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制備方法主要有制粒壓片法和直接壓片法。前者分為濕法制粒壓片法和干法制粒壓片法；后者分為直接粉末（結(jié)晶）壓片法和半干式顆粒（空白顆粒）壓片法。
制粒的優(yōu)點主要是：①改善物料流動性；②防止各種成分因粒度、密度的差異在混合過程中產(chǎn)生離析；③避免或減少粉塵；④調(diào)整松密度，改善溶出與崩解性能；⑤改善物料在制片過程中壓力傳遞的均勻性。直接壓片法的工藝過程比較簡單，有利于連續(xù)化和自動化生產(chǎn)，具有生產(chǎn)工序簡單、設(shè)備少、輔料用量少、產(chǎn)品崩解快或藥物溶出快等優(yōu)點。
一、濕法制粒壓片
濕法制粒壓片法是將濕法制粒的顆粒經(jīng)干燥后壓片的工藝。
（一）原、輔料的處理
主藥和輔料一般需經(jīng)粉碎、過篩、干燥等加工處理后再混合。易受潮結(jié)塊的原輔料須先干燥后再粉碎過篩。細(xì)度以通過80～100目篩為宜，毒性藥品、貴重藥品和有色原輔料宜更細(xì)些，以便混合均勻，使含量準(zhǔn)確，并能避免裂片、黏沖和花斑等現(xiàn)象。
（二）制顆粒
濕法制粒是把粉末、漿液或溶劑等物料加工成具有一定形狀和大小的粒狀物的操作過程。主要包括制軟材、制濕顆粒、濕顆粒干燥及整粒等步驟。
1．制軟材
將細(xì)粉置混合機中，加適量潤濕劑或黏合劑，攪拌混勻即成軟材。
方法：小量生產(chǎn)可用手工拌和，大量生產(chǎn)則用混合機。軟材的干濕程度應(yīng)適宜，生產(chǎn)中多憑經(jīng)驗掌握，以用手“握之成團(tuán)，按之即散”為度。
制軟材應(yīng)注意：①原輔料應(yīng)粉碎過篩80～100目為宜；②當(dāng)主藥與輔料比例懸殊，混合時宜采用等量遞加法或溶媒分散法；③黏合劑用量、制備時間及混合強度應(yīng)控制得當(dāng)。黏合劑的用量及混合條件等對所制得顆粒的密度和硬度有一定影響，一般黏合劑用量多、混合時的強度大、時間長則所制得顆粒的硬度大。潤濕劑或黏合劑的用量應(yīng)根據(jù)物料的性質(zhì)而定，如粉末細(xì)、質(zhì)地疏松，干燥及黏性較差的粉末，應(yīng)酌量多加，反之用量應(yīng)酌減。
2．制濕顆粒
將軟材壓過適宜的篩網(wǎng)即成顆粒。
注意：若軟材由篩孔落下時不呈粒狀而呈長條狀，表明軟材過濕，黏合劑或潤濕劑用量過多；相反，若軟材通過篩孔后呈粉狀，表明軟材過干，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整黏合劑或潤濕劑用量。
大量生產(chǎn)中，制濕粒的設(shè)備有多種：
（1）擠壓制粒方法與設(shè)備。
（2）轉(zhuǎn)動制粒方法與設(shè)備。
（3）流化床制粒方法與設(shè)備。
（4）噴霧制粒方法與設(shè)備。
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（三）干燥
概念：干燥是指利用熱能使物料中的水分（或其他溶劑）汽化，并利用氣流或真空帶走汽化水分，獲得干燥產(chǎn)品的操作過程。
濕顆粒的干燥溫度一般為50～60℃，對濕熱穩(wěn)定的藥物可為80～100℃。
1．干燥的基本原理
干燥包括傳熱過程和傳質(zhì)過程，兩個過程是同時進(jìn)行、缺一不可。
傳熱過程是熱能從擴(kuò)散表面?zhèn)髦廖锪蟽?nèi)部；傳質(zhì)過程是濕分從物料內(nèi)部傳至擴(kuò)散表面。
