1、總則
1.1為加強小氮肥企業(yè)的安全技術管理，確保安全生產，保護國家財產和職工的安全，促進小氮肥工業(yè)的發(fā)展，按照“安全第一，預防為主”的方針，制訂本規(guī)程。
1.2本規(guī)程以國家有關法律為依據(jù)，參考有關技術規(guī)范，結合小氮肥生產特點及多年生產中的經驗和教訓而制訂。適用于生產合成氨、碳酸氫銨的小氮肥企業(yè)。
1.3各小氮肥企業(yè)制訂的企業(yè)安全技術規(guī)程、規(guī)定、操作法等，應符合本規(guī)程的規(guī)定。如有抵觸之處，應以本規(guī)程的規(guī)定為準。本規(guī)程的解釋權屬化工部。
2、安全生產基本要求
2.1“安全生產，人人有責”，企業(yè)的主要負責人要對企業(yè)的安全生產負全面責任。企業(yè)的各部門、各級負責人都要對分管部門的安全生產負責。企業(yè)職工必須嚴格遵守國家、化工部有關安全生產的法規(guī)，認真執(zhí)行企業(yè)所制訂的各項安全生產規(guī)章制度和本規(guī)程。
2.2新職工必須經過三級安全教育和專業(yè)技術培訓，經安全考核合格后，方能憑安全作業(yè)證獨立上崗操作。上崗工人都應做到“三懂四會”（即懂生產原理、懂工藝流程、懂設備構造；會操作、會維護保養(yǎng)、會排除故障和處理事故、會正確使用消防器材和防護器材）。
2.3凡特種作業(yè)人員，必須有“特種作業(yè)人員操作證”，在有效期內持證上崗作業(yè)。
2.4企業(yè)必須健全安全生產指揮系統(tǒng)，各職能部門都要明確對安全生產的責任。安全技術部門要嚴格執(zhí)行崗位責任制，盡到企業(yè)安全生產綜合管理及監(jiān)督企業(yè)職能部門、生產部門的安全工作責任。
2.5嚴格執(zhí)行勞動紀律，班上要集中精力，服從指揮，精心操作。嚴禁脫崗、串崗、睡崗。不做與生產無關的事。
2.6職工進入生產崗位作業(yè)，必須按規(guī)定穿戴好工作服和必要的防護用品。嚴禁穿戴非規(guī)范服裝進入生產現(xiàn)場。女工和留長發(fā)者須把辮、發(fā)納入帽內。進入檢修和施工現(xiàn)場要戴好安全帽。
2.7廠區(qū)內必須加強明火管理，嚴禁吸煙，嚴禁攜帶易燃、易爆物品進入作業(yè)場所，不準任意動用火和進行產生火花、高溫的作業(yè)，嚴格按《化學工業(yè)部安全生產禁令》的規(guī)定執(zhí)行。
2.8嚴禁“三違”（違反工藝紀律、違反勞動紀律、違反安全紀律）現(xiàn)象發(fā)生。對違章指揮，操作人員有權拒絕；對違章作業(yè)，任何人都有權制止。因違章指揮，強令工人冒險作業(yè)而造成事故的，應視情節(jié)從嚴追究有關領導的責任。因違章作業(yè)而造成事故的，應從嚴處理。
2.9生產中遇到危及人身安全或可能發(fā)生的火災、爆炸事故等緊急情況，操作人員有權先停車后報告。停車后，操作人員要詳細說明緊急情況的處理和經過。待隱患消除，安全、技術部門同意后，方可開車。
2.10嚴格執(zhí)行各項工藝指標和操作規(guī)程。嚴禁設備超壓、超溫、超負荷運行。對機械運轉動力設備嚴禁帶負荷強制啟動。工藝指標的更改，技術革新的采用，必須按規(guī)定辦理審批手續(xù)，有相應的安全措施，經廠長或總工程師批準，才能投用。
2.11生產車間和崗位，不準隨意啟動非本人操作的設備，不準亂按電鈴和燈光信號，不準高聲怪叫和亂敲、亂丟雜物等，維護正常生產秩序。
2.12不準在機器、設備、管道上放置和烘烤衣服和其它雜物，講究文明生產。
2.13生產裝置的安全附件必須齊全可靠。防護欄桿、地坑、窖井、地溝、爬梯、螺旋輸送器設備等的安全防護設施應處于完好狀態(tài)，正確安放，不得隨意移動。如確因工作需要而移動、變更，必須采取臨時安全措施。待工作完畢后及時復原。安全部門應督促設備管理部門定期檢查，確保安全可靠。
2.14各種工藝設備，如機電、儀表、開關、管道和閥門等要按順序統(tǒng)一編號，以防誤操作。設備名稱、位號等要用油漆寫于醒目部位。管道應以油漆標明流向。設備管道、閥門的漆色應符合設備管道涂色的規(guī)定。
2.15機動車輛進入化工生產區(qū)域必須配帶阻火器。廠區(qū)限速10～15千米／時，進入廠門及彎道、倉庫限速為5千米／時，廠區(qū)應設限速、限高標志。自行車不準騎入生產區(qū)和車間。
2.16保持廠區(qū)、車間道路和消防通道的暢通無阻，路旁不得堆放雜物和廢棄設備。做好環(huán)境的清潔衛(wèi)生工作。
2.17搞好生產崗位清潔衛(wèi)生和文明生產，維護保養(yǎng)好設備，努力消除生產中的跑、冒、滴、漏，使設備處于完好狀態(tài)，做到安全運行。
2.18每位職工應懂得防火、防爆、防毒的一般安全技術知識及消防、防護器材的性能和使用方法，并掌握人身急救的方法。
2.19嚴格交接班制度。做到交班清，接班明，開好交接班會。生產記錄如實填寫，崗位記錄與報表要整潔。
2.20生產區(qū)域內嚴禁安排住宿。親友、小孩不準進入生產車間和崗位，外來人員和臨時工必須佩戴參觀證或臨時工作證。
2.21化工生產中發(fā)生事故時，應沉著冷靜，服從生產指揮人員統(tǒng)一指揮，積極處理，努力消除事故或不使事故擴大漫延。發(fā)生重大爆炸、火災、設備事故、重傷及死亡事故應及時向主管部門報告。
2.22設備存在重大缺陷和嚴重事故隱患，應禁止使用。運轉設備的檢修和清理工作，必須在停機采取可靠安全措施后進行。
2.23企業(yè)應編制事故預案，并按事故預案，定期組織職工演練。
2.24企業(yè)不得安排有職業(yè)禁忌證的職工從事與職業(yè)禁忌證相關作業(yè)。
2.25企業(yè)生產現(xiàn)場應按安全標準化的規(guī)定著色并采用有關標志。
2.26企業(yè)應依靠科學技術進步，改善安全管理和安全技術，消除隱患，不斷提高設備安全運行的可靠性及職工防范事故的能力。
3、工藝操作
3.1原料
3.1.1煤
3.1.1.1煤的堆超過3米，堆放期一般不宜超過三個月，應定期測量煤堆上、中下三層不同方位煤層的溫度。當溫度達到50.C時，要加強監(jiān)測，達60.C時應采取措施及時處理，防止煤層自然。原煤進廠要進行煤質分析，對揮發(fā)物、硫分和水分含量較高的煤應設置多孔通風簍，防止煤堆自燃著火。
3.1.1.2貯煤場的地下不得輔設電纜、采暖管道和可燃、易燃液體及氣體管道。
3.1.1.3堆煤廠房應采用非燃燒的材料建造，要有良好的通風條件，煤堆頂部距房頂不宜小于1.9米，墻壁要有足夠的耐壓強度。煤場應備有一定的消防器材。
3.1.1.4煤場的各邊坡面傾斜度應為40～45度，煤場的通道寬度不應小于4米，堆與堆的小間距應不小于2米。
3.1.1.5取煤時，禁止挖空煤堆底腳。發(fā)現(xiàn)邊坡有裂縫、有疏松預兆，應迅速處理至正常坡度，方可重新裝車。
3.1.1.6碳化煤球崗位要雙人作業(yè)，不能使用漏氣的罐；發(fā)現(xiàn)碳化罐閥口漏氣要停止裝球，及時進行檢修，謹防中毒和爆炸。
3.1.1.7利用變換氣碳化，裝球運行前及切氣出球前，都要用蒸汽（也可用氮氣、純凈二氧化碳等其他惰性氣體）進行置換，防止罐內變換氣和空氣混合形成爆炸性氣體。
3.1.1.8進入碳化罐內檢修，碳化罐必須與系統(tǒng)有效隔離，要辦理入罐許可證，防止中毒、窒息、爆炸等事故發(fā)生
3.1.1.9開加熱器冷凝水閥和放空閥，操作位置要適當，防止燙傷。
3.1.1.10皮帶運輸機應裝設緊急停車裝置。嚴禁在皮帶運輸機上行走或坐臥休息。禁止在皮帶運輸機上任意放置器具、材料、物件。穿越皮帶運輸機時，應從設置的“過橋”上通過。清理皮帶上雜物或排除故障必須停機，并切斷電源、掛警示牌（按鈕停車不算有效斷電）。
3.1.1.11原料進入粉碎機前，應有消除雜物的吸鐵裝置，以防損壞制造煤球（棒）的設備。
3.1.1.12嚴禁在煤球成型機兩輥輪間搗捅物料。在清理鼠籠粉碎機進，必須拉開電源閘刀，掛上警告牌，并取下保險絲，確保安全。
3.1.1.13在清理石灰窯吊車地坑時，必須切斷電源，取下電氣保險絲，并在此坑作業(yè)上方橫插安全杠，防止吊罐墜落傷人。
3.1.1.14去窯頂作業(yè)時，必須兩人以上，佩戴防毒面具，注意站在上風側，嚴防CO中毒。
3.1.1.15進入窯內作業(yè)，必須辦理入罐作業(yè)許可證，佩戴防毒面具，并嚴格監(jiān)護。
3.1.1.16進窯底檢查或向齒輪加油時，必須與班長、窯工聯(lián)系，并使用長嘴油壺。
3.1.2重油
3.1.2.1重油貯罐應遠離明火和能散發(fā)火花的地方，離廠房及其它生產裝置15米以上，貯罐間距不應小于大罐徑的1／2.
