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煉鐵廠畢業(yè)實習報告范文
一、實習目的
通過對高爐煉鐵環(huán)節(jié)尤其是原料的實地實習認識，使我對高爐煉鐵的原料處理、高爐原料的成分構(gòu)成、上料系統(tǒng)的設(shè)計、高爐原料皮帶運行與更換以及其它高爐原料系統(tǒng)相關(guān)設(shè)施的設(shè)計與布置，有了全面的感性認識，加深了我們對酒鋼煉鐵工藝及鐵山企業(yè)文化內(nèi)涵的理解，使學習和實踐相結(jié)合。通過實習，讓新員工對公司的性質(zhì)、經(jīng)營方式和營運環(huán)境獲得初步認識，同時結(jié)合所學專業(yè)觀察和了解公司的管理制度、運作特點、業(yè)務要求和主要產(chǎn)品等，為進一步正式工作打下堅實的工作經(jīng)驗基礎(chǔ)。無論從事什么都將是對我職業(yè)素養(yǎng)和工作態(tài)度的考核，同時培養(yǎng)人際交往與社交能力，為成為集團法律事務人員作經(jīng)驗與技巧的準備。
二、實習時間
20XX年9月25日—1月24日
三、企業(yè)概述
xx鋼鐵股份有限公司是酒泉鋼鐵(集團)有限責任公司下屬子公司，酒泉鋼鐵(集團)有限責任公司(以下簡稱酒鋼集團) 酒鋼始建于1958年，是國家“一五”期間重點建設(shè)項目之一，位于萬里長城西端、古絲綢之路中段的甘肅省嘉峪關(guān)市。下設(shè)：xx鋼鐵股份有限公司、榆中鋼鐵有限公司、翼城鋼鐵有限公司、紫軒酒業(yè)有限公司等分子公司，現(xiàn)已形成從“采、選、燒”到“鐵、鋼、材”完整配套的鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)體系和以鋼鐵業(yè)為主是集鋼鐵冶煉、火力發(fā)電、機械制造、電器修造、焊接材料、鋼結(jié)構(gòu)制作、水泥建材、工業(yè)民用建筑、區(qū)域物流、房產(chǎn)開發(fā)、高科技種植養(yǎng)殖、葡萄釀酒、餐飲商貿(mào)、工業(yè)旅游、國際貿(mào)易等多元產(chǎn)業(yè)并舉的跨地區(qū)、跨行業(yè)、跨所有制新格局，成為西北地區(qū)大的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)之一。2011年已位列中國企業(yè)500強第144位。 公司現(xiàn)已形成從“采、選、燒”到“鐵、鋼、材”完整配套的鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)體系，公司現(xiàn)有：主要有高速線材、棒材和中厚板材及部分連鑄鋼坯。公司產(chǎn)品執(zhí)行的技術(shù)標準全部達到國家和行業(yè)標準，并獲得中國冶金工業(yè)質(zhì)量體系認證中心頒發(fā)的質(zhì)量認證證書。
四、實習單位
xx股份有限公司設(shè)有：幾大礦山、燒結(jié)廠、煉鐵廠、煉鋼廠、軋鋼廠、碳鋼薄板廠等，我就在公司煉鐵廠實習，煉鐵廠分為：廠長辦公室、綜合科、生產(chǎn)技術(shù)科及安全生產(chǎn)科等職能處室、及大小七座高爐為中心的七個生產(chǎn)、三個原料、一個設(shè)備保障作業(yè)區(qū)，本人實習于七號高爐三號原料作業(yè)區(qū)，對于剛走出校園的我對鋼鐵行業(yè)一點都不了解、其原料崗位工作職責是什么?利用每天空余時間;虛心的請教師傅同事、明白了原料區(qū)每天都做什么工作;什么事該做什么事不該做，遇到問題后該怎樣處理等等。