2．影響干燥因素
（1）干燥速率
（2）影響物料干燥的因素
①溫度
②空氣的濕度和流速
③干燥方法與暴露面（空氣同物料接觸方式）
④干燥速率
⑤壓力
⑥物料的性質(zhì)
2．干燥方法與設(shè)備
（1）常壓干燥。
常用設(shè)備有廂式常壓干燥器等。
（2）減壓干燥。
適用于熱敏性物料，亦可用于易受空氣氧化、易燃或含有機溶劑的物料。
常用設(shè)備有廂式減壓干燥器、刮板薄膜真空干燥器、雙滾筒真空干燥器、葉片式真空干燥器等。
（3）噴霧干燥。
適合于熱敏物料及無菌操作的干燥。
噴霧干燥生產(chǎn)過程處在密閉系統(tǒng)，適用于連續(xù)化大型生產(chǎn)，并有利于GMP管理。常用設(shè)備有噴霧干燥器，近年來新型噴霧干燥器有些附有速溶化、膨體化裝置，具有廣闊的發(fā)展前景。
（4）沸騰干燥。
主要用于濕粒狀物料的干燥。
常用設(shè)備是流化床干燥器，其在片劑顆粒的干燥中得到廣泛的應(yīng)用。流化床干燥器可分為立式和臥式，在制劑工業(yè)中常用臥式多室流化床干燥器。
（5）冷凍干燥。
方法：是將需要干燥的藥物溶液預(yù)先冷凍成固體，然后在低溫低壓條件下，從凍結(jié)的固態(tài)不經(jīng)過液態(tài)而直接升華除去水分的一種干燥方法。
此法特適用于不耐熱藥品的干燥。在冷凍干燥中，可除去95％～99％的水分，這有利于制品的長期保存。
（6）紅外線干燥。
（7）微波干燥。
微波干燥器內(nèi)設(shè)置一種高頻交變電場，使?jié)裎锪现械乃肿友杆佾@得熱量而汽化，從而進(jìn)行干燥的介電加熱干燥器。
（8）吸濕干燥。系指將干燥劑置于干燥柜架盤下層。
常用的干燥劑有無水氧化鈣、無水氯化鈣、硅膠等。大多可以應(yīng)用高溫解吸再生而回收利用。
根據(jù)上述內(nèi)容，討論：
（1）濕顆粒干燥時應(yīng)注意什么？不同性質(zhì)的藥物應(yīng)如何選用干燥方法或設(shè)備？
（2）各常用干燥設(shè)備的工作原理是什么？
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（四）壓片
1．壓片前干顆粒的處理
（1）過篩整粒。一般過篩整粒常用搖擺式制粒機過篩，篩網(wǎng)目數(shù)為12～20目。
（2）加潤滑劑與崩解劑。
（3）加揮發(fā)油或揮發(fā)性物質(zhì)。
凡加入揮發(fā)油或揮發(fā)性物質(zhì)的顆粒，應(yīng)充分混勻，混合不勻則壓片后可能產(chǎn)生花斑等現(xiàn)象；然后應(yīng)密閉貯放置數(shù)小時，使揮發(fā)性藥物滲入顆粒中，以防揮發(fā)油附著于顆粒表面，壓片時產(chǎn)生裂片等現(xiàn)象。
2．片重計算
（1）按主藥含量計算片重。
例：某片劑中含主藥量為0.1g，測得顆粒中主藥的百分含量為25％，則每片所需顆粒的重量應(yīng)為：0.1／0.25＝0.4g，即片重應(yīng)為0.4g，若片重的重量差異限度為5％，本品的片重上下限為0.38～0.42g。
（2）按干顆?？傊赜嬎闫?。
某片劑中主藥每片含量為0.2g，測得顆粒中主藥的百分含量為50%，則每片所需的顆粒量應(yīng)為多少克？
3．壓片機及壓片過程
目前常用的壓片機有單沖壓片機和多沖旋轉(zhuǎn)壓片機，還有多層壓片機和壓制包衣機等。
（1）單沖壓片機。
組成：上沖、下沖、模具、調(diào)節(jié)器、加料裝置。