3.1.2.2重油貯罐的貯油量應控制在容積的90％以內，其油位應低于消防泡沫劑進口400毫米。
3.1.2.3重油貯罐必須設有良好的加熱裝置，一般以低壓蒸汽保持長期均衡供熱，罐內油溫控制在70～80.C，高溫度不得超過90.C.
3.1.2.4油罐必須有準確可靠的液位指示，并應設置高限報警裝置。
3.1.2.5油罐區(qū)必須安裝獨立避雷針，禁止采用在罐壁上焊接避雷裝置。重油罐必須有可靠的接地裝置。
3.1.2.6取樣和檢測口處，應使用軟金屬襯墊，以免撞擊產生火花。裝卸油過程中禁止取樣和檢測。
3.1.2.7重油罐區(qū)嚴禁煙火，應設置警告牌，配備足夠的消防器材，應設置符合規(guī)定的事故防火圍堤。
3.1.2.8重油貯罐的基礎外露部分、裝卸棧臺、安全梯、管架及保溫材料，均不得使用可燃材料。
3.1.2.9各油罐頂部嚴禁無關人員攀登，不許在罐頂行走。
3.1.2.10重油汽車槽車的裝油鶴管與緩沖罐之間的防火間距應大于5米。
3.1.2.11水路運輸重油碼頭的設置按交通部《港口工程技術規(guī)范》的有關規(guī)定執(zhí)行，消防設施應符合《煉油化工企業(yè)設計防火規(guī)定》中的規(guī)定。
3.1.2.12以天然氣作原料或燃料的企業(yè)，應設有油水分離器及高限報警裝置，并能及時排放。為穩(wěn)定氣體壓力應設有緩沖罐等穩(wěn)壓裝置。
3.1.2.13新管線或檢修后的管線引入天然氣前，必須用惰性氣體置換至氧含量低于3％。
3.2空分
3.2.1空分車間周圍300米以內，不應設置大型汽車庫、乙炔發(fā)生器和其它會產生碳氫化合物及氮氧化物裝置；禁止設置可燃物品倉庫；禁止傾倒電石渣或堆放電石。
3.2.2.空分車間應建造在主導風向上風側的廠邊緣區(qū)；空分裝置的空氣進口管口距地面高度不得小于10米。
3.2.3分餾塔、氧壓機、氧氣管道和氧氣瓶充填系統(tǒng)嚴禁被油沾污。開車生產前或檢修后開車，必須對系統(tǒng)的管道、設備、閥門、儀表等進行嚴格的脫脂。
3.2.4嚴格執(zhí)行潤滑油使用規(guī)定，定期清除設備和管道中的積炭，以防爆炸事故的發(fā)生。
3.2.5要嚴格控制空冷器、下塔和主塔液位，定期排放油水，防止凍結切換或換熱器及膨脹機械帶液等事故的發(fā)生。
3.2.6定期分析原料空氣、液空、液氧中的乙炔和碳氫化合物、氮氧化全物、油類等含量。如超過工藝指標，應立即查明原因，采取相應措施，使之達到指標，否則須停車處理。
3.2.7分餾塔的保冷材料，應采用非燃燒性物質，裝填前要嚴格檢查，防止混入任何易燃物質；保冷材料填裝前應進行干燥處理。
3.2.8分餾塔、氧壓機、氧氣管道等的靜電接地裝置必須完全可靠。
3.2.9嚴格控制氧氣在管道中的流速，以減少靜電的產生，氧氣在碳鋼管中的大流速如下表：（略）
3.2.10禁止向室內排放液氮、液空、液氧應在安全地點排放或進行回收。
3.2.11氮、氧氣柜應設高度標尺和高低限位報警裝置。應經常檢查鐘罩，使其升降靈活。
3.2.12高低壓流程的空分裝置，應有防止高壓竄入低壓的措施，在低壓設備上應裝防爆板。
3.2.13嚴格控制氮氣純度；其產品氮氣（N2）≥99.99％，富氮氣含氮量（N2）為99.9％。防止氧含量升高與原料氣混合發(fā)生爆炸。
3.2.14為使空分設施安全運行，必須嚴格執(zhí)行安全操作指標，并安裝以下報警聯(lián)鎖裝置：壓縮機終端出口壓力；供油裝置輸出油壓；壓縮機軸承溫度；增速器軸承溫度；增速器回油溫度；轉子軸位移；膨脹機轉速；斷冷卻水報警。
3.3造氣
3.3.1煤氣化
3.3.1.1煤氣爐停車打開爐蓋時，必須先點火，開吸引蒸汽（空氣）防爆。觀察爐面時，人的身體必須側偏，并用手臂將臉部遮住，防止燒傷。當打疤或停爐時，爐口應放安罩。
3.3.1.2下灰結束后，發(fā)出指示信號，上、下聯(lián)系好，確認無問題時，方可封爐口開車。
3.3.1.3夾套鍋爐和廢熱鍋爐汽包必須裝置安全閥。禁止在夾套鍋爐和汽包之間的連通管上裝閥門。
3.3.1.4汽包蒸汽出口閥在開車前應檢查，確保處于全開狀態(tài)。凡關汽包放空閥，必須先開出口閥；凡關汽包出口閥，必須先開放空閥。
3.3.1.5夾套鍋爐和廢熱鍋爐汽包水位應保持在1／2～2／3的高度，并設有低限報警裝置。一旦斷水未經自然冷卻，嚴禁加水。
3.3.1.6保持炭層高度及爐溫穩(wěn)定，嚴格控制半水煤氣中氧含量≤0.5％，當氧含量達到1％時，必須立即停爐檢查處理。
3.3.1.7應經常檢查下行煤氣閥、吹風閥的啟閉情況。下行煤氣閥和吹風閥應有安全聯(lián)鎖裝置，防止因閥門失靈引起氧含量增高或爆炸事故發(fā)生。
3.3.1.8煤氣下行管、灰斗和爐底空氣管道必須安裝爆破片，爆破片必須裝防護罩。
3.3.1.9空氣鼓風機跳閘，必須按照緊急停爐處理，并立即打開爐蓋、點火。
3.3.1.10造氣操作崗位應設有斷水報警裝置，并要經常檢查洗滌塔水封溢流情況，以防斷水造成事故。
3.3.1.11氣柜應設有容積指示儀、高低限位報警器、低限與羅茨鼓風機聯(lián)鎖停車裝置。
3.3.1.12氣柜應裝有放空裝置和獨立桿的避雷裝置，應有氣柜進、出口安全水封；水封放水操作應兩人同行，并戴好防毒面具；一人操作，一人監(jiān)護，以防中毒。
3.3.1.13氣柜停用時，進出口水封應加強封水檢查，防止跑水。如長期停用還應在排水閥后加裝盲板。
3.3.1.14氣柜檢修時需用貧氣（CO＋H2≤8％，O2＜1％）置換合格，加盲板與生產系統(tǒng)隔絕后，方可打開放空閥或人孔，在確認放空閥暢通后，才能緩慢放水，控制放水速度以防氣柜抽癟。
3.3.1.15變換氣柜投產開車或大修后開車用貧氣置換合格后才能送入變換氣；嚴禁用變換氣置換氣柜中的空氣。
3.3.1.16電動葫蘆必須指定專人操作，安裝、維修、使用、管理必須嚴格按《起重機械安全監(jiān)察規(guī)定》執(zhí)行。
3.3.1.17電動葫蘆運行時，嚴禁用吊斗載人，吊斗下方嚴禁站人。
3.3.1.18嚴禁各臺煤氣爐同時吹風，以免引起回收氣體燃燒不完全而發(fā)生爆炸事故。
3.3.1.19回收吹風氣時，燃燒爐上段溫度必須≥750.C，吹風氣才能進入燃燒爐，以免發(fā)生爆炸。
3.3.1.20嚴格控制余熱鍋爐汽包的正常水位在1／2～2／3處，并定期沖洗液位計。
