1.3.5二次組合
A、二次組合流程范例
1.3.6表面處理
A、除銹
本工程采用手工或機(jī)械除銹，除銹完成后，應(yīng)會(huì)同相關(guān)檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)合格后，于4小時(shí)內(nèi)噴涂第一道 底漆。
B、涂裝
(1)涂裝施工
(2)涂裝限制如下表：
禁止條件 處理措施
禁止施工原因
1.超過(guò)規(guī)定涂裝時(shí)間(除銹后4小時(shí))
重新除銹
因時(shí)間間隔太久,構(gòu)件可能生銹及集塵
2.環(huán)境溫度低于50C或超過(guò)500C
待恢復(fù)常溫或移至溫度調(diào)節(jié)符合規(guī)定處施工
低溫:不易干燥,易發(fā)生龜裂
高溫:易產(chǎn)生氣泡與針孔
3.空氣濕度超過(guò)85%
停止施工
附著不良并導(dǎo)致起泡生銹
4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附著
使用適當(dāng)電動(dòng)工具、手動(dòng)工具、抹布揩試干凈,油脂用有機(jī)溶劑洗去
漆膜會(huì)附著不良,易時(shí)起泡和生銹
5.環(huán)境灰塵較多
停止作業(yè),或在適當(dāng)遮蓋下施工
容易引起漆膜的附著不良
6.被涂表面未按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行除銹處理
按設(shè)計(jì)規(guī)定重新除銹
漆膜附著不良
7.混合型涂料已超過(guò)使用時(shí)間
必須廢棄不用
降低漆膜的品質(zhì)與性能
8.油漆外觀不均勻有異物
重新充分?jǐn)嚢杌旌嫌推?仍有異狀時(shí)廢棄不用
降低漆膜的品質(zhì)與性能
9.下層漆未干
待完全干透后再施工
易引起下層漆的起皺與剝離
10.超過(guò)規(guī)定涂裝間隔
使用適當(dāng)工具將漆面磨粗糙
降低漆膜間的附著性,容易引起層間剝離
11.需要焊接部位
用膠帶粘貼后再施工
影響焊接質(zhì)量
12.與混凝土接觸面或預(yù)埋件部分
不作涂裝
無(wú)需涂裝
13.高強(qiáng)螺栓連接磨擦面、接全部
不得涂裝
降低抗滑移系數(shù),影響磨擦結(jié)合
(3)涂裝膜厚檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：
油漆干膜厚用電子膜厚計(jì)測(cè)量，被檢測(cè)點(diǎn)中有90%以上的點(diǎn)達(dá)到或超過(guò)規(guī)定膜厚，未達(dá)到規(guī)定膜厚的點(diǎn)的膜厚值達(dá)到或超過(guò)規(guī)定膜厚值的90%。
(4)涂裝檢測(cè)應(yīng)特別注意是否有因搬運(yùn)所造成的撞傷、碰傷及變形而損傷油漆涂膜。
(5)補(bǔ)漆：來(lái)源：考試大
a、預(yù)涂底漆鋼材如表面因滾壓、切割、焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時(shí)，必須用噴珠或電動(dòng)工具清理后，再行補(bǔ)漆。
b、油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂、起皺、刷紋、垂流、粉化、失光等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補(bǔ)漆。
c、油漆涂裝后，如有發(fā)現(xiàn)起泡、裂陷洞孔、剝離生銹或針孔等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝間隙層次予以補(bǔ)漆。
d、補(bǔ)漆材料必須采用與原施工相同性質(zhì)的材料。
1.4焊接工藝
1.4.1焊接準(zhǔn)備
A、焊材干燥及管理：
(1)一般鈦鈣型焊條如為新品則不必干燥，未用完的回收品則必須經(jīng)60~1000C的干燥1小時(shí)后再使用。
(2)低氫焊條須經(jīng)3000C溫度、1個(gè)小時(shí)以上的干燥后，再放入1000C的干燥箱內(nèi)儲(chǔ)存。
(3)焊劑箱打開(kāi)使用時(shí)，必須處于干燥狀態(tài)下方可用于施焊。
(4)焊劑如打開(kāi)經(jīng)12小時(shí)后，須經(jīng)1200C、1小時(shí)的干燥后使用。
(5)新購(gòu)買的焊條必須交倉(cāng)庫(kù)保管，置于通風(fēng)、干燥、不直接接觸地面的場(chǎng)所，使用時(shí)須填具領(lǐng)料單向倉(cāng)庫(kù)領(lǐng)用。
(6)工作結(jié)束，剩余焊條必須收回置于干燥箱內(nèi)，次日再取用。
B、焊接預(yù)熱
(1)在低溫或母材為厚板時(shí)可進(jìn)行焊接前加熱，從而避免焊接部位因急冷而發(fā)生裂紋。
(2)預(yù)熱溫度控制可參照下表且在焊接作業(yè)指導(dǎo)書上確定：
根據(jù)鋼材及板厚確定 根據(jù)含碳量確定
鋼材