壓片過程：①上沖升起，加料斗移動到?？字稀＂谙聸_下降到適宜的深度，使容納顆粒重正好等于片重，振動將加料斗內(nèi)的顆粒填充于?？字?。③加料斗由模孔上部移開，使模孔中的顆粒與模面相平。④上沖下降將顆粒壓成片劑。⑤上沖升起，下沖也隨之上升到?？咨暇壪嗥綍r，加料斗又移到模孔上，將藥片推至接收器，同時下沖又下降，使?？變?nèi)又填滿顆粒，如此反復(fù)進(jìn)行。壓片過程中應(yīng)注意加料斗中須保持足夠的顆粒量，且應(yīng)隨時檢查調(diào)節(jié)片重等。
（2）旋轉(zhuǎn)壓片機。旋轉(zhuǎn)壓片機是在單沖壓片機的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的擠壓式壓片機。
主要工作部分：臺、壓輪、片重調(diào)節(jié)器、壓力調(diào)節(jié)器、加料斗、飼粉器等六個部分組成。
分類：分有16沖、19沖、27沖、33沖、55沖、75沖等。
壓片過程：單沖壓片過程相似：①當(dāng)下沖轉(zhuǎn)到飼粉器之下時，其位置最低，顆粒填入模孔中。②當(dāng)下沖轉(zhuǎn)至片重調(diào)節(jié)器之上時略有上升，經(jīng)刮粉器將多余的顆粒刮去。③當(dāng)上沖和下沖轉(zhuǎn)至上、下壓輪之間時，兩個沖之間的距離最近，將顆粒壓縮成片。④上沖和下沖抬起，下沖將片劑抬到與?？咨暇壪嗥綍r，藥片被刮粉器推開。⑤下沖下降，顆粒再次填入?？字校绱朔磸?fù)進(jìn)行。
特點：片機具有飼粉方式合理、片重差異??；由上、下沖同時加壓，壓力分布均勻；生產(chǎn)效率高（每小時可生產(chǎn)幾十萬片）等優(yōu)點。目前國外發(fā)展了封閉式高速壓片機，產(chǎn)量達(dá)每小時300萬片。新型的全自動旋轉(zhuǎn)壓片機，除能將片重差異控制在一定范圍外，對缺角、松裂片等不良片劑也能自動鑒別并剔除。
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二、其他壓片方法
（一）干法制粒壓片法
概念：將藥物和粉狀輔料（如填充劑、潤滑劑或黏合劑等）混合均勻，采用滾壓法或重壓法使成塊狀或大片狀，然后再將其粉碎成所需大小顆粒的方法。
特點：粒壓片方法簡單、省工省時，其工藝流程見教材圖2-12。本方法適用于對濕、熱不穩(wěn)定和有吸濕性、物料流動性差，不能直接壓片的藥物。
（二）直接粉末壓片法
概念：粉末與適宜的輔料混合后，不經(jīng)制粒而直接壓片的方法。
優(yōu)點是：①生產(chǎn)工序少，經(jīng)濟(jì)；②設(shè)備簡單，有利于生產(chǎn)的連續(xù)化和自動化；③減少輔料用量，產(chǎn)品崩解或溶出較快；④對濕熱敏感的藥物，可提高穩(wěn)定性等，但因細(xì)粉的流動性和可壓性均比顆粒差，壓片后容易出裂片等，致使該工藝的應(yīng)用受到了一定限制?？芍苯訅浩妮o料應(yīng)具有良好流動性和可壓性，如多種型號的微晶纖維素、噴霧干燥乳糖、可壓性淀粉、磷酸氫鈣二水合物、微粉硅膠等。
（三）半干式顆粒壓片法
概念：顆粒壓片法是將藥物粉末和預(yù)先制好的輔料顆粒（空白顆粒）混合，借助于輔料的優(yōu)良可壓性進(jìn)行壓片的方法。
特點：合于對濕熱敏感、不宜制粒，且壓縮成形性差的藥物，也可用于含藥較少物料。
三、壓片過程中可能出現(xiàn)的問題及解決的方法
1．松片 指片劑的硬度不夠，受震動后易松散成粉末的現(xiàn)象，一般需調(diào)整壓力和添加黏合劑等辦法來解決。