3.3.1.21當余熱鍋爐入口煙氣溫度≥450.C時，必須保持蒸汽過熱器有蒸汽流動，以防蒸汽過熱器燒壞。
3.3.1.22燃燒爐重新點火前，先開鼓風機對整個系統(tǒng)進行吹排，并分析O2≥20％后才能進行點火。
3.3.1.23吹風閥要采取雙閥或增裝蝶閥，造氣崗位主要液壓閥要安裝閥位指示。
3.3.2重油氣化
3.3.2.1嚴格控制入氣化爐氧油比例在0.85～0.90之間，避免超溫、過氧或爐溫下跌。
3.3.2.2.開車進料順序應先通蒸汽，再通重油。當確定蒸汽、重油入爐后，立即通氧氣。
3.3.2.3在加減負荷時，嚴格遵守“加量先加油，減量先減氧”的操作程序。
3.3.2.4噴嘴冷卻水必須設置事故水箱，并保持水箱滿液位。裝拆噴嘴過程中，噴嘴未離開爐子不能斷冷卻水。
3.3.2.5新噴嘴安裝前，必須做好脫脂工作。
3.3.2.6開車前，文氏管、分離器及洗滌塔等設備，必須用氮氣進行置換，分析氧含量≤0.5％方可投料開車。
3.3.2.7為防止煤氣或重油倒入氧氣管發(fā)生爆炸，氧氣管必須安裝止逆閥和加氮保護裝置。應在加氮管上裝止逆閥，并設二關一開閥門，即兩頭有二個閥門關死，中間放空閥打開。
3.3.2.8為使氣化系統(tǒng)安全運行，必須裝置有：入爐重油流量低限、超低限報警聯(lián)鎖停車裝置，儀表空氣低限報警裝置，氣化爐超壓報警裝置，煤氣中氧含量超標報警裝置，煤氣出急冷室溫度超高報警裝置，噴嘴冷卻水出口超溫報警裝置。
3.3.2.9氣化系統(tǒng)聯(lián)鎖裝置中，重油入爐閥、氧氣入爐閥、煤氣出口總閥應選用氣開式調節(jié)閥；蒸汽入爐閥、氮保護進口閥、重油回路閥、氧氣放空閥、煤氣放空閥應選用啟閉式調節(jié)閥。
3.3.3.天然氣氣化
3.3.3.1嚴格控制轉化制氣過程中天然氣、空氣、蒸汽壓力，防止氣壓大幅度波動而發(fā)生事故。造氣操作崗位應設置天然氣、空氣、蒸汽壓力下限和上限報警裝置。
3.3.3.2正常生產中，燃燒爐溫度不得低于700.C.爐膛溫度低于700.C不能著火，必須人工點火，防止爆炸。
3.3.3.3.嚴禁二段蓄熱爐溫度超過950.C，以防高溫裂解析炭。
3.3.3.4正常生產中，嚴格控制催化劑床層溫度，不得低于600.C，以防硫中毒；不得超過1000.C，防止超溫損壞觸媒。
3.3.3.5嚴格控制入爐天然氣中硫含量，不得大于5毫克／米3，防止轉化觸媒中毒。
3.3.3.6間歇式轉化過程，要嚴格控制吹風、制氣兩個階段的氧含量，即吹風殘氧控制在5～7％，轉化氣中氧＜0.5％。
3.3.3.7嚴密監(jiān)視洗滌塔水位，防止斷水造成轉化氣倒排。
3.3.3.8防止燃燒氣（燃碳化氣或合成放空氣）帶水、帶氨使燃燒爐溫度猛降或熄火；發(fā)生帶水、帶氨應立即停爐處理。
3.3.3.9要認真核對自動機百分比，正常運行時嚴禁搬動指針；應經常檢查水壓、油壓是否正常，確保靈活可靠。
3.3.3.10采用微機控制造氣制氣時，應注意：油泵出口壓力控制在3.5～4.5MPa，油缸油液位控制在3／4處。在操作崗位應設油壓、油位低限報警。
3.3.3.11維護電磁閥時，要檢查接線頭是否緊固，打掃衛(wèi)生嚴禁用濕毛巾，避免有水造成電磁閥短路。
3.3.3.12突然斷電時，應將運行按鈕釋放，送電時再行啟動。
3.3.3.13停車時應關閉氣（汽）路總閥、根部閥、調節(jié)閥，打開各放空閥，防止氣（汽）漏入系統(tǒng)。
3.3.3.14大、中修后開車，必須試漏、試壓、吹掃系統(tǒng)；點火前系統(tǒng)應負壓，否則需開蒸汽吸引。
3.3.3.15點火前必須置換、吹凈、分析合格，防止爐內爆炸；燃燒爐應安裝足以卸壓的防爆片，防爆片的位置應符合安全要求，并安裝安罩。
3.3.3.16燃燒爐點火時，人不能正面對著點火孔，應站在側面，以防火焰噴出傷人。
3.3.3.17催化劑升溫還原時熄火，當溫度降至600.C以下時，必須用蒸汽吹掃后，方能重新點火。
3.3.3.18廢熱鍋爐必須設有可靠的安全閥、液位計、液位超高、低限聲光報警裝置，及壓力表、放空閥等。
3.3.3.19廢熱鍋爐液位計要定時沖洗，保持清潔明亮，直觀液位真實，穩(wěn)定在1／2～2／3處。
3.3.3.20廢熱鍋爐嚴重缺水時，應停爐處理，嚴禁向爐內加水。
3.3.3.21安全閥應定期校驗，安全閥不準安裝根部閥。每班檢驗，確保安全閥可靠。
3.3.3.22嚴格控制爐內和出口蒸汽壓力，禁止超壓運行。
3.3.3.23氣柜高度不得低于40％，不得超過90％，壓縮合成工段應裝氣柜高低限報警裝置。
3.4脫硫
3.4.1脫硫溶液制備槽、循環(huán)槽等設備，必須設置人孔蓋、排氣管和防護欄桿。
3.4.2制備脫硫溶液時，要戴防護眼鏡。
3.4.3要時刻注意羅茨鼓風機進出口壓力，防止負壓。鼓風機房應通風良好，防止人員中毒。
3.4.4必須保持富液槽（或稱循環(huán)槽、地槽）和貧液槽（或稱再生槽）液位的正常，防止富液泵和貧液泵抽空。
3.4.5必須保持脫硫塔、清洗塔或分離器、液封等液位正常，嚴防煤氣逸出發(fā)生事故。
3.4.6嚴格控制脫硫后半水煤氣中硫化氫含量，應在工藝指標內。
3.4.7必須經常注意系統(tǒng)內各塔、器、槽的壓差，定期清除設備內沉積物。
3.4.8檢修羅茨機、溶液泵時，要配備防護用品，加強通風，謹防煤氣中毒或溶液灼傷。
3.4.9熔硫釜操作必須嚴格遵守操作規(guī)程，嚴禁超壓運行。
3.4.10硫磺包裝間要有專人負責管理，禁止同時存放氧化劑和易燃物品。
3.5變換
3.5.1變換爐升溫用電加熱器時，啟用前必須經電工全面檢查，并先通氣后啟用電加熱器，嚴禁違章作業(yè)。
3.5.2升溫還原時發(fā)生斷電、斷水、斷氣，應立即停用電加熱器。緊急停車應保持系統(tǒng)正壓。
3.5.3變換爐停車后降溫、觸媒鈍化操作必須與外系統(tǒng)隔離。
3.5.4低變液體硫化罐應遠離明火，罐內要加水保護。用氮氣瓶壓力壓入系統(tǒng)時，罐內壓力不得超過0.05MPa.作業(yè)現(xiàn)場要備消防器材和防毒面具。
3.5.5應安裝熱水泵跳閘及飽和熱水塔液位高低限報警信號裝置。
3.5.6停車或正常生產時，必須控制熱水飽和塔液位。
3.5.7正常生產時，入爐煤氣中氧含量必須在0.5％以下。