轉(zhuǎn)眼在煉鐵廠實習已經(jīng)快四個月，很感謝各位領(lǐng)導及同事對我的支持和幫助，讓我在這段時間的工作當中明白努力就有收獲，在這幾個月里我熟練掌握了各個崗位安全操作規(guī)程、具備了高爐原料工所要的能力與責任，在車間遇到不明白的地方，不礙于面子向員工請教，學習各種設(shè)備的操作規(guī)程及熟悉了解工藝流程。
五、實習內(nèi)容
(一)工作職責
高爐原料工作是高爐煉鐵中的一項重要環(huán)節(jié)，其主要工作是有計劃的按照高爐工長的生產(chǎn)調(diào)度指揮;嚴格按章操作使每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)有機的銜接起來，確保高爐原料的供給的標準化、準確化、成分科學化、事故率降低化。
1.高爐原料噴煤崗位
高爐噴煤是現(xiàn)代煉鐵工藝的一項新技術(shù)，它即有利于節(jié)焦增產(chǎn)，又有利于改進高爐冶煉工藝和促進高爐順行，其經(jīng)濟效益和社會效益顯著。
理論上，現(xiàn)代高爐冶煉需用焦炭，高爐噴吹煤粉是從高爐風口向爐內(nèi)直接噴吹磨細了的無煙煤粉或煙煤粉或這兩者的混合煤粉，它在高爐中的作用主要表現(xiàn)在將廉價的煤炭按高爐要求磨制成合格的煤粉，噴入高爐，代替昂貴的焦炭起到還原和發(fā)熱劑的作用;從而降低焦比，來降低生鐵成本。其置換比一般在 0.7-0.8之間降低生鐵成本，它是現(xiàn)代高爐冶煉的一項重大技術(shù)革命。
高爐噴煤工藝系統(tǒng)主要由原煤貯運、煤粉制備、煤粉輸送、煤粉噴吹、干燥氣體制備和供氣動力系統(tǒng)組成。酒鋼七號高爐-三號原料噴煤系統(tǒng)，主要由供配煤、煤粉制備、煤粉噴吹、煙氣爐、布袋除塵、供氣系統(tǒng)、消防水、冷卻水等幾大部分組成。而從煤粉制備和噴吹設(shè)施的配置上來分，高爐噴煤工藝有兩種模式，即間接噴吹模式和直接噴吹模式。三號原料區(qū)運用的就是直接噴吹工藝，即制粉系統(tǒng)和噴吹系統(tǒng)結(jié)合在一起直接向高爐噴吹的工藝;其典型的工藝流程是：熱風爐廢氣+煙氣爐-磨制粉-大布袋收粉-并聯(lián)噴吹罐-直接噴吹-單管噴吹+高爐煤粉分配器。在此前提下，三號原料作業(yè)區(qū)噴煤崗位分為噴煤主操、煤粉制備(包含煙氣爐)、煤粉噴吹、設(shè)備維護幾大崗位。
(1).制粉崗位：一直以來，國內(nèi)噴煤工藝的制粉流程采用是負壓制粉，煙氣作為載體，充分利用熱風爐廢氣并對系統(tǒng)的氣氛進行嚴格控制,保證了即使在煙煤制粉時的系統(tǒng)安全。并利用熱風爐廢氣作為噴吹煙煤的惰性干燥劑，同時利用其余熱對原煤進行干燥。該系統(tǒng)既節(jié)約能源，又保障了煙煤制粉系統(tǒng)的安全。煤粉制備是通過磨煤機將原煤加工成粒度和含水量均符合高爐噴吹需要的煤粉。制粉系統(tǒng)主要由給料、干燥與研磨、大布袋箱(收粉與除塵)幾部分組成。在煙煤制粉中，還必須設(shè)置相應的惰化、防爆、抑爆及監(jiān)測控制裝置。磨煤機出口干燥劑溫度和煤粉溫度不得超過規(guī)定值，且無升溫趨勢。煤粉制備崗位的重要性由此可見。