焊材
板厚(mm)
含碳量(%)
預(yù)熱溫度(0C)
t<25
25< t <38
38< t <50
0.20以下
90以下
Q235
其他焊條
不預(yù)熱
600C+100C
——
0.20~0.30
90~150
低氫焊條
不預(yù)熱
不預(yù)熱
600C+100C
0.30~0.45
150~260
Q345
低氫焊條
不預(yù)熱
600C+100C
1000C+100C
0.45~0.80
260~420
C、焊接前檢查
(1)是否選擇正確的焊接方法和焊接材料。
(2)焊接施工順序是否正確。
(3)焊接面是否清潔。
(4)預(yù)熱方案是否可行。
1.4.2焊接方法
A、手工電弧焊
(1)焊條型號(hào)選擇如下表:
構(gòu)件材質(zhì) 焊條型號(hào)
說(shuō) 明
GB
Q235
E4303
焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度43kg/mm
Q345
E5016
焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度50kg/mm
(2)焊條直徑選擇如下表:
板厚(mm) <4
4< t <12
>12
焊條直徑(mm)
不大于工件厚
3.2~4.0
>4.0
(3)電流選擇如下表:
焊條直徑(mm) 2.5
3.2
4.0
5.0
電流(A)
50~80
100~130
160~210
200~270
B、埋弧自動(dòng)焊
(1)鋼板對(duì)接焊接參數(shù)表:
板厚(mm) 焊絲直徑(mm)
焊接道數(shù)
焊接電流
(A)
焊接電壓(V)
焊接速度(cm/min)
6~14
4.0
1~2道
400~580
28~40
50~73
14~30
4.0~6.0
2道以上
600~1000
36~40
30~75
(2)填角焊焊接參數(shù)表:
焊腳高度(mm) 焊絲直徑(mm)
焊接電流(A)
焊接電壓(V)
焊接速度(cm/min)
6
2
450~475
34~36
67
8
3
550~660
34~36
50
4
575~625
34~36
50
10
3
600~650
34~36
38
4
650~700
34~36
38
12
3
600~650
34~36
25
4
725~775
36~38
33
5
775~825
36~38
30
C、CO2焊接電流參數(shù)表:
焊絲直徑 水平角焊
對(duì)接
全熔透焊接
1.2mm
200~300A
190~300A
220~320A
1.6mm
300~400A
320~380A
220~320A
A、二次組合流程范例
1.3.6表面處理
A、除銹
本工程采用手工或機(jī)械除銹，除銹完成后，應(yīng)會(huì)同相關(guān)檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)合格后，于4小時(shí)內(nèi)噴涂第一道 底漆。
B、涂裝
(1)涂裝施工
(2)涂裝限制如下表：
禁止條件 處理措施
禁止施工原因
1.超過(guò)規(guī)定涂裝時(shí)間(除銹后4小時(shí))
重新除銹
因時(shí)間間隔太久,構(gòu)件可能生銹及集塵
2.環(huán)境溫度低于50C或超過(guò)500C
待恢復(fù)常溫或移至溫度調(diào)節(jié)符合規(guī)定處施工
低溫:不易干燥,易發(fā)生龜裂
高溫:易產(chǎn)生氣泡與針孔
3.空氣濕度超過(guò)85%
停止施工
附著不良并導(dǎo)致起泡生銹
4.被涂物表面有泥沙、油脂或其他污物附著
使用適當(dāng)電動(dòng)工具、手動(dòng)工具、抹布揩試干凈,油脂用有機(jī)溶劑洗去
漆膜會(huì)附著不良,易時(shí)起泡和生銹
5.環(huán)境灰塵較多
停止作業(yè),或在適當(dāng)遮蓋下施工
容易引起漆膜的附著不良
6.被涂表面未按設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行除銹處理
按設(shè)計(jì)規(guī)定重新除銹
漆膜附著不良
7.混合型涂料已超過(guò)使用時(shí)間
必須廢棄不用
降低漆膜的品質(zhì)與性能
8.油漆外觀不均勻有異物
重新充分?jǐn)嚢杌旌嫌推?仍有異狀時(shí)廢棄不用
降低漆膜的品質(zhì)與性能
9.下層漆未干
待完全干透后再施工
易引起下層漆的起皺與剝離
10.超過(guò)規(guī)定涂裝間隔
使用適當(dāng)工具將漆面磨粗糙
降低漆膜間的附著性,容易引起層間剝離
11.需要焊接部位
用膠帶粘貼后再施工
影響焊接質(zhì)量
12.與混凝土接觸面或預(yù)埋件部分
不作涂裝
無(wú)需涂裝
13.高強(qiáng)螺栓連接磨擦面、接全部
不得涂裝
降低抗滑移系數(shù),影響磨擦結(jié)合
(3)涂裝膜厚檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：