3.5.8嚴格控制變換氣中CO含量，使其在工藝指標范圍內。
3.5.9注意循環(huán)水質，根據(jù)水質進行更換，使其達標。
3.5.10變換停車檢修時，如變換觸媒不鈍化，則必須保證空氣不侵入觸媒，防止觸媒燒壞及設備損壞。
3.5.11變換爐觸媒鈍化必須保持水循環(huán)。
3.6碳化
3.6.1倒塔作業(yè)要按操作規(guī)程進行，倒塔時必須保持原料氣成份合格，嚴禁超壓。
3.6.2嚴格控制綜合塔（回收清洗塔）液位，氣液分離器必須定時排放，防止帶液至壓縮機發(fā)生液擊事故。
3.6.3脫碳水洗塔液位要穩(wěn)定，塔后應設水分離器，并裝有自動排水和聲光報警裝置。
3.6.4禁止在離心機運轉時用手或其它工具伸入轉鼓接取物件。
3.6.5禁止使用液氨直接制作氨水。
3.6.6嚴格控制原料氣中的二氧化碳和氨含量在工藝指標范圍內。
3.6.7嚴格碳化操作，防止碳化氣倒注氨水槽。
3.6.8凡母液、濃氨水取樣時，應戴防護用品；當氨水濺入眼內或皮膚時，應立即用水沖洗，然后去就醫(yī)。
3.6.9稠厚器、離心機和包裝下料口應設置吸風裝置。
3.6.10嚴禁用鐵器敲擊氨水槽和母液槽。在貯槽區(qū)動火，必須按一類動火辦理“動火許可證”，動火現(xiàn)場周圍必須有防止火星濺落的措施。
3.6.11在碳化水箱泄漏時，嚴禁帶壓堵漏。
3.6.12檢修碳化系統(tǒng)設備時，無論是否動火均應置換分析合格，辦理“動火許可證”。并嚴禁用鐵器敲擊，拆卸螺栓應緩慢。
3.7壓縮
3.7.1應設置本系統(tǒng)入口壓力低限報警裝置和羅茨機與壓縮機停車聯(lián)鎖裝置。
3.7.2壓縮機去變換、脫硫、銅洗、“雙甲”、合成各工序的工藝管道上，應裝止逆閥。
3.7.3壓縮機各段出口管道上，應安裝安全閥并定期校驗，確保靈敏可靠；安全閥出口導氣管應接出室外，并高出廠房2米。
3.7.4壓縮機總集油槽上回氣閥應保持常開，嚴禁憋壓。
3.7.5要確保各壓力、溫度、電流、電壓、報警等儀表控制裝置在有效期內，并靈敏、準確、可靠。
3.7.6嚴格執(zhí)行開停車操作規(guī)程。盤車器要拉開，禁止使用吊車進行盤車。
3.7.7禁止帶負荷啟動。
3.7.8水壓、油壓保持正常，有關管線要暢通。
3.7.9氣缸水夾套斷水時，禁止立即補加冷卻水，應停車自然冷卻后，再進行處理。
3.7.10嚴格控制潤滑油的油位及加油量，確保壓縮機各部件供油正常。齒輪油泵油壓不能低于指標規(guī)定值，應設置油泵油壓與壓縮機運行聯(lián)鎖裝置，嚴防注油器油管倒氣。
3.7.11更換壓縮機氣缸活門，必須確認壓力卸盡方可作業(yè)。更換過程中要加強通風，不得撞擊，嚴防煤氣中毒及發(fā)生著火和爆燃事故。
3.7.12排油水時，嚴禁過猛過快，防止大量竄氣。禁止數(shù)臺壓縮機同時排油水，以防進口總管壓力波動及總集油槽憋壓發(fā)生事故。
3.7.13壓縮機開停機、倒機過程中，升壓或卸壓必須緩慢，各段壓力要平穩(wěn)，防止氣體倒流、高壓氣竄入低壓系統(tǒng)、外工序的溶液水倒入壓縮機發(fā)生事故。
3.7.14壓縮機開機或倒機時，要認真檢查相關的各個段間近路閥是否關嚴，不能內漏，以確保銅洗、“雙甲”和合成工序的正常操作。
3.7.15壓縮機空氣試壓或試車，必須嚴格遵照操作規(guī)程進行。特別要注意：
3.7.15.1與正在生產系統(tǒng)用盲板隔絕，壓縮機系統(tǒng)內可燃氣已置換徹底，各段出口壓力、溫度均不得超過規(guī)定指標。
3.7.15.2空氣試壓的時間不能過長，并嚴密監(jiān)視控制壓縮比和各段出口溫度。
3.7.15.3如采用靜電除焦設備的，必須設置半水煤氣氧氣自動分析儀，且與靜電除焦控制柜聯(lián)鎖，一旦氧含量超過0.8％，電路即自動斷開，確保靜電除焦設備安全運行。
3.7.16壓縮機開停機，大幅度加減負荷，應事先與有關單位（工序）聯(lián)系。
3.8氣體凈化
3.8.1脫碳
3.8.1.1必須保持吸收塔（或水洗塔）、閃蒸器（或氫氮回收器）等液位正常和穩(wěn)定，嚴防氣體帶液或貧液竄氣。
3.8.1.2吸收塔后必須設有足夠大的凈化氣液分離器，并定期排放，嚴防帶液。
3.8.1.3嚴格控制脫碳后凈化氣中的二氧化碳含量，使之在工藝指標內。
3.8.1.4碳酸丙烯脂脫碳，必須嚴格控制貧液中含水量≤2％，以防止吸收塔及各解吸設備和管道的腐蝕。
3.8.1.5必須確保氣提塔（或脫氣塔）液位正常，嚴防溶劑泵（或離心泵）抽空。
3.8.1.6必須加強對溶劑泵（或離心泵）的維護保養(yǎng)，謹防泵軸密封泄漏、空氣內漏使脫碳氣中氧含量升高。
3.8.1.7碳酸丙烯脂脫碳，必須加強對變換氣中硫的脫除，確保進入吸收塔的變換氣硫含量在允許指標內，減少系統(tǒng)內沉積物的生成，維護碳酸丙烯脂脫碳生產穩(wěn)定運行。
3.8.1.8向系統(tǒng)內添加碳酸丙烯脂或檢修溶劑泵、設備、溶劑管道時，要戴防護眼鏡，謹防溶劑濺入眼中。
3.8.1.9碳酸丙烯脂堆放現(xiàn)場及倉庫，嚴禁明火。
3.8.1.10當設備、溶劑管道需要動火時，應排盡殘存溶劑，并對檢修部位用水沖洗，消除殘留的碳酸丙烯脂，防止著火事故發(fā)生。
3.8.2銅洗
3.8.2.1制取醋酸銅氨液或對銅液系統(tǒng)設備、管道檢修時，必須佩戴防護器具，謹防銅液濺入眼中。當銅液或醋酸、氨濺入眼內時，應立即在現(xiàn)場用大量清水沖洗，再去就醫(yī)。
3.8.2.2銅液出口管道必須安裝止逆閥，以防緊急停車時高壓氣體倒入銅泵進入低壓系統(tǒng)。
3.8.2.3嚴格控制精煉氣質量（CO＋CO2含量）和再生后銅液各組份；銅比在規(guī)定工藝指標內，保持銅液純凈，發(fā)現(xiàn)銅液混有油污、沉淀物應進行過濾處理。
3.8.2.4向再生系統(tǒng)加氨操作要平穩(wěn)，要經常在銅液泵進口緩沖器等部位排氣，防止銅泵抽空。
3.8.2.5控制再生器液位在正常范圍內，防止假液位。
3.8.2.6嚴格控制銅塔液位和減壓后的銅液壓力，防止液位偏低，造成高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)，同時要嚴防銅塔液位過高，造成銅液帶入合成系統(tǒng)。
3.8.2.7油分離器排油水時，切忌過猛、過快，防止氫氮氣體的損失和著火。
