6.如果是在水下回填混凝土，為保證回填質(zhì)量，建議將細石混凝土改為水下混凝土配方，其拌制、回填的過程及要求與細石混凝土基本相同。
7.待凝：混凝土澆筑溢出地面后，即停止?jié)仓?，待?4-48小時，然后繼續(xù)鉆進，遇到溶洞、溶隙、斷層時繼續(xù)以上步驟，直至終孔。
5.2.4帷幕灌漿孔造孔及灌漿（76mm孔口管）
工藝流程為：施工準備 → 測量放線 → 安裝孔口管（76mm）→ 鉆進（孔徑≥56mm） → 洗孔、裂隙沖洗（部份孔灌前簡易壓水） → 灌漿 → 封孔 → 檢查孔。
1.施工準備：對主要設備的維修、保養(yǎng)及運行，檢查輔助設備及生產(chǎn)工具的配備是否齊備，以保證施工的順利進行。
2.測量放線： 根據(jù)設計坐標確定孔位并報監(jiān)理復核、確認。
3.安裝孔口管（76mm）：為加快施工進度允許孔口管段分序灌漿后，同時鑲注孔口管?？卓诠艿蔫傋?，開孔孔徑為91mm，鉆至基巖面以下1.5m，待灌漿結束后，置入一根Φ76mm的鋼管，鋼管應高出孔口5～10cm，并且有絲扣。用灌漿的方法向孔內(nèi)壓入0.5：1的水泥漿，待孔口管外壁與孔壁之間返出同一濃度水泥漿后，導正孔口管，待凝三天后，方可鉆灌第二段。
4.鉆孔（孔徑開孔91mm終孔56mm）：
1）鉆孔采用回轉式鉆機和金剛石鉆頭或硬質(zhì)合金鉆頭鉆進，將鉆機對準孔位，開孔孔位與設計孔位的偏差不大于10cm，然后將鉆機底座找平并安裝牢固，須保證施工過程中不松動。鉆進過程中須對鉆壓、鉆速、轉速、沖洗液流量進行嚴格控制。鉆孔應按設計圖紙注明編號和孔序，并作好鉆孔記錄，遇到巖層和巖性變化、孔內(nèi)涌水、漏水、斷層、洞穴、塌孔、掉塊等異常情況應詳細記錄，并及時報告監(jiān)理工程師和設計代表分析鉆孔和巖體情況，作出決定后方可進行處理或鉆進。鉆孔深度與設計孔深誤差不大于20cm.
2）每鉆灌段應進行一次孔斜和方位角測量，尤其注意上部20m范圍內(nèi)的偏斜和方位角的控制，如發(fā)現(xiàn)孔斜超過要求時應及時糾正，其允許偏差按下表執(zhí)行：
3）鉆孔時要分序、分段進行。鉆孔次序應與灌漿次序相一致，同次序孔可同時施工，下一次序孔與上次序孔之間，在基巖中鉆孔灌漿的間隔高差大于15m后下一次序孔方可開始鉆孔。
段長誤差不大于30cm，遇有斷層、地質(zhì)不良地段，段長不宜超過3.0m.鉆孔穿過軟弱破碎巖體發(fā)現(xiàn)塌孔和集中漏水，應作為一段先進行灌漿。待凝24h后再鉆進。當最后一段段長介于5~10m之間時，一般小于7m時作一段灌注，大于7m時應分兩段灌注。
4）鉆孔結束待灌或灌完待鉆進時孔口均應妥善保護。
5.洗孔、裂隙沖洗（灌前簡易壓水）：
1）帷幕灌漿孔孔壁和裂隙均需進行沖洗，待孔口回清水為止，孔內(nèi)巖屑殘留厚度不大于20cm.沖洗壓力為灌漿壓力的80%，若該值大于1.0MPa時，采用1.0MPa.
