誤區(qū)之六、不能正確理解XBAR圖與R圖的含義。
當(dāng)我們把XBAR-R管制圖畫出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來進行探討。首先，這兩個圖到底先看哪個圖？為什么？R反應(yīng)的是每個子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個時間段，制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時，有明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時，表明我們在一段時間內(nèi)，對過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢，再看XBAR圖。
誤區(qū)之七、管制線與規(guī)格線混為一談
當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計出來之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，管制圖的管制線也定出來了。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計者決定的，而管制線是由過程的設(shè)計者決定的，管制線是由過程的變差決定的。管制圖上點的變動只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當(dāng)西格瑪小時，管制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點跑出管制界線的機會只有千分之三。而有些公司在畫管制圖時，往往畫蛇添足，在管制圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來判產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。
誤區(qū)之八、不能正確理解管制圖上點變動所代表的意思
我們常常以七點連線來判定制程的異常，也常用超過三分之二的點在C區(qū)等法則來判斷制程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，那么，點落在C區(qū)的概率約為5.5%，現(xiàn)在有三分之二的點出現(xiàn)在5.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常。
誤區(qū)之九、沒有將管制圖用于改善
大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，多也只是用于偵測與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實，當(dāng)管制圖的點顯有特殊原因出現(xiàn)時，正是過程改善的契機。如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用就管制圖進行改善時，往往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會取得很好的效果。
誤區(qū)之十、管制圖是品管的事情
SPC成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變關(guān)有差的人員，都要能看懂管制圖，技術(shù)人員一定要了解過度調(diào)整的概念……等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，管制圖終只會被認為是品管人員的事，而其實我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過程設(shè)計人員及調(diào)機的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注管制圖是遠遠不夠的， 我們需要全員對管制圖的關(guān)注。
當(dāng)我們把XBAR-R管制圖畫出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢？這要從XBAR及R圖所代表的意義來進行探討。首先，這兩個圖到底先看哪個圖？為什么？R反應(yīng)的是每個子組組內(nèi)的變差，它反映了在收集數(shù)據(jù)的這個時間段，制程所發(fā)生的變差，所以他代表了組內(nèi)固有的變差；XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。組內(nèi)變差可以接受時，有明分組是合理的；組間變差沒有特殊原因時，表明我們在一段時間內(nèi)，對過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢，再看XBAR圖。
誤區(qū)之七、管制線與規(guī)格線混為一談
當(dāng)產(chǎn)品設(shè)計出來之后，規(guī)格線就已經(jīng)定下來了；當(dāng)產(chǎn)品生產(chǎn)出來后，管制圖的管制線也定出來了。規(guī)格線是由產(chǎn)品設(shè)計者決定的，而管制線是由過程的設(shè)計者決定的，管制線是由過程的變差決定的。管制圖上點的變動只能用來判斷過程是否穩(wěn)定受控，與產(chǎn)品規(guī)格沒有任何的聯(lián)系，它只決定于生產(chǎn)過程的變差。當(dāng)西格瑪小時，管制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點跑出管制界線的機會只有千分之三。而有些公司在畫管制圖時，往往畫蛇添足，在管制圖上再加上上下規(guī)格線，并以此來判產(chǎn)品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。
誤區(qū)之八、不能正確理解管制圖上點變動所代表的意思
我們常常以七點連線來判定制程的異常，也常用超過三分之二的點在C區(qū)等法則來判斷制程是否出現(xiàn)異常。如果是作業(yè)員，只在了解判定準則就好了；但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應(yīng)變處理。那么這么判定的理由是什么呢？其實，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個產(chǎn)品特性值呈正態(tài)分布，那么，點落在C區(qū)的概率約為5.5%，現(xiàn)在有三分之二的點出現(xiàn)在5.5%的概率區(qū)域里，那就與正態(tài)分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常。
誤區(qū)之九、沒有將管制圖用于改善
大部分公司的管制圖都是應(yīng)客戶的要求而建立，所以，多也只是用于偵測與預(yù)防過程特殊原因變異的發(fā)生，很少有用于過程改善的。其實，當(dāng)管制圖的點顯有特殊原因出現(xiàn)時，正是過程改善的契機。如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發(fā)生的5M1E的變化，問題的癥結(jié)也就找到了。用就管制圖進行改善時，往往與分組法、層別法相結(jié)全使用，會取得很好的效果。
誤區(qū)之十、管制圖是品管的事情
SPC成功的必要條件，是全員培訓(xùn)。每一個人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變關(guān)有差的人員，都要能看懂管制圖，技術(shù)人員一定要了解過度調(diào)整的概念……等。如果缺乏必要的培訓(xùn)，管制圖終只會被認為是品管人員的事，而其實我們知道，過程的變差及產(chǎn)品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產(chǎn)過程設(shè)計人員及調(diào)機的技術(shù)人員所決定的。如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產(chǎn)品只要合符規(guī)格就行了！顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關(guān)注管制圖是遠遠不夠的， 我們需要全員對管制圖的關(guān)注。