3.8.2.8銅塔液位計的照明燈須采用防爆型，并禁止安裝在液位計正前方。
3.8.2.9進入再生系統(tǒng)地槽時，應雙人作業(yè)，戴防毒面具，并有人監(jiān)護。
3.8.2.10銅塔檢修熱洗后，應放盡熱水，待塔內冷卻后才能用空氣吹掃、置換。用空氣做氣密性試驗，必須與生產系統(tǒng)隔絕，證明塔內無可燃物，空氣壓力不得太高，防止塔內燃燒。
3.8.3“雙甲”（粗甲醇、甲烷化）
3.8.3.1認真執(zhí)行“雙甲”操作規(guī)程，嚴格按開停車步驟操作。兩塔觸媒升溫，必須控制升壓和升溫速率，防止因升壓、升溫過快導致塔和附屬設備、附件受損。
3.8.3.2嚴格控制進口氣體CO、CO2含量，穩(wěn)定塔溫，保護觸媒。
3.8.3.3嚴格執(zhí)行工藝指標，嚴禁超壓、超溫，保證出口氣質量合格。
3.8.3.4兩塔卸壓放空速率≤0.4MPa／分，要保持塔前壓力高于塔后壓力，嚴防氣體倒流，避免把觸媒等雜物吹入中心管，造成電爐絲燒斷事故。
3.8.3.5放粗甲醇操作，應緩慢均勻，放醇壓力控制在≤0.35～0.6MPa內，嚴防高壓氣體竄入低壓設備和貯槽。
3.8.3.6嚴格控制水洗塔液位，防止帶水侵入觸媒層。
3.8.3.7時刻注意系統(tǒng)壓力，根據(jù)系統(tǒng)阻力，用蒸汽吹煮；粗甲醇水冷排管，防止石蠟堵塞。
3.8.3.8取粗醇樣品要戴好防護眼鏡，嚴防甲醇濺入眼睛。
3.8.3.9粗甲醇貯槽液位控制在1／3～3／4處，大裝量不得超過90％。放空管要裝有阻火器，貯槽避雷裝置要安全可靠。3.8.3.10甲烷化塔升溫，嚴禁用煤氣、不合格的變換氣。原料升溫，氣體中CO≤0.4％以下，避免產生羰基鎳。
3.8.3.11甲烷化塔觸媒還原后，需卸壓、降溫停車檢修時，必須用氮氣置換塔內余氣，用氮氣保養(yǎng)觸媒，避免在低溫時遇一氧化碳生成羰基鎳，使觸媒活性受損。
3.8.3.12檢修后兩塔大、小蓋，必須用變壓器油試漏，嚴禁用肥皂水試漏。
3.8.3.13觸媒升溫前，必須由電工檢測電加熱器對地絕緣電阻，大于0.2兆歐方可啟動。
3.8.3.14升溫時，先開循環(huán)機，后啟動電加熱器，停車操作相反。
3.8.3.15還原后的甲烷化塔觸媒重新升溫，溫度在150.C以下燒斷電爐絲需要檢修時，參加檢修人員必須配戴隔離式防毒器具，加強檢修現(xiàn)場通風，并在周圍30米處設圍欄，不許無關人員進入，防止發(fā)生中毒事故。
3.8.3.16應經常檢查循環(huán)機密封、潤滑情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。
3.9合成冷凍
3.9.1合成塔塔頂工作平臺應有足夠大的作業(yè)空間、安全護欄、安全扶梯，并備有適用的滅火器材。
3.9.2配有余熱回收鍋爐的合成塔出口管線，凡溫度在200.C以上的高壓管道及管件、緊固件，必須按設計規(guī)定用耐高溫防氫脆材質，嚴禁用一般材料代用。
3.9.3合成觸媒升溫時，必須控制升壓和升溫速率，以防溫度、壓力升降速度過快形成過大壓差而損壞合成塔及有關附屬設備內件。
3.9.4嚴禁高溫、帶壓拆卸和緊固合成塔大、小蓋，應按照規(guī)程采取降溫、卸壓、置換、保正壓（＜0.002MPa）等措施，確保作業(yè)安全。
3.9.5塔頂熱電偶連接端的試漏，必須用變壓器油，切忌用肥皂水，以防堿液導電引起短路。
3.9.6嚴格控制觸媒層溫度及系統(tǒng)壓力在規(guī)定的指標范圍內，嚴禁超溫、超壓。
3.9.7合成塔使用新觸媒，必須嚴格遵守觸媒升溫還原操作方案。
3.9.8合成塔卸壓放空，應開塔后放空閥。如塔前、塔后同時放空，必須保持塔前壓力大于塔后壓力，以防氣體倒流使觸媒粉末吹入電加熱器。卸壓操作要緩慢平穩(wěn)，卸壓速率控制在≤0.4MPa／分，切忌過猛過快。
3.9.9油分離器排放油水時，切忌過猛過快，以防H2、N2氣體損失和產生不安全因素。
發(fā)現(xiàn)精煉銅塔帶液，要立即采取措施，嚴防銅液帶入合成塔。
3.9.10應定期檢查，并經常注意低壓系統(tǒng)壓力變化，謹防合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管泄漏，以避免高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)引起爆炸。若發(fā)現(xiàn)低壓系統(tǒng)壓力突然升高，而原因不明時，應作緊急停車處理。
3.9.11進合成塔廢熱鍋爐的軟水必須除氧，并按規(guī)定對合成廢熱鍋爐進行定期排污，確保爐水中總固體及Cl－含量在規(guī)定工藝指標內。
3.9.12開用電加熱器前，必須先經電工測量對地絕緣電阻，大于0.2兆歐方可啟用。嚴格遵循先開循環(huán)機后開電加熱器，先停電加熱器后停循環(huán)機的操作程序。
3.9.13經常注意合成塔塔壁溫度的變化，禁止塔壁溫度超過120.C.合成系統(tǒng)停修，若不更換觸媒，停車期間必須安排專人負責監(jiān)視觸媒層和塔壁溫度，并做好記錄，有異常變化及時處理并報告。
3.9.14要控制合成塔進口壓差，一般不超過0.8MPa，大不超過1.0MPa，超過上述規(guī)定，必須及時處理，以防內件受損。
3.9.15要經常檢查循環(huán)機工作內件的運轉、密封、潤滑情況，如發(fā)現(xiàn)撞擊、震動、大量泄漏等異常現(xiàn)象，應及時處理，避免高壓氣體沖擊發(fā)生著火和爆炸。
3.9.16必須重視放氨操作，防止液氨帶入合成塔或高壓氣體竄入液氨貯槽。
3.9.17氨冷器、氣氨總管、循環(huán)機出口、液氨貯槽等部位，必須安裝安全閥，并定期校驗，確保準確靈敏。安全閥出口處加導氣管，嚴禁導氣管出口放入室內。
3.9.18要嚴格控制液氨貯槽壓力在規(guī)定指標范圍內。液氨貯槽倒槽操作，必須嚴格遵守操作程序，防止爆炸事故發(fā)生。
3.9.19液氨貯槽區(qū)應設置遮陽棚、噴淋水、排水等設施。要有防止發(fā)生液氨大量泄漏事故的預防措施。
3.9.20液氨貯槽充裝量不得超過貯槽容積的85％。
3.9.21冰機進出口必須設置液氨分離器，必須注意冰機進出口溫度、有否結霜，防止液氨帶入冰機，發(fā)生液擊事故。