2．裂片 系指片劑受震或貯存時出現(xiàn)從片劑腰際裂開的現(xiàn)象。從頂部裂開或剝落的現(xiàn)象稱頂裂。產(chǎn)生裂片的原因很多，如選擇黏合劑不當(dāng)、細(xì)粉過多、壓力過大和沖頭與模圈不符等因素所致，故需及早發(fā)現(xiàn)，及時處理解決。
3．黏沖 系指沖頭或沖模上黏著細(xì)粉，導(dǎo)致片面不平整或有凹痕的現(xiàn)象。尤其刻有藥名和橫線的沖頭更易發(fā)生黏沖。其原因有顆粒含水量過多、潤滑劑使用不當(dāng)、沖頭表面粗糙和工作場所濕度太高所致，應(yīng)針對各種原因，及時處理解決。
4．崩解遲緩 系指片劑崩解時限超過藥典規(guī)定的要求，其原因可能是崩解劑用量不足、潤滑劑用量過多、黏合劑的黏性太強、壓力過大和片劑硬度過大所致，需針對原因處理解決。
5．片重差異過大 系指片重差異超過藥典規(guī)定的限度，其原因可能是顆粒大小不均、下沖升降不靈活、加料斗裝量時多時少等因素所致，需及時處理解決。
6．變色和色斑 系指片劑表面的顏色變化或出現(xiàn)色澤不一的斑點，導(dǎo)致外觀不符合要求。產(chǎn)生的原因有顆粒過硬、混料不勻、接觸金屬離子、污染壓片機的油污等，需針對原因逐個處理解決。
7.迭片 系指兩個片劑迭壓在一起的現(xiàn)象。其原因有出片調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)不當(dāng)、上沖黏片、加料斗故障等。如不及時處理，則因壓力過大，要損壞機器，故應(yīng)立即停機檢修，針對原因分別處理。
8．卷邊 系指沖頭與模圈碰撞，使沖頭卷邊，造成片劑表面出現(xiàn)半圓形的刻痕，需立即停車，更換沖頭和重新調(diào)節(jié)機器。
9．麻點 指片劑表面產(chǎn)生許多小點，可能是潤滑劑和黏合劑用量不當(dāng)、顆粒受潮、顆粒大小不勻、沖頭表面粗糙或刻字太深、有棱角及機器異常發(fā)熱等引起的，可針對原因處理解決。
制備方法主要有制粒壓片法和直接壓片法。前者分為濕法制粒壓片法和干法制粒壓片法；后者分為直接粉末（結(jié)晶）壓片法和半干式顆粒（空白顆粒）壓片法。
制粒的優(yōu)點主要是：①改善物料流動性；②防止各種成分因粒度、密度的差異在混合過程中產(chǎn)生離析；③避免或減少粉塵；④調(diào)整松密度，改善溶出與崩解性能；⑤改善物料在制片過程中壓力傳遞的均勻性。直接壓片法的工藝過程比較簡單，有利于連續(xù)化和自動化生產(chǎn)，具有生產(chǎn)工序簡單、設(shè)備少、輔料用量少、產(chǎn)品崩解快或藥物溶出快等優(yōu)點。
一、濕法制粒壓片
濕法制粒壓片法是將濕法制粒的顆粒經(jīng)干燥后壓片的工藝。
（一）原、輔料的處理
主藥和輔料一般需經(jīng)粉碎、過篩、干燥等加工處理后再混合。易受潮結(jié)塊的原輔料須先干燥后再粉碎過篩。細(xì)度以通過80～100目篩為宜，毒性藥品、貴重藥品和有色原輔料宜更細(xì)些，以便混合均勻，使含量準(zhǔn)確，并能避免裂片、黏沖和花斑等現(xiàn)象。
（二）制顆粒
濕法制粒是把粉末、漿液或溶劑等物料加工成具有一定形狀和大小的粒狀物的操作過程。主要包括制軟材、制濕顆粒、濕顆粒干燥及整粒等步驟。
1．制軟材
將細(xì)粉置混合機中，加適量潤濕劑或黏合劑，攪拌混勻即成軟材。
方法：小量生產(chǎn)可用手工拌和，大量生產(chǎn)則用混合機。軟材的干濕程度應(yīng)適宜，生產(chǎn)中多憑經(jīng)驗掌握，以用手“握之成團(tuán)，按之即散”為度。