在設(shè)備上，酒鋼七號高爐 -三號原料區(qū)噴煤系統(tǒng)制粉系統(tǒng)的主要設(shè)備有:磨煤機、煤粉風機、布袋箱、煙氣爐、給煤機、潤滑站、液壓站、卸灰閥等;其中磨煤機尤為關(guān)鍵，酒鋼-七號高爐三號原料區(qū)運行的為中速磨煤機，其結(jié)構(gòu)包括位于上方的給煤管、磨煤輥、磨盤、加壓彈簧裝置、粗粉分離器、傳動裝置行星齒輪箱和熱煙氣入口、石子煤排出口，其主要的是優(yōu)點明顯，即：密封性好、占地面積小、耗電量低(僅為球磨機的50%)、噪音小。在技術(shù)上，酒鋼七號高爐-三號原料區(qū)噴煤系統(tǒng)制粉系統(tǒng)正是在采用廢氣工作制、煙氣爐發(fā)生煙氣工作制、混合煙氣工作制三種工作制(由90%-95%熱風爐廢氣和5%-10%的煙氣爐煙氣組成干燥煤粉的工作方式)的基礎(chǔ)上，充分發(fā)揮了煙氣爐的三大作用，即:為制粉系統(tǒng)提高煤粉運行的載體、烘干煤粉水分、為制粉系統(tǒng)提高惰性的介質(zhì)，以保證安全，有效解決了制粉設(shè)備的常見安全隱患及制粉系統(tǒng)順利運行的諸多技術(shù)安全問題。在控制磨煤機出入、口溫度這個核心環(huán)節(jié)上，則主要通過運用調(diào)節(jié)煙氣爐控制入口溫度、通過增大給煤量來降低出口溫度兩種操作方式進行，捎帶解決煙氣爐及磨煤機實際氧含量的問題，解除了制粉系統(tǒng)溫度異常可能發(fā)生自燃爆炸的警報，同時提供制粉系統(tǒng)安全環(huán)境，以此來確保磨煤機的正常運行，為制粉乃至噴煤系統(tǒng)安全順利運行保駕護航。
(2). 噴吹崗位：生產(chǎn)中，噴吹系統(tǒng)通常由不同形式的噴吹罐組和相應的鐘閥、流化裝置等組成。高爐噴煤工藝系統(tǒng)中主要涉及壓縮空氣、氮氣、氧氣和少量的蒸汽。壓縮空氣主要用于煤的輸送和噴吹，同時也為一些氣動設(shè)備提供動力。氮氣和蒸汽主要用于維持系統(tǒng)的安全正常運行。在此，酒鋼-七號高爐三號原料區(qū)噴煤系統(tǒng)，煤粉噴吹、噴槍冷卻、噴吹罐加壓、補氣、流化、煤粉倉流化以及系統(tǒng)充氮用氣均為氮氣。氧氣則用于富氧鼓風或氧煤噴吹。煤粉噴吹通常是在噴吹罐組內(nèi)充以壓縮空氣，再自混合器引入二次壓縮空氣將煤粉經(jīng)管道和噴槍噴入高爐風口，而噴吹罐組通常采用并聯(lián)式布置或采用串聯(lián)式布置，底罐只做噴煤罐。間接噴吹則是將制備好的煤粉，經(jīng)專用輸煤管道或罐車送入高爐附近的噴吹站，再由噴吹站將煤粉噴入高爐。其特點是投資較大，設(shè)備配置復雜，除噴吹罐組外，還必須配制相應的收粉、除塵裝置。為便于處理噴吹事故，通常并列罐數(shù)好為3個。并列式噴吹若采用順序倒罐，則對噴吹的穩(wěn)定性會產(chǎn)生一定的影響;酒鋼-七號高爐-三號原料區(qū)主要采用A、B雙罐并聯(lián)式，交叉倒罐式，則改善噴吹的穩(wěn)定性，但必須配備精確的測量和控制手段。另外，此種并列式噴吹占地面積大，但噴吹罐稱量簡單，投資較重疊式的要小。通過噴吹罐罐頂充氣或補氣，剛倒完罐需要較高的罐壓。隨著噴吹的不斷進行，罐內(nèi)料面不斷下移，料層減薄，這時的罐壓應當?shù)托?，補氣時當料層進一步減薄時顯然將破壞自然料面，補充氣與噴吹氣相通，這就要加大補氣量，提高罐內(nèi)壓力。而罐壓應隨罐內(nèi)粉位的變化而改變。罐頂補氣容易將罐內(nèi)的煤粉壓結(jié)。停噴時應把罐內(nèi)壓縮空氣放掉，把罐壓卸到零。利用噴吹罐錐體部位的流態(tài)化裝置進行補氣，可起到松動煤粉和增強煤粉流動性的作用，實現(xiàn)恒定罐壓操作。