1.1為加強小氮肥企業(yè)的安全技術管理，確保安全生產，保護國家財產和職工的安全，促進小氮肥工業(yè)的發(fā)展，按照“安全第一，預防為主”的方針，制訂本規(guī)程。
1.2本規(guī)程以國家有關法律為依據(jù)，參考有關技術規(guī)范，結合小氮肥生產特點及多年生產中的經驗和教訓而制訂。適用于生產合成氨、碳酸氫銨的小氮肥企業(yè)。
1.3各小氮肥企業(yè)制訂的企業(yè)安全技術規(guī)程、規(guī)定、操作法等，應符合本規(guī)程的規(guī)定。如有抵觸之處，應以本規(guī)程的規(guī)定為準。本規(guī)程的解釋權屬化工部。
2、安全生產基本要求
2.1“安全生產，人人有責”，企業(yè)的主要負責人要對企業(yè)的安全生產負全面責任。企業(yè)的各部門、各級負責人都要對分管部門的安全生產負責。企業(yè)職工必須嚴格遵守國家、化工部有關安全生產的法規(guī)，認真執(zhí)行企業(yè)所制訂的各項安全生產規(guī)章制度和本規(guī)程。
2.2新職工必須經過三級安全教育和專業(yè)技術培訓，經安全考核合格后，方能憑安全作業(yè)證獨立上崗操作。上崗工人都應做到“三懂四會”（即懂生產原理、懂工藝流程、懂設備構造；會操作、會維護保養(yǎng)、會排除故障和處理事故、會正確使用消防器材和防護器材）。
2.3凡特種作業(yè)人員，必須有“特種作業(yè)人員操作證”，在有效期內持證上崗作業(yè)。
2.4企業(yè)必須健全安全生產指揮系統(tǒng)，各職能部門都要明確對安全生產的責任。安全技術部門要嚴格執(zhí)行崗位責任制，盡到企業(yè)安全生產綜合管理及監(jiān)督企業(yè)職能部門、生產部門的安全工作責任。
2.5嚴格執(zhí)行勞動紀律，班上要集中精力，服從指揮，精心操作。嚴禁脫崗、串崗、睡崗。不做與生產無關的事。
2.6職工進入生產崗位作業(yè)，必須按規(guī)定穿戴好工作服和必要的防護用品。嚴禁穿戴非規(guī)范服裝進入生產現(xiàn)場。女工和留長發(fā)者須把辮、發(fā)納入帽內。進入檢修和施工現(xiàn)場要戴好安全帽。
2.7廠區(qū)內必須加強明火管理，嚴禁吸煙，嚴禁攜帶易燃、易爆物品進入作業(yè)場所，不準任意動用火和進行產生火花、高溫的作業(yè)，嚴格按《化學工業(yè)部安全生產禁令》的規(guī)定執(zhí)行。
2.8嚴禁“三違”（違反工藝紀律、違反勞動紀律、違反安全紀律）現(xiàn)象發(fā)生。對違章指揮，操作人員有權拒絕；對違章作業(yè)，任何人都有權制止。因違章指揮，強令工人冒險作業(yè)而造成事故的，應視情節(jié)從嚴追究有關領導的責任。因違章作業(yè)而造成事故的，應從嚴處理。
2.9生產中遇到危及人身安全或可能發(fā)生的火災、爆炸事故等緊急情況，操作人員有權先停車后報告。停車后，操作人員要詳細說明緊急情況的處理和經過。待隱患消除，安全、技術部門同意后，方可開車。
2.10嚴格執(zhí)行各項工藝指標和操作規(guī)程。嚴禁設備超壓、超溫、超負荷運行。對機械運轉動力設備嚴禁帶負荷強制啟動。工藝指標的更改，技術革新的采用，必須按規(guī)定辦理審批手續(xù)，有相應的安全措施，經廠長或總工程師批準，才能投用。
2.11生產車間和崗位，不準隨意啟動非本人操作的設備，不準亂按電鈴和燈光信號，不準高聲怪叫和亂敲、亂丟雜物等，維護正常生產秩序。
2.12不準在機器、設備、管道上放置和烘烤衣服和其它雜物，講究文明生產。
2.13生產裝置的安全附件必須齊全可靠。防護欄桿、地坑、窖井、地溝、爬梯、螺旋輸送器設備等的安全防護設施應處于完好狀態(tài)，正確安放，不得隨意移動。如確因工作需要而移動、變更，必須采取臨時安全措施。待工作完畢后及時復原。安全部門應督促設備管理部門定期檢查，確保安全可靠。
2.14各種工藝設備，如機電、儀表、開關、管道和閥門等要按順序統(tǒng)一編號，以防誤操作。設備名稱、位號等要用油漆寫于醒目部位。管道應以油漆標明流向。設備管道、閥門的漆色應符合設備管道涂色的規(guī)定。
2.15機動車輛進入化工生產區(qū)域必須配帶阻火器。廠區(qū)限速10～15千米／時，進入廠門及彎道、倉庫限速為5千米／時，廠區(qū)應設限速、限高標志。自行車不準騎入生產區(qū)和車間。
2.16保持廠區(qū)、車間道路和消防通道的暢通無阻，路旁不得堆放雜物和廢棄設備。做好環(huán)境的清潔衛(wèi)生工作。
2.17搞好生產崗位清潔衛(wèi)生和文明生產，維護保養(yǎng)好設備，努力消除生產中的跑、冒、滴、漏，使設備處于完好狀態(tài)，做到安全運行。
2.18每位職工應懂得防火、防爆、防毒的一般安全技術知識及消防、防護器材的性能和使用方法，并掌握人身急救的方法。
2.19嚴格交接班制度。做到交班清，接班明，開好交接班會。生產記錄如實填寫，崗位記錄與報表要整潔。
2.20生產區(qū)域內嚴禁安排住宿。親友、小孩不準進入生產車間和崗位，外來人員和臨時工必須佩戴參觀證或臨時工作證。
2.21化工生產中發(fā)生事故時，應沉著冷靜，服從生產指揮人員統(tǒng)一指揮，積極處理，努力消除事故或不使事故擴大漫延。發(fā)生重大爆炸、火災、設備事故、重傷及死亡事故應及時向主管部門報告。
2.22設備存在重大缺陷和嚴重事故隱患，應禁止使用。運轉設備的檢修和清理工作，必須在停機采取可靠安全措施后進行。
2.23企業(yè)應編制事故預案，并按事故預案，定期組織職工演練。
2.24企業(yè)不得安排有職業(yè)禁忌證的職工從事與職業(yè)禁忌證相關作業(yè)。
2.25企業(yè)生產現(xiàn)場應按安全標準化的規(guī)定著色并采用有關標志。
2.26企業(yè)應依靠科學技術進步，改善安全管理和安全技術，消除隱患，不斷提高設備安全運行的可靠性及職工防范事故的能力。
3、工藝操作
3.1原料
3.1.1煤
3.1.1.1煤的堆超過3米，堆放期一般不宜超過三個月，應定期測量煤堆上、中下三層不同方位煤層的溫度。當溫度達到50.C時，要加強監(jiān)測，達60.C時應采取措施及時處理，防止煤層自然。原煤進廠要進行煤質分析，對揮發(fā)物、硫分和水分含量較高的煤應設置多孔通風簍，防止煤堆自燃著火。