制軟材應(yīng)注意：①原輔料應(yīng)粉碎過篩80～100目為宜；②當(dāng)主藥與輔料比例懸殊，混合時宜采用等量遞加法或溶媒分散法；③黏合劑用量、制備時間及混合強度應(yīng)控制得當(dāng)。黏合劑的用量及混合條件等對所制得顆粒的密度和硬度有一定影響，一般黏合劑用量多、混合時的強度大、時間長則所制得顆粒的硬度大。潤濕劑或黏合劑的用量應(yīng)根據(jù)物料的性質(zhì)而定，如粉末細(xì)、質(zhì)地疏松，干燥及黏性較差的粉末，應(yīng)酌量多加，反之用量應(yīng)酌減。
2．制濕顆粒
將軟材壓過適宜的篩網(wǎng)即成顆粒。
注意：若軟材由篩孔落下時不呈粒狀而呈長條狀，表明軟材過濕，黏合劑或潤濕劑用量過多；相反，若軟材通過篩孔后呈粉狀，表明軟材過干，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整黏合劑或潤濕劑用量。
大量生產(chǎn)中，制濕粒的設(shè)備有多種：
（1）擠壓制粒方法與設(shè)備。
（2）轉(zhuǎn)動制粒方法與設(shè)備。
（3）流化床制粒方法與設(shè)備。
（4）噴霧制粒方法與設(shè)備。
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（三）干燥
概念：干燥是指利用熱能使物料中的水分（或其他溶劑）汽化，并利用氣流或真空帶走汽化水分，獲得干燥產(chǎn)品的操作過程。
濕顆粒的干燥溫度一般為50～60℃，對濕熱穩(wěn)定的藥物可為80～100℃。
1．干燥的基本原理
干燥包括傳熱過程和傳質(zhì)過程，兩個過程是同時進(jìn)行、缺一不可。
傳熱過程是熱能從擴(kuò)散表面?zhèn)髦廖锪蟽?nèi)部；傳質(zhì)過程是濕分從物料內(nèi)部傳至擴(kuò)散表面。
2．影響干燥因素
（1）干燥速率
（2）影響物料干燥的因素
①溫度
②空氣的濕度和流速
③干燥方法與暴露面（空氣同物料接觸方式）
④干燥速率
⑤壓力
⑥物料的性質(zhì)
2．干燥方法與設(shè)備
（1）常壓干燥。
常用設(shè)備有廂式常壓干燥器等。
（2）減壓干燥。
適用于熱敏性物料，亦可用于易受空氣氧化、易燃或含有機溶劑的物料。
常用設(shè)備有廂式減壓干燥器、刮板薄膜真空干燥器、雙滾筒真空干燥器、葉片式真空干燥器等。
（3）噴霧干燥。
適合于熱敏物料及無菌操作的干燥。
噴霧干燥生產(chǎn)過程處在密閉系統(tǒng)，適用于連續(xù)化大型生產(chǎn)，并有利于GMP管理。常用設(shè)備有噴霧干燥器，近年來新型噴霧干燥器有些附有速溶化、膨體化裝置，具有廣闊的發(fā)展前景。
（4）沸騰干燥。
主要用于濕粒狀物料的干燥。
常用設(shè)備是流化床干燥器，其在片劑顆粒的干燥中得到廣泛的應(yīng)用。流化床干燥器可分為立式和臥式，在制劑工業(yè)中常用臥式多室流化床干燥器。
（5）冷凍干燥。
方法：是將需要干燥的藥物溶液預(yù)先冷凍成固體，然后在低溫低壓條件下，從凍結(jié)的固態(tài)不經(jīng)過液態(tài)而直接升華除去水分的一種干燥方法。
此法特適用于不耐熱藥品的干燥。在冷凍干燥中，可除去95％～99％的水分，這有利于制品的長期保存。
（6）紅外線干燥。
（7）微波干燥。
微波干燥器內(nèi)設(shè)置一種高頻交變電場，使?jié)裎锪现械乃肿友杆佾@得熱量而汽化，從而進(jìn)行干燥的介電加熱干燥器。
（8）吸濕干燥。系指將干燥劑置于干燥柜架盤下層。
常用的干燥劑有無水氧化鈣、無水氯化鈣、硅膠等。大多可以應(yīng)用高溫解吸再生而回收利用。
根據(jù)上述內(nèi)容，討論：