2）帷幕灌漿孔灌漿前均需作簡易壓水試驗?？荚嚧螅珖逃惥W(wǎng)站(www．Examda。com)
3）簡易壓水試驗壓力值為該孔段壓力值的80%，但值為1.0MPa.壓水時間20min，每5min測讀一次壓入流量，吸水率按規(guī)范DL/T 5148-2001計算。簡易壓水可結合裂隙沖洗同時進行。
4） 對巖溶、斷層、大型破碎帶等地質(zhì)復雜地段的帷幕灌漿孔段裂隙沖洗通過現(xiàn)場試驗確定。
1）制漿：采用集中制漿，用高壓灌漿泵通過11/2′鐵管道將制好的漿液送至施工現(xiàn)場。
高速制漿機拌和時間不得小于30s，混合漿液從制備至用完的時間不超過2h.制漿站輸出漿液水灰比為0.5：1，漿液應用比重計校核，其加料誤差應小于5%，制漿站、中轉站應每30min測定一次漿液比重。
輸漿站的輸漿壓力應控制在0.5～1.0MPa，流速應控制在1.4～2.0m/s，以避免漿液沉淀或凝結。
灌漿用水應符合拌制混凝土用水的要求。含有油類有機物及雜質(zhì)的水，不得用于灌漿。
當工作面日平均氣溫低于5℃或日最低溫度低于-3℃時，應做好機房、灌漿泵及灌漿管路的防寒保暖工作，漿液溫度不得低于5℃。
炎熱季節(jié)施工時，機房應采取防熱降溫措施，暴露在陽光下的灌漿管路采取防曬措施，攪拌桶內(nèi)漿液溫度不得高于30℃。
為提高水泥漿的流動性、擴散性和質(zhì)量，我公司建議在水泥漿中加入貴州龍里高峽外加劑有限公司生產(chǎn)的NF-500高效減水劑，推薦用量為水泥量的0.15-0.6%，是否使用和具體配比由監(jiān)理、設計決定。
2）灌漿設備及安裝：灌漿用的風、水、電系統(tǒng)應有專用管路，以確保灌漿工作順利進行，灌漿管路應能承受1.5倍的灌漿壓力。
制、輸、灌各系統(tǒng)間應有可靠的通訊聯(lián)絡措施，以確保供漿和灌漿質(zhì)量。
灌漿泵性能應與漿液類型、濃度相適應，容許工作壓力應大于灌漿壓力的1.5倍，并有足夠的排漿量和穩(wěn)定性能，其壓力擺動范圍不大于灌漿壓力的20%，否則應改用備用泵施工。
壓力表的量程宜為灌漿壓力的2.0~2.5倍。
進入灌漿孔的漿液和孔內(nèi)返回拌和筒的漿液必須經(jīng)過過濾。
灌漿時射漿管距被灌孔段孔底不大于0.5m.
3）灌漿順序：設計為單排孔，排內(nèi)又分為二序，先施工I序，后II序。
4）灌漿方法和方式：灌漿采用“孔口封閉，自上而下，分段灌漿，不待凝”方法，灌漿方式為循環(huán)式。
5）灌漿材料：漿用水泥采用普通硅酸鹽P.O42.5水泥。水泥細度要求通過80μm方孔孔篩的篩余量不大于5%.灌漿用水泥應保持新鮮，受潮結塊﹑超過保質(zhì)期的水泥不得使用，水泥應分期分批進行品質(zhì)鑒定，嚴禁將不合格的材料灌進孔內(nèi)。
灌漿用砂應為質(zhì)地堅硬清潔的天然砂或人工砂，不得含泥團和有機物，粒徑不大于2.5mm，細度模數(shù)不大于2.0. 6）漿液的水灰比及變漿標準：漿液水灰比采用1：1、0.5：1兩個比級，開灌水灰比為1：1.當壓水試驗不起壓時，可直接采用0.5：1水灰比開灌；當吸水量大且壓水試驗起壓時，仍按1：1水灰比開灌。