3.1.1.2貯煤場的地下不得輔設電纜、采暖管道和可燃、易燃液體及氣體管道。
3.1.1.3堆煤廠房應采用非燃燒的材料建造，要有良好的通風條件，煤堆頂部距房頂不宜小于1.9米，墻壁要有足夠的耐壓強度。煤場應備有一定的消防器材。
3.1.1.4煤場的各邊坡面傾斜度應為40～45度，煤場的通道寬度不應小于4米，堆與堆的小間距應不小于2米。
3.1.1.5取煤時，禁止挖空煤堆底腳。發(fā)現(xiàn)邊坡有裂縫、有疏松預兆，應迅速處理至正常坡度，方可重新裝車。
3.1.1.6碳化煤球崗位要雙人作業(yè)，不能使用漏氣的罐；發(fā)現(xiàn)碳化罐閥口漏氣要停止裝球，及時進行檢修，謹防中毒和爆炸。
3.1.1.7利用變換氣碳化，裝球運行前及切氣出球前，都要用蒸汽（也可用氮氣、純凈二氧化碳等其他惰性氣體）進行置換，防止罐內變換氣和空氣混合形成爆炸性氣體。
3.1.1.8進入碳化罐內檢修，碳化罐必須與系統(tǒng)有效隔離，要辦理入罐許可證，防止中毒、窒息、爆炸等事故發(fā)生
3.1.1.9開加熱器冷凝水閥和放空閥，操作位置要適當，防止燙傷。
3.1.1.10皮帶運輸機應裝設緊急停車裝置。嚴禁在皮帶運輸機上行走或坐臥休息。禁止在皮帶運輸機上任意放置器具、材料、物件。穿越皮帶運輸機時，應從設置的“過橋”上通過。清理皮帶上雜物或排除故障必須停機，并切斷電源、掛警示牌（按鈕停車不算有效斷電）。
3.1.1.11原料進入粉碎機前，應有消除雜物的吸鐵裝置，以防損壞制造煤球（棒）的設備。
3.1.1.12嚴禁在煤球成型機兩輥輪間搗捅物料。在清理鼠籠粉碎機進，必須拉開電源閘刀，掛上警告牌，并取下保險絲，確保安全。
3.1.1.13在清理石灰窯吊車地坑時，必須切斷電源，取下電氣保險絲，并在此坑作業(yè)上方橫插安全杠，防止吊罐墜落傷人。
3.1.1.14去窯頂作業(yè)時，必須兩人以上，佩戴防毒面具，注意站在上風側，嚴防CO中毒。
3.1.1.15進入窯內作業(yè)，必須辦理入罐作業(yè)許可證，佩戴防毒面具，并嚴格監(jiān)護。
3.1.1.16進窯底檢查或向齒輪加油時，必須與班長、窯工聯(lián)系，并使用長嘴油壺。
3.1.2重油
3.1.2.1重油貯罐應遠離明火和能散發(fā)火花的地方，離廠房及其它生產裝置15米以上，貯罐間距不應小于大罐徑的1／2.
3.1.2.2重油貯罐的貯油量應控制在容積的90％以內，其油位應低于消防泡沫劑進口400毫米。
3.1.2.3重油貯罐必須設有良好的加熱裝置，一般以低壓蒸汽保持長期均衡供熱，罐內油溫控制在70～80.C，高溫度不得超過90.C.
3.1.2.4油罐必須有準確可靠的液位指示，并應設置高限報警裝置。
3.1.2.5油罐區(qū)必須安裝獨立避雷針，禁止采用在罐壁上焊接避雷裝置。重油罐必須有可靠的接地裝置。
3.1.2.6取樣和檢測口處，應使用軟金屬襯墊，以免撞擊產生火花。裝卸油過程中禁止取樣和檢測。
3.1.2.7重油罐區(qū)嚴禁煙火，應設置警告牌，配備足夠的消防器材，應設置符合規(guī)定的事故防火圍堤。
3.1.2.8重油貯罐的基礎外露部分、裝卸棧臺、安全梯、管架及保溫材料，均不得使用可燃材料。
3.1.2.9各油罐頂部嚴禁無關人員攀登，不許在罐頂行走。
3.1.2.10重油汽車槽車的裝油鶴管與緩沖罐之間的防火間距應大于5米。
3.1.2.11水路運輸重油碼頭的設置按交通部《港口工程技術規(guī)范》的有關規(guī)定執(zhí)行，消防設施應符合《煉油化工企業(yè)設計防火規(guī)定》中的規(guī)定。
3.1.2.12以天然氣作原料或燃料的企業(yè)，應設有油水分離器及高限報警裝置，并能及時排放。為穩(wěn)定氣體壓力應設有緩沖罐等穩(wěn)壓裝置。
3.1.2.13新管線或檢修后的管線引入天然氣前，必須用惰性氣體置換至氧含量低于3％。
3.2空分
3.2.1空分車間周圍300米以內，不應設置大型汽車庫、乙炔發(fā)生器和其它會產生碳氫化合物及氮氧化物裝置；禁止設置可燃物品倉庫；禁止傾倒電石渣或堆放電石。
3.2.2.空分車間應建造在主導風向上風側的廠邊緣區(qū)；空分裝置的空氣進口管口距地面高度不得小于10米。
3.2.3分餾塔、氧壓機、氧氣管道和氧氣瓶充填系統(tǒng)嚴禁被油沾污。開車生產前或檢修后開車，必須對系統(tǒng)的管道、設備、閥門、儀表等進行嚴格的脫脂。
3.2.4嚴格執(zhí)行潤滑油使用規(guī)定，定期清除設備和管道中的積炭，以防爆炸事故的發(fā)生。
3.2.5要嚴格控制空冷器、下塔和主塔液位，定期排放油水，防止凍結切換或換熱器及膨脹機械帶液等事故的發(fā)生。
3.2.6定期分析原料空氣、液空、液氧中的乙炔和碳氫化合物、氮氧化全物、油類等含量。如超過工藝指標，應立即查明原因，采取相應措施，使之達到指標，否則須停車處理。
3.2.7分餾塔的保冷材料，應采用非燃燒性物質，裝填前要嚴格檢查，防止混入任何易燃物質；保冷材料填裝前應進行干燥處理。
3.2.8分餾塔、氧壓機、氧氣管道等的靜電接地裝置必須完全可靠。
3.2.9嚴格控制氧氣在管道中的流速，以減少靜電的產生，氧氣在碳鋼管中的大流速如下表：（略）
3.2.10禁止向室內排放液氮、液空、液氧應在安全地點排放或進行回收。
3.2.11氮、氧氣柜應設高度標尺和高低限位報警裝置。應經常檢查鐘罩，使其升降靈活。
3.2.12高低壓流程的空分裝置，應有防止高壓竄入低壓的措施，在低壓設備上應裝防爆板。
3.2.13嚴格控制氮氣純度；其產品氮氣（N2）≥99.99％，富氮氣含氮量（N2）為99.9％。防止氧含量升高與原料氣混合發(fā)生爆炸。
3.2.14為使空分設施安全運行，必須嚴格執(zhí)行安全操作指標，并安裝以下報警聯(lián)鎖裝置：壓縮機終端出口壓力；供油裝置輸出油壓；壓縮機軸承溫度；增速器軸承溫度；增速器回油溫度；轉子軸位移；膨脹機轉速；斷冷卻水報警。
3.3造氣
3.3.1煤氣化
3.3.1.1煤氣爐停車打開爐蓋時，必須先點火，開吸引蒸汽（空氣）防爆。觀察爐面時，人的身體必須側偏，并用手臂將臉部遮住，防止燒傷。當打疤或停爐時，爐口應放安罩。
3.3.1.2下灰結束后，發(fā)出指示信號，上、下聯(lián)系好，確認無問題時，方可封爐口開車。