（1）濕顆粒干燥時應(yīng)注意什么？不同性質(zhì)的藥物應(yīng)如何選用干燥方法或設(shè)備？
（2）各常用干燥設(shè)備的工作原理是什么？
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（四）壓片
1．壓片前干顆粒的處理
（1）過篩整粒。一般過篩整粒常用搖擺式制粒機過篩，篩網(wǎng)目數(shù)為12～20目。
（2）加潤滑劑與崩解劑。
（3）加揮發(fā)油或揮發(fā)性物質(zhì)。
凡加入揮發(fā)油或揮發(fā)性物質(zhì)的顆粒，應(yīng)充分混勻，混合不勻則壓片后可能產(chǎn)生花斑等現(xiàn)象；然后應(yīng)密閉貯放置數(shù)小時，使揮發(fā)性藥物滲入顆粒中，以防揮發(fā)油附著于顆粒表面，壓片時產(chǎn)生裂片等現(xiàn)象。
2．片重計算
（1）按主藥含量計算片重。
例：某片劑中含主藥量為0.1g，測得顆粒中主藥的百分含量為25％，則每片所需顆粒的重量應(yīng)為：0.1／0.25＝0.4g，即片重應(yīng)為0.4g，若片重的重量差異限度為5％，本品的片重上下限為0.38～0.42g。
（2）按干顆?？傊赜嬎闫?。
某片劑中主藥每片含量為0.2g，測得顆粒中主藥的百分含量為50%，則每片所需的顆粒量應(yīng)為多少克？
3．壓片機及壓片過程
目前常用的壓片機有單沖壓片機和多沖旋轉(zhuǎn)壓片機，還有多層壓片機和壓制包衣機等。
（1）單沖壓片機。
組成：上沖、下沖、模具、調(diào)節(jié)器、加料裝置。
壓片過程：①上沖升起，加料斗移動到?？字稀＂谙聸_下降到適宜的深度，使容納顆粒重正好等于片重，振動將加料斗內(nèi)的顆粒填充于?？字?。③加料斗由模孔上部移開，使模孔中的顆粒與模面相平。④上沖下降將顆粒壓成片劑。⑤上沖升起，下沖也隨之上升到?？咨暇壪嗥綍r，加料斗又移到模孔上，將藥片推至接收器，同時下沖又下降，使?？變?nèi)又填滿顆粒，如此反復(fù)進(jìn)行。壓片過程中應(yīng)注意加料斗中須保持足夠的顆粒量，且應(yīng)隨時檢查調(diào)節(jié)片重等。
（2）旋轉(zhuǎn)壓片機。旋轉(zhuǎn)壓片機是在單沖壓片機的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的擠壓式壓片機。
主要工作部分：臺、壓輪、片重調(diào)節(jié)器、壓力調(diào)節(jié)器、加料斗、飼粉器等六個部分組成。
分類：分有16沖、19沖、27沖、33沖、55沖、75沖等。
壓片過程：單沖壓片過程相似：①當(dāng)下沖轉(zhuǎn)到飼粉器之下時，其位置最低，顆粒填入模孔中。②當(dāng)下沖轉(zhuǎn)至片重調(diào)節(jié)器之上時略有上升，經(jīng)刮粉器將多余的顆粒刮去。③當(dāng)上沖和下沖轉(zhuǎn)至上、下壓輪之間時，兩個沖之間的距離最近，將顆粒壓縮成片。④上沖和下沖抬起，下沖將片劑抬到與?？咨暇壪嗥綍r，藥片被刮粉器推開。⑤下沖下降，顆粒再次填入?？字校绱朔磸?fù)進(jìn)行。
特點：片機具有飼粉方式合理、片重差異??；由上、下沖同時加壓，壓力分布均勻；生產(chǎn)效率高（每小時可生產(chǎn)幾十萬片）等優(yōu)點。目前國外發(fā)展了封閉式高速壓片機，產(chǎn)量達(dá)每小時300萬片。新型的全自動旋轉(zhuǎn)壓片機，除能將片重差異控制在一定范圍外，對缺角、松裂片等不良片劑也能自動鑒別并剔除。