變漿標準：當灌漿壓力保持不變，吸漿量均勻減小時，或當吸漿量保持不變，壓力持續(xù)上升時，灌漿應持續(xù)進行，不得改變水灰比；當某一級水灰比的吸漿量已達300L以上或灌漿時間已達30min，而灌漿壓力及注入率均無明改變時，漿液可加濃一級；變漿后如壓力突增或注入率突減時，應立即查明原因，進行處理，并報告監(jiān)理工程師；當注入率大于30L/min時，可根據(jù)具體情況越級變濃。
7）灌漿壓力：
8）灌漿結束標準：在設計壓力下，注入率小于1L/min，延續(xù)灌注90min即可結束該段灌漿。
9）帷幕灌漿孔達設計孔深時，將孔內(nèi)污物沖洗干凈，并測量孔斜、孔深、方位角，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，進行最后一段灌漿，灌漿結束后即可封孔。
7.待凝：混凝土澆筑溢出地面后，即停止?jié)仓?，待?4-48小時，然后繼續(xù)鉆進，遇到溶洞、溶隙、斷層時繼續(xù)以上步驟，直至終孔。
5.2.4帷幕灌漿孔造孔及灌漿（76mm孔口管）
工藝流程為：施工準備 → 測量放線 → 安裝孔口管（76mm）→ 鉆進（孔徑≥56mm） → 洗孔、裂隙沖洗（部份孔灌前簡易壓水） → 灌漿 → 封孔 → 檢查孔。
1.施工準備：對主要設備的維修、保養(yǎng)及運行，檢查輔助設備及生產(chǎn)工具的配備是否齊備，以保證施工的順利進行。
2.測量放線： 根據(jù)設計坐標確定孔位并報監(jiān)理復核、確認。
3.安裝孔口管（76mm）：為加快施工進度允許孔口管段分序灌漿后，同時鑲注孔口管?？卓诠艿蔫傋?，開孔孔徑為91mm，鉆至基巖面以下1.5m，待灌漿結束后，置入一根Φ76mm的鋼管，鋼管應高出孔口5～10cm，并且有絲扣。用灌漿的方法向孔內(nèi)壓入0.5：1的水泥漿，待孔口管外壁與孔壁之間返出同一濃度水泥漿后，導正孔口管，待凝三天后，方可鉆灌第二段。
4.鉆孔（孔徑開孔91mm終孔56mm）：
1）鉆孔采用回轉式鉆機和金剛石鉆頭或硬質(zhì)合金鉆頭鉆進，將鉆機對準孔位，開孔孔位與設計孔位的偏差不大于10cm，然后將鉆機底座找平并安裝牢固，須保證施工過程中不松動。鉆進過程中須對鉆壓、鉆速、轉速、沖洗液流量進行嚴格控制。鉆孔應按設計圖紙注明編號和孔序，并作好鉆孔記錄，遇到巖層和巖性變化、孔內(nèi)涌水、漏水、斷層、洞穴、塌孔、掉塊等異常情況應詳細記錄，并及時報告監(jiān)理工程師和設計代表分析鉆孔和巖體情況，作出決定后方可進行處理或鉆進。鉆孔深度與設計孔深誤差不大于20cm.
2）每鉆灌段應進行一次孔斜和方位角測量，尤其注意上部20m范圍內(nèi)的偏斜和方位角的控制，如發(fā)現(xiàn)孔斜超過要求時應及時糾正，其允許偏差按下表執(zhí)行：
3）鉆孔時要分序、分段進行。鉆孔次序應與灌漿次序相一致，同次序孔可同時施工，下一次序孔與上次序孔之間，在基巖中鉆孔灌漿的間隔高差大于15m后下一次序孔方可開始鉆孔。
段長誤差不大于30cm，遇有斷層、地質(zhì)不良地段，段長不宜超過3.0m.鉆孔穿過軟弱破碎巖體發(fā)現(xiàn)塌孔和集中漏水，應作為一段先進行灌漿。待凝24h后再鉆進。當最后一段段長介于5~10m之間時，一般小于7m時作一段灌注，大于7m時應分兩段灌注。
4）鉆孔結束待灌或灌完待鉆進時孔口均應妥善保護。
5.洗孔、裂隙沖洗（灌前簡易壓水）：
1）帷幕灌漿孔孔壁和裂隙均需進行沖洗，待孔口回清水為止，孔內(nèi)巖屑殘留厚度不大于20cm.沖洗壓力為灌漿壓力的80%，若該值大于1.0MPa時，采用1.0MPa.
