù)防修理的費用為低。因此| 歸為不重要的產(chǎn)品是指下列產(chǎn)品：（1）它們的功能與裝備的使用功能沒有重大影響；（2）它們在設(shè)計上有余度，其功能不會影響使用能力；（3）故障沒有安全性和使用性后果，很容易進行修復(fù)；（4）根據(jù)經(jīng)驗和實際分析不可能發(fā)生故障的產(chǎn)品。但是隱蔽功能產(chǎn)品不管它們是否重要都要求做預(yù)防性維修。因此，隱蔽功能產(chǎn)品都要做為重要產(chǎn)品。這樣的劃分具有以下性質(zhì)：
ａ包含有重要產(chǎn)品的任何產(chǎn)品，其本身也是重要產(chǎn)品；
ｂ任何非重要產(chǎn)品都包含在其上一層的重要產(chǎn)品之一；
ｃ包含在非重要產(chǎn)品之下的任何產(chǎn)品也是非重要產(chǎn)品。
這樣從簡化的“構(gòu)造樹”中，我們就可以確定一個重要產(chǎn)品的層次,我們把這個層次的產(chǎn)品做為重要產(chǎn)品分析，從而可以使我們的分析工作集中于幾十個產(chǎn)品，而不是成千上萬個零部件。從而大大簡化了分析過程。
2.2故障模式及影響分析
RCM分析的第二步就是對選定的重要功能產(chǎn)品進行故障模式及影響分析（FMEA），通過FMEA，明確產(chǎn)品的功能、故障模式、故障原因和故障影響，從而為基于故障原因的RCM決斷分析提供基本信息。
2.3RCM邏輯決斷
對于重要功能產(chǎn)品的每一個故障原因嚴格按本次培訓(xùn)所提供的RCM邏輯決斷圖進行分析決斷，提出針對該故障原因的預(yù)防性維修工作與工作間隔期。
各類預(yù)防性維修工作間隔期的確定可以參考以下數(shù)據(jù)與方法：
--產(chǎn)品生產(chǎn)廠家提供的數(shù)據(jù)：
--類似產(chǎn)品的相似數(shù)據(jù)；
--已有的現(xiàn)場故障統(tǒng)計數(shù)據(jù)；
--有經(jīng)驗的分析人員的主觀判斷；
--對重要、關(guān)鍵產(chǎn)品的維修工作間隔期的確定要有模型支持和定量分析。
2.4系統(tǒng)綜合，形成計劃
單項工作的間隔期若是優(yōu)，并不能保證總體的工作效果優(yōu)。有時為了提高維修工作的效率，我們需要把維修時間間隔各不相同的維修工作組合在一起，這樣也許會使某些工作的頻度比其計算出的結(jié)果要高一些，但是提高工作效率所節(jié)約的費用會超過所增加的費用。組合工作時應(yīng)以預(yù)定的間隔期為基準，盡量采用預(yù)定的間隔期。確定預(yù)定的間隔期時應(yīng)結(jié)合現(xiàn)有的維修制度，盡可能的與現(xiàn)有的維修制度一致。武器裝備的預(yù)定的間隔期可以考慮以訓(xùn)練日、周、月、季、年為預(yù)定間隔期，把各項預(yù)防性維修工作按間隔時間靠入相鄰的預(yù)定間隔期，但對安全后果和任務(wù)后果的預(yù)防性維修工作靠入的預(yù)定間隔期，不應(yīng)大于其分析得到的工作間隔期。