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二、其他壓片方法
（一）干法制粒壓片法
概念：將藥物和粉狀輔料（如填充劑、潤滑劑或黏合劑等）混合均勻，采用滾壓法或重壓法使成塊狀或大片狀，然后再將其粉碎成所需大小顆粒的方法。
特點：粒壓片方法簡單、省工省時，其工藝流程見教材圖2-12。本方法適用于對濕、熱不穩(wěn)定和有吸濕性、物料流動性差，不能直接壓片的藥物。
（二）直接粉末壓片法
概念：粉末與適宜的輔料混合后，不經(jīng)制粒而直接壓片的方法。
優(yōu)點是：①生產(chǎn)工序少，經(jīng)濟(jì)；②設(shè)備簡單，有利于生產(chǎn)的連續(xù)化和自動化；③減少輔料用量，產(chǎn)品崩解或溶出較快；④對濕熱敏感的藥物，可提高穩(wěn)定性等，但因細(xì)粉的流動性和可壓性均比顆粒差，壓片后容易出裂片等，致使該工藝的應(yīng)用受到了一定限制?？芍苯訅浩妮o料應(yīng)具有良好流動性和可壓性，如多種型號的微晶纖維素、噴霧干燥乳糖、可壓性淀粉、磷酸氫鈣二水合物、微粉硅膠等。
（三）半干式顆粒壓片法
概念：顆粒壓片法是將藥物粉末和預(yù)先制好的輔料顆粒（空白顆粒）混合，借助于輔料的優(yōu)良可壓性進(jìn)行壓片的方法。
特點：合于對濕熱敏感、不宜制粒，且壓縮成形性差的藥物，也可用于含藥較少物料。
三、壓片過程中可能出現(xiàn)的問題及解決的方法
1．松片 指片劑的硬度不夠，受震動后易松散成粉末的現(xiàn)象，一般需調(diào)整壓力和添加黏合劑等辦法來解決。
2．裂片 系指片劑受震或貯存時出現(xiàn)從片劑腰際裂開的現(xiàn)象。從頂部裂開或剝落的現(xiàn)象稱頂裂。產(chǎn)生裂片的原因很多，如選擇黏合劑不當(dāng)、細(xì)粉過多、壓力過大和沖頭與模圈不符等因素所致，故需及早發(fā)現(xiàn)，及時處理解決。
3．黏沖 系指沖頭或沖模上黏著細(xì)粉，導(dǎo)致片面不平整或有凹痕的現(xiàn)象。尤其刻有藥名和橫線的沖頭更易發(fā)生黏沖。其原因有顆粒含水量過多、潤滑劑使用不當(dāng)、沖頭表面粗糙和工作場所濕度太高所致，應(yīng)針對各種原因，及時處理解決。
4．崩解遲緩 系指片劑崩解時限超過藥典規(guī)定的要求，其原因可能是崩解劑用量不足、潤滑劑用量過多、黏合劑的黏性太強、壓力過大和片劑硬度過大所致，需針對原因處理解決。
5．片重差異過大 系指片重差異超過藥典規(guī)定的限度，其原因可能是顆粒大小不均、下沖升降不靈活、加料斗裝量時多時少等因素所致，需及時處理解決。
6．變色和色斑 系指片劑表面的顏色變化或出現(xiàn)色澤不一的斑點，導(dǎo)致外觀不符合要求。產(chǎn)生的原因有顆粒過硬、混料不勻、接觸金屬離子、污染壓片機的油污等，需針對原因逐個處理解決。
7.迭片 系指兩個片劑迭壓在一起的現(xiàn)象。其原因有出片調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)不當(dāng)、上沖黏片、加料斗故障等。如不及時處理，則因壓力過大，要損壞機器，故應(yīng)立即停機檢修，針對原因分別處理。
8．卷邊 系指沖頭與模圈碰撞，使沖頭卷邊，造成片劑表面出現(xiàn)半圓形的刻痕，需立即停車，更換沖頭和重新調(diào)節(jié)機器。
9．麻點 指片劑表面產(chǎn)生許多小點，可能是潤滑劑和黏合劑用量不當(dāng)、顆粒受潮、顆粒大小不勻、沖頭表面粗糙或刻字太深、有棱角及機器異常發(fā)熱等引起的，可針對原因處理解決。