在此理論基礎(chǔ)上，酒鋼-七號高爐三號原料區(qū)噴煤系統(tǒng)在計算機自動化系統(tǒng)保障的條件下，主要采用以下三種提高噴吹率的操作方式：
① 通過給A、B噴吹罐加壓提高噴煤量;
② 通過增大A、B噴吹罐補氣量減少噴吹量;
③ 通過控制高爐的噴煤槍數(shù)量來控制。
由噴吹罐向高爐噴煤的具體程序主要有以下幾點：
①首先，確認計算機顯示的高爐要噴煤量及噴煤風口，插好噴槍，
②打開開噴吹風閥，
③打開噴煤管路上各閥門，
④打開自動切斷閥并投入自動，
⑤打開噴煤罐充壓閥，使罐壓力達到一定的數(shù)值后，關(guān)閉噴煤罐充壓，
⑥打開噴槍上的閥門并關(guān)嚴倒噴閥，
⑦打開開下煤閥，
⑧開補壓閥并調(diào)整到一定位置，
⑨檢查各噴煤風口、噴槍不漏煤并且煤流在風口中心線。
日常工作中，停止噴吹的條件有：
①高爐休風，
②高爐出現(xiàn)事故，
③爐況不順，風溫過低，高爐工長指令時，
④高爐大量減風，不能滿足煤粉噴吹操作時，
⑤噴煤設(shè)備出現(xiàn)故障不能短期內(nèi)恢復或壓縮空氣壓力過低，布袋的脈沖氣源一般都是采用氮氣，氮氣用量應根據(jù)需要進行控制等等。噴吹環(huán)節(jié)起著溝通制粉系統(tǒng)與高爐，保障高爐噴煤量的至關(guān)重要作用。
(3).設(shè)備維護：噴煤生產(chǎn)安全措施，煤氣設(shè)施著火時，應逐漸降低煤氣壓力，通入大量蒸汽或氮氣，但設(shè)施內(nèi)煤氣壓力低不得小于100 Pa。直徑小于或等于100 mm的管道起火可直接關(guān)閉煤氣閥滅火。積粉自燃是另一個需要重視的安全問題。因此,防止自燃的措施是消除系統(tǒng)的積粉點。酒鋼七號高爐-三號原料噴煤系統(tǒng)則制定諸多的安全操作規(guī)程及工藝技術(shù)、安全職責等制度保障措施，來確保噴煤系統(tǒng)的安全順利運行。諸如煤粉工崗位(1000立方米高爐及以上)安全操作規(guī)程：
① 噴煤廠房內(nèi)嚴禁動火和吸煙,消防器材必須經(jīng)常檢查;常備齊全,各平臺、地面外表無死角或積存煤粉;
② 計劃停噴≥8小時，將罐內(nèi)煤粉噴空，如遇異常停噴;罐內(nèi)有積存煤粉時，要對罐內(nèi)煤粉溫度進行檢測，罐溫始終保持在50～80℃之間;
③ 電氣設(shè)備起火時，必須先切斷電源，用干粉滅火器滅火，嚴禁打水;
④ 處理設(shè)備前認真執(zhí)行《設(shè)備檢修安全管理制度》。系統(tǒng)設(shè)備檢修需動火時，必須辦理動火證，有專人聯(lián)系，檢查周圍環(huán)境;確認安全裝置靈敏可靠后方可作業(yè);
⑤ 密切關(guān)注各罐體壓力、溫度，發(fā)現(xiàn)問題，及時通知有關(guān)人員進行處理，時刻保證各測量點的及各閥靈敏可靠;
⑥ 進入容器或氮氣區(qū)域作業(yè)，必須攜帶測氧儀測量氧含量19.5-23%方可作業(yè);
⑦ 不得在煤氣、氮氣區(qū)域長期停留，停(引)煤氣時必須嚴格按照“技術(shù)操作規(guī)程”進行，并安排專人指揮、監(jiān)護，出外點檢需時刻與主控室聯(lián)系;