3.3.1.3夾套鍋爐和廢熱鍋爐汽包必須裝置安全閥。禁止在夾套鍋爐和汽包之間的連通管上裝閥門。
3.3.1.4汽包蒸汽出口閥在開車前應檢查，確保處于全開狀態(tài)。凡關汽包放空閥，必須先開出口閥；凡關汽包出口閥，必須先開放空閥。
3.3.1.5夾套鍋爐和廢熱鍋爐汽包水位應保持在1／2～2／3的高度，并設有低限報警裝置。一旦斷水未經自然冷卻，嚴禁加水。
3.3.1.6保持炭層高度及爐溫穩(wěn)定，嚴格控制半水煤氣中氧含量≤0.5％，當氧含量達到1％時，必須立即停爐檢查處理。
3.3.1.7應經常檢查下行煤氣閥、吹風閥的啟閉情況。下行煤氣閥和吹風閥應有安全聯(lián)鎖裝置，防止因閥門失靈引起氧含量增高或爆炸事故發(fā)生。
3.3.1.8煤氣下行管、灰斗和爐底空氣管道必須安裝爆破片，爆破片必須裝防護罩。
3.3.1.9空氣鼓風機跳閘，必須按照緊急停爐處理，并立即打開爐蓋、點火。
3.3.1.10造氣操作崗位應設有斷水報警裝置，并要經常檢查洗滌塔水封溢流情況，以防斷水造成事故。
3.3.1.11氣柜應設有容積指示儀、高低限位報警器、低限與羅茨鼓風機聯(lián)鎖停車裝置。
3.3.1.12氣柜應裝有放空裝置和獨立桿的避雷裝置，應有氣柜進、出口安全水封；水封放水操作應兩人同行，并戴好防毒面具；一人操作，一人監(jiān)護，以防中毒。
3.3.1.13氣柜停用時，進出口水封應加強封水檢查，防止跑水。如長期停用還應在排水閥后加裝盲板。
3.3.1.14氣柜檢修時需用貧氣（CO＋H2≤8％，O2＜1％）置換合格，加盲板與生產系統(tǒng)隔絕后，方可打開放空閥或人孔，在確認放空閥暢通后，才能緩慢放水，控制放水速度以防氣柜抽癟。
3.3.1.15變換氣柜投產開車或大修后開車用貧氣置換合格后才能送入變換氣；嚴禁用變換氣置換氣柜中的空氣。
3.3.1.16電動葫蘆必須指定專人操作，安裝、維修、使用、管理必須嚴格按《起重機械安全監(jiān)察規(guī)定》執(zhí)行。
3.3.1.17電動葫蘆運行時，嚴禁用吊斗載人，吊斗下方嚴禁站人。
3.3.1.18嚴禁各臺煤氣爐同時吹風，以免引起回收氣體燃燒不完全而發(fā)生爆炸事故。
3.3.1.19回收吹風氣時，燃燒爐上段溫度必須≥750.C，吹風氣才能進入燃燒爐，以免發(fā)生爆炸。
3.3.1.20嚴格控制余熱鍋爐汽包的正常水位在1／2～2／3處，并定期沖洗液位計。
3.3.1.21當余熱鍋爐入口煙氣溫度≥450.C時，必須保持蒸汽過熱器有蒸汽流動，以防蒸汽過熱器燒壞。
3.3.1.22燃燒爐重新點火前，先開鼓風機對整個系統(tǒng)進行吹排，并分析O2≥20％后才能進行點火。
3.3.1.23吹風閥要采取雙閥或增裝蝶閥，造氣崗位主要液壓閥要安裝閥位指示。
3.3.2重油氣化
3.3.2.1嚴格控制入氣化爐氧油比例在0.85～0.90之間，避免超溫、過氧或爐溫下跌。
3.3.2.2.開車進料順序應先通蒸汽，再通重油。當確定蒸汽、重油入爐后，立即通氧氣。
3.3.2.3在加減負荷時，嚴格遵守“加量先加油，減量先減氧”的操作程序。
3.3.2.4噴嘴冷卻水必須設置事故水箱，并保持水箱滿液位。裝拆噴嘴過程中，噴嘴未離開爐子不能斷冷卻水。
3.3.2.5新噴嘴安裝前，必須做好脫脂工作。
3.3.2.6開車前，文氏管、分離器及洗滌塔等設備，必須用氮氣進行置換，分析氧含量≤0.5％方可投料開車。
3.3.2.7為防止煤氣或重油倒入氧氣管發(fā)生爆炸，氧氣管必須安裝止逆閥和加氮保護裝置。應在加氮管上裝止逆閥，并設二關一開閥門，即兩頭有二個閥門關死，中間放空閥打開。
3.3.2.8為使氣化系統(tǒng)安全運行，必須裝置有：入爐重油流量低限、超低限報警聯(lián)鎖停車裝置，儀表空氣低限報警裝置，氣化爐超壓報警裝置，煤氣中氧含量超標報警裝置，煤氣出急冷室溫度超高報警裝置，噴嘴冷卻水出口超溫報警裝置。
3.3.2.9氣化系統(tǒng)聯(lián)鎖裝置中，重油入爐閥、氧氣入爐閥、煤氣出口總閥應選用氣開式調節(jié)閥；蒸汽入爐閥、氮保護進口閥、重油回路閥、氧氣放空閥、煤氣放空閥應選用啟閉式調節(jié)閥。
3.3.3.天然氣氣化
3.3.3.1嚴格控制轉化制氣過程中天然氣、空氣、蒸汽壓力，防止氣壓大幅度波動而發(fā)生事故。造氣操作崗位應設置天然氣、空氣、蒸汽壓力下限和上限報警裝置。
3.3.3.2正常生產中，燃燒爐溫度不得低于700.C.爐膛溫度低于700.C不能著火，必須人工點火，防止爆炸。
3.3.3.3.嚴禁二段蓄熱爐溫度超過950.C，以防高溫裂解析炭。
3.3.3.4正常生產中，嚴格控制催化劑床層溫度，不得低于600.C，以防硫中毒；不得超過1000.C，防止超溫損壞觸媒。
3.3.3.5嚴格控制入爐天然氣中硫含量，不得大于5毫克／米3，防止轉化觸媒中毒。
3.3.3.6間歇式轉化過程，要嚴格控制吹風、制氣兩個階段的氧含量，即吹風殘氧控制在5～7％，轉化氣中氧＜0.5％。
3.3.3.7嚴密監(jiān)視洗滌塔水位，防止斷水造成轉化氣倒排。
3.3.3.8防止燃燒氣（燃碳化氣或合成放空氣）帶水、帶氨使燃燒爐溫度猛降或熄火；發(fā)生帶水、帶氨應立即停爐處理。
3.3.3.9要認真核對自動機百分比，正常運行時嚴禁搬動指針；應經常檢查水壓、油壓是否正常，確保靈活可靠。
3.3.3.10采用微機控制造氣制氣時，應注意：油泵出口壓力控制在3.5～4.5MPa，油缸油液位控制在3／4處。在操作崗位應設油壓、油位低限報警。
3.3.3.11維護電磁閥時，要檢查接線頭是否緊固，打掃衛(wèi)生嚴禁用濕毛巾，避免有水造成電磁閥短路。
3.3.3.12突然斷電時，應將運行按鈕釋放，送電時再行啟動。
3.3.3.13停車時應關閉氣（汽）路總閥、根部閥、調節(jié)閥，打開各放空閥，防止氣（汽）漏入系統(tǒng)。
3.3.3.14大、中修后開車，必須試漏、試壓、吹掃系統(tǒng)；點火前系統(tǒng)應負壓，否則需開蒸汽吸引。
3.3.3.15點火前必須置換、吹凈、分析合格，防止爐內爆炸；燃燒爐應安裝足以卸壓的防爆片，防爆片的位置應符合安全要求，并安裝安罩。
3.3.3.16燃燒爐點火時，人不能正面對著點火孔，應站在側面，以防火焰噴出傷人。
3.3.3.17催化劑升溫還原時熄火，當溫度降至600.C以下時，必須用蒸汽吹掃后，