2）帷幕灌漿孔灌漿前均需作簡易壓水試驗?？荚嚧螅珖逃惥W(wǎng)站(www．Examda。com)
3）簡易壓水試驗壓力值為該孔段壓力值的80%，但值為1.0MPa.壓水時間20min，每5min測讀一次壓入流量，吸水率按規(guī)范DL/T 5148-2001計算。簡易壓水可結合裂隙沖洗同時進行。
4） 對巖溶、斷層、大型破碎帶等地質(zhì)復雜地段的帷幕灌漿孔段裂隙沖洗通過現(xiàn)場試驗確定。
1）制漿：采用集中制漿，用高壓灌漿泵通過11/2′鐵管道將制好的漿液送至施工現(xiàn)場。
高速制漿機拌和時間不得小于30s，混合漿液從制備至用完的時間不超過2h.制漿站輸出漿液水灰比為0.5：1，漿液應用比重計校核，其加料誤差應小于5%，制漿站、中轉站應每30min測定一次漿液比重。
輸漿站的輸漿壓力應控制在0.5～1.0MPa，流速應控制在1.4～2.0m/s，以避免漿液沉淀或凝結。
灌漿用水應符合拌制混凝土用水的要求。含有油類有機物及雜質(zhì)的水，不得用于灌漿。
當工作面日平均氣溫低于5℃或日最低溫度低于-3℃時，應做好機房、灌漿泵及灌漿管路的防寒保暖工作，漿液溫度不得低于5℃。
炎熱季節(jié)施工時，機房應采取防熱降溫措施，暴露在陽光下的灌漿管路采取防曬措施，攪拌桶內(nèi)漿液溫度不得高于30℃。
為提高水泥漿的流動性、擴散性和質(zhì)量，我公司建議在水泥漿中加入貴州龍里高峽外加劑有限公司生產(chǎn)的NF-500高效減水劑，推薦用量為水泥量的0.15-0.6%，是否使用和具體配比由監(jiān)理、設計決定。
2）灌漿設備及安裝：灌漿用的風、水、電系統(tǒng)應有專用管路，以確保灌漿工作順利進行，灌漿管路應能承受1.5倍的灌漿壓力。
制、輸、灌各系統(tǒng)間應有可靠的通訊聯(lián)絡措施，以確保供漿和灌漿質(zhì)量。
灌漿泵性能應與漿液類型、濃度相適應，容許工作壓力應大于灌漿壓力的1.5倍，并有足夠的排漿量和穩(wěn)定性能，其壓力擺動范圍不大于灌漿壓力的20%，否則應改用備用泵施工。
壓力表的量程宜為灌漿壓力的2.0~2.5倍。
進入灌漿孔的漿液和孔內(nèi)返回拌和筒的漿液必須經(jīng)過過濾。
灌漿時射漿管距被灌孔段孔底不大于0.5m.
3）灌漿順序：設計為單排孔，排內(nèi)又分為二序，先施工I序，后II序。
4）灌漿方法和方式：灌漿采用“孔口封閉，自上而下，分段灌漿，不待凝”方法，灌漿方式為循環(huán)式。
5）灌漿材料：漿用水泥采用普通硅酸鹽P.O42.5水泥。水泥細度要求通過80μm方孔孔篩的篩余量不大于5%.灌漿用水泥應保持新鮮，受潮結塊﹑超過保質(zhì)期的水泥不得使用，水泥應分期分批進行品質(zhì)鑒定，嚴禁將不合格的材料灌進孔內(nèi)。
灌漿用砂應為質(zhì)地堅硬清潔的天然砂或人工砂，不得含泥團和有機物，粒徑不大于2.5mm，細度模數(shù)不大于2.0. 6）漿液的水灰比及變漿標準：漿液水灰比采用1：1、0.5：1兩個比級，開灌水灰比為1：1.當壓水試驗不起壓時，可直接采用0.5：1水灰比開灌；當吸水量大且壓水試驗起壓時，仍按1：1水灰比開灌。
變漿標準：當灌漿壓力保持不變，吸漿量均勻減小時，或當吸漿量保持不變，壓力持續(xù)上升時，灌漿應持續(xù)進行，不得改變水灰比；當某一級水灰比的吸漿量已達300L以上或灌漿時間已達30min，而灌漿壓力及注入率均無明改變時，漿液可加濃一級；變漿后如壓力突增或注入率突減時，應立即查明原因，進行處理，并報告監(jiān)理工程師；當注入率大于30L/min時，可根據(jù)具體情況越級變濃。
7）灌漿壓力：
8）灌漿結束標準：在設計壓力下，注入率小于1L/min，延續(xù)灌注90min即可結束該段灌漿。
9）帷幕灌漿孔達設計孔深時，將孔內(nèi)污物沖洗干凈，并測量孔斜、孔深、方位角，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，進行最后一段灌漿，灌漿結束后即可封孔。