⑧ 嚴格按崗位技術(shù)操作規(guī)程，要求進行操作，遇系統(tǒng)發(fā)生爆炸著火事故執(zhí)行事故應急預案進行操作。
2. 高爐原料地溝崗位
擔負著煉鐵原燃料輸送任務、原料運輸系統(tǒng)維護、設(shè)備點檢、故障排除等工作。主要完成槽下配料、地溝放料、卷揚上料、爐頂放料等的自動控制。該車間全力配合鐵廠降低返礦率工作，嚴格篩子管理。將篩速控制在合格范圍，定期檢查確認。及時清理焦篩和焦丁篩，確保不堵不頂。精心挑選合理的篩網(wǎng)類型和篩孔尺寸，提高振幅防卡死，使焦篩工況良好率大幅提高。目前，篩分效果基本滿足生產(chǎn)需要。精料是高爐強化冶煉的前提。酒鋼高爐優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)，提高入爐品位和改善冶金性能，并將入爐粉末降低，為降焦噴煤創(chuàng)造了有利條件。
3. 高爐原料礦槽崗位(略)
六、實習總結(jié)
通過這次三號原料區(qū)的實習，使我對高爐煉鐵原料系統(tǒng)的構(gòu)成與管理制度等有了比較全面的感性認識，進一步理解酒鋼企業(yè)文化及職工培訓管理的內(nèi)涵，使理論在實際的生產(chǎn)中得到了運用。近年來，中國的工礦企業(yè)特別是鋼鐵企業(yè)得到了迅猛的發(fā)展，并且其需求也越來越大，這對于從事鋼鐵法律事務的工作者來說，既是一個機遇，也是一個挑戰(zhàn)。作為剛剛走出學校的我來說，更應該在有限的時間內(nèi)，掌握更多的工業(yè)生產(chǎn)知識，加強實踐和運用能力，這樣更有利于將來的發(fā)展，使自己在此領(lǐng)域內(nèi)也有所作為。
篇二：煉鐵廠工作實習報告范文
前言
自7月份來到攀成鋼，不知不覺，將近6個月的試用期實習將要結(jié)束。 剛來我們在教培中心培訓了一個月，主要學習企業(yè)文化和團隊合作。然后我們就分到了將來要工作的地方——電爐煉鋼廠。在這段時間里，我先后到煉鋼車間、澆注車間和電渣車間去了解生產(chǎn)工藝流程。廠里對我們很用心，為我們專門安排了師傅進行一對一的學習教育。讓我能在短的時間里學到很多書本上沒有學到的實際經(jīng)驗;也學會了很多基本的操作，安全知識和對工作的態(tài)度等。
6個月的時間，增長的知識不只是專業(yè)方面，包括對工作的態(tài)度，做人的態(tài)度。
一.電爐煉鋼大致流程
選好的廢鋼和轉(zhuǎn)爐用剩余的鐵水首先通過大電爐將其融化和去除雜質(zhì)元素和有毒物質(zhì)，終得到滿足要求的鋼水，然后行車送到LF爐進行精煉以達到模鑄和連鑄的要求，如果是對鋼水有進一步的精度要求的鋼種，出了LF爐之后還要進VD爐進行進一步的精煉。然后符合成分純度溫度要求的鋼水送到澆注車間，一般小批量高精度的鋼進行模鑄生產(chǎn)，大批量的則用連鑄生產(chǎn)成鋼坯運往軋管廠或者是別的地方。 電渣廠是對成品的鋼坯進行進一步的提純精煉，用作特種鋼，供應到軍事等方面。
二.具體實習工作總結(jié)
I.電爐煉鋼廠
(1) 冶煉
電爐煉鋼法主要利用電弧熱，在電弧作用區(qū)，溫度高達4000℃。冶煉過程一般分為熔化期、氧化期和還原期，在爐內(nèi)不僅能造成氧化氣氛，還能造成還原氣氛，因此脫磷、脫硫的效率很高。以廢鋼為原料的電爐煉鋼，比之高爐轉(zhuǎn)爐法基建投資少，同時由于直接還原的發(fā)展，為電爐提供金屬化球團代替大部分廢鋼，因此就大大地推動了電爐煉鋼。我廠的電爐容量是70噸。