油漆干膜厚用電子膜厚計(jì)測(cè)量，被檢測(cè)點(diǎn)中有90%以上的點(diǎn)達(dá)到或超過(guò)規(guī)定膜厚，未達(dá)到規(guī)定膜厚的點(diǎn)的膜厚值達(dá)到或超過(guò)規(guī)定膜厚值的90%。
(4)涂裝檢測(cè)應(yīng)特別注意是否有因搬運(yùn)所造成的撞傷、碰傷及變形而損傷油漆涂膜。
(5)補(bǔ)漆：來(lái)源：考試大
a、預(yù)涂底漆鋼材如表面因滾壓、切割、焊接或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時(shí)，必須用噴珠或電動(dòng)工具清理后，再行補(bǔ)漆。
b、油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂、起皺、刷紋、垂流、粉化、失光等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補(bǔ)漆。
c、油漆涂裝后，如有發(fā)現(xiàn)起泡、裂陷洞孔、剝離生銹或針孔等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝間隙層次予以補(bǔ)漆。
d、補(bǔ)漆材料必須采用與原施工相同性質(zhì)的材料。
1.4焊接工藝
1.4.1焊接準(zhǔn)備
A、焊材干燥及管理：
(1)一般鈦鈣型焊條如為新品則不必干燥，未用完的回收品則必須經(jīng)60~1000C的干燥1小時(shí)后再使用。
(2)低氫焊條須經(jīng)3000C溫度、1個(gè)小時(shí)以上的干燥后，再放入1000C的干燥箱內(nèi)儲(chǔ)存。
(3)焊劑箱打開(kāi)使用時(shí)，必須處于干燥狀態(tài)下方可用于施焊。
(4)焊劑如打開(kāi)經(jīng)12小時(shí)后，須經(jīng)1200C、1小時(shí)的干燥后使用。
(5)新購(gòu)買的焊條必須交倉(cāng)庫(kù)保管，置于通風(fēng)、干燥、不直接接觸地面的場(chǎng)所，使用時(shí)須填具領(lǐng)料單向倉(cāng)庫(kù)領(lǐng)用。
(6)工作結(jié)束，剩余焊條必須收回置于干燥箱內(nèi)，次日再取用。
B、焊接預(yù)熱
(1)在低溫或母材為厚板時(shí)可進(jìn)行焊接前加熱，從而避免焊接部位因急冷而發(fā)生裂紋。
(2)預(yù)熱溫度控制可參照下表且在焊接作業(yè)指導(dǎo)書上確定：
根據(jù)鋼材及板厚確定 根據(jù)含碳量確定
鋼材
焊材
板厚(mm)
含碳量(%)
預(yù)熱溫度(0C)
t<25
25< t <38
38< t <50
0.20以下
90以下
Q235
其他焊條
不預(yù)熱
600C+100C
——
0.20~0.30
90~150
低氫焊條
不預(yù)熱
不預(yù)熱
600C+100C
0.30~0.45
150~260
Q345
低氫焊條
不預(yù)熱
600C+100C
1000C+100C
0.45~0.80
260~420
C、焊接前檢查
(1)是否選擇正確的焊接方法和焊接材料。
(2)焊接施工順序是否正確。
(3)焊接面是否清潔。
(4)預(yù)熱方案是否可行。
1.4.2焊接方法
A、手工電弧焊
(1)焊條型號(hào)選擇如下表:
構(gòu)件材質(zhì) 焊條型號(hào)
說(shuō) 明
GB
Q235
E4303
焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度43kg/mm
Q345
E5016
焊縫金屬最低抗拉強(qiáng)度50kg/mm
(2)焊條直徑選擇如下表:
板厚(mm) <4
4< t <12
>12
焊條直徑(mm)
不大于工件厚
3.2~4.0
>4.0
(3)電流選擇如下表:
焊條直徑(mm) 2.5
3.2
4.0
5.0
電流(A)
50~80
100~130
160~210
200~270
B、埋弧自動(dòng)焊
(1)鋼板對(duì)接焊接參數(shù)表:
板厚(mm) 焊絲直徑(mm)
焊接道數(shù)
焊接電流
(A)
焊接電壓(V)
焊接速度(cm/min)
6~14
4.0
1~2道
400~580
28~40
50~73
14~30
4.0~6.0
2道以上
600~1000
36~40
30~75
(2)填角焊焊接參數(shù)表:
焊腳高度(mm) 焊絲直徑(mm)
焊接電流(A)
焊接電壓(V)
焊接速度(cm/min)
6
2
450~475
34~36
67
8
3
550~660
34~36
50
4
575~625
34~36
50
10
3
600~650
34~36
38
4
650~700
34~36
38
12
3
600~650
34~36
25
4
725~775
36~38
33
5
775~825
36~38
30
C、CO2焊接電流參數(shù)表:
焊絲直徑 水平角焊
對(duì)接
全熔透焊接
1.2mm
200~300A
190~300A
220~320A
1.6mm
300~400A
320~380A
220~320A