電爐基本是屬于全機動化，其基本步驟是：填EBT->進料->送電->加生石灰->取樣->測溫->加合金->出鋼。
其原材料主要是廢鋼和鐵水，但鐵水只是很少量，主要是廢鋼。加廢鋼和鐵水時要注意避開爐子周圍，以免鋼水飛濺灼傷。
裝料應做到快速和密實，以縮短冶煉時間和減少熱損失。爐料分為大料、小料、中料、輕薄料。我廠采用爐頂料筐裝料，下部料斗開合由行車掛鉤控制，優(yōu)點是方便快捷，缺點是下料時產(chǎn)生的震動比較大，對電爐壽命有所影響。 裝料完畢即可通電熔化，我廠的電路系統(tǒng)是德國西門子公司的產(chǎn)品，基本配電自動化。
其原材料主要是廢鋼和鐵水，但鐵水只是很少量，主要是廢鋼。加廢鋼和鐵水時要注意避開爐子周圍，以免鋼水飛濺灼傷。
裝料應做到快速和密實，以縮短冶煉時間和減少熱損失。爐料分為大料、小料、中料、輕薄料。我廠采用爐頂料筐裝料，下部料斗開合由行車掛鉤控制，優(yōu)點是方便快捷，缺點是下料時產(chǎn)生的震動比較大，對電爐壽命有所影響。 裝料完畢即可通電熔化，我廠的電路系統(tǒng)是德國西門子公司的產(chǎn)品，基本配電自動化。
當電極到底后，爐底已經(jīng)形成部分熔池，爐門附近的爐料已達到紅熱程度時，應及時吹氧助熔，以利于 熔化爐料。
當爐料熔化后，就進入了氧化期，氧化期的主要目的是去除鋼液中的磷到規(guī)定的限度;去除鋼液中的氣體(氫氣和氮氣);去除鋼液中氧化物夾雜;升高鋼液溫度;調(diào)整鋼液的碳含量。在氧化期將氧氣直接吹入熔池，從根本上改善熔池的供氧條件，大大加速傳質(zhì)、傳熱和化學反應過程，能顯著提高脫碳速度，強化熔池沸騰，提高鋼液溫度，擴大鋼種冶煉范圍，改善鋼的質(zhì)量。
(2)爐外精煉
冶煉后的鋼水要進過LF爐進行進一步的精煉
LF爐的工作原理是堿性合成渣，埋弧加熱，吹氬攪拌，在還原氣氛下精煉鋼水。
其優(yōu)點是：
1.精煉功能強，適宜生產(chǎn)超低硫(脫硫效率可達50%~70%，至0.010%以下)、超低氧鋼(全氧可控制在(20~50)X0.0001%)。
2.具備加熱功能，升溫幅度大，溫度控制精確。
3.其具備攪拌、合金化功能，易于實現(xiàn)成分的窄控制。
4.精煉成本低。
5.設(shè)備簡單，投資少。爐體和電弧爐差不太多。
通過LF精煉主要達到以下目的：
1、鋼水溫度滿足連鑄工藝要求
2、處理時間滿足多爐連澆要求
3、成分微調(diào)能保證產(chǎn)品具有合格的成分及實現(xiàn)低成本控制;
4、鋼水純凈度能滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求。 爐外精煉其實就是白渣精煉。
鋼水在精煉前后都要吹一段時間的氬氣。鋼包吹氬攪拌的作用:
(1)均勻鋼水溫度
(2)均勻鋼水成分
(3)促使夾雜物上浮
其大致過程是：鋼水至喂絲工位→吹氬→喂Al絲→鋼包至加熱工位→加合成渣、電石等造渣料→加熱→測溫、取樣→調(diào)成份→測溫、取樣→停止加熱→鋼包至喂絲工位→喂CaSi絲→靜吹→取成品樣→測溫(停止吹氬)→加保溫劑(如需VD，則不加)→澆注。
VD精煉工藝流程：鋼水入罐→開始吹A(chǔ)r→測溫→合罐蓋→抽真空→高真空度下保持→破真空(罐沿密封槽注水)→開罐蓋→開罐蓋車→測溫、取樣→停止吹A(chǔ)r→加保溫劑→澆注。
II.澆注車間
模鑄車間需要做的工作是洗鋼包和澆鑄，洗鋼包主要是換出鋼口內(nèi)襯和保持氬氣孔的通暢。澆鋼主要是根據(jù)連通器的原理，使鋼水從下到上進入鋼灌中，確保生成的鋼錠內(nèi)沒有氣泡。
結(jié)晶器是連鑄機非常重要的部件，是一個強制水冷的無底鋼錠模。稱之為連鑄設(shè)備的“心臟”。通俗的講連鑄結(jié)晶器：就是一個鋼水制冷成型設(shè)備?；居煽蚣?，水箱和銅板(背板與銅板)，調(diào)整系統(tǒng)(調(diào)整裝置，減速機等);潤滑系統(tǒng)(油管油路)，冷卻系統(tǒng)和噴淋等設(shè)備組成。連鑄結(jié)晶器需要和連鑄結(jié)晶器保護材料(渣)一同使用。保護材料用途：
1.確保連鑄工藝順行;2.改善鑄坯表面質(zhì)量。
結(jié)晶器的作用：
(1)使鋼液逐漸凝固成所需要規(guī)格、形狀的坯殼;
(2)通過結(jié)晶器的振動，使坯殼脫離結(jié)晶器壁而不被拉斷和漏鋼;
(3)通過調(diào)整結(jié)晶器的參數(shù)，使鑄坯不產(chǎn)生脫方、鼓肚和裂紋等缺陷;
(4)保證坯殼均勻穩(wěn)定的生成。
III.電渣車間
電渣的主要原理是通過固體渣把胚進行提煉，使鋼的質(zhì)量更高，有助于軍工使用。
冶煉前的工作：
(1)砂鋼--把胚表面進行打磨，除去胚表面的氧化物，以免冶煉時影響鋼的質(zhì)量，還防止冶煉時起電弧。 (2)焊接
(3)準備渣子，渣子要加熱到一定溫度(800度)，以紅渣出爐。氧化鋁和氟化鈣的比例必須為3比7。
(4)把引錠板放到固定的位置，其上面加碳和事先準備好的渣子以保護鋼錠底部。
(5)放置結(jié)晶器準備煉鋼，放置的時候注意結(jié)晶器的水管別碰到鋼以免燒破水管。
煉鋼的過程中要用十幾分鐘來逐步加渣，配電工把電壓電流調(diào)整到規(guī)定的范圍，其后每隔半小時做記錄。直至冶煉完畢，鋼錠在結(jié)晶器里靜置1-2 小時(直徑為450mm的鋼錠為一個小時，直徑為550mm的鋼錠為一個半小時) 出鋼后把剛吊在預先挖好的沙坑中，并進行填埋。并使鋼錠在沙坑中常溫冷卻72-84小時。
在我實習期間正好是煉QP9100核潛艇氣罐用鋼，屬于國家一級。在嚴格的技術(shù)指標控制中，讓我學到了很多東西。
三.自己的想法
實習過程中我也看到了很多不夠科學的地方，可能我的想法有些不足或者說從成本上來不劃算，請多多包涵、指正。
1.建議精煉車間把合金的添加放到電腦自動加料系統(tǒng)，比如鉬鐵礦、鈦鐵礦、釩鐵礦等。此種合金密度大，很少一點就有很大的重量，搬動稱量時很費力;而且此種合金價格昂貴，露置在外面很不安全。
2.電渣砂鋼的時候，比如說一些非常昂貴的金屬，建議使用液體清洗鋼坯表面的氧化物，比如說鹽酸硫酸之類的強酸，這樣可以使氧化物去除的更干凈。 3.電渣煉鋼時準備的渣子，任務書上說要用紅渣(溫度必須上800度)，但我在準備渣子的時候覺得溫度不夠800度，希望能夠進行核實并改進設(shè)備。 四.實習心得
6個月的時間很長，讓我從一個稚氣未退的學生到參加工作的公司員工;6個月的時間很短，我還有很多的知識要學。
在這里，我首先感謝領(lǐng)導對我的關(guān)心;感謝師傅的悉心教導;感謝學長們對我各方面的照顧。
今后的路還很長，我要踏踏實實的投入的工作中去，學會獨立思考，不懂的地方虛心請教。努力提高自己的個人素質(zhì)和專業(yè)水平，為公司的發(fā)展貢獻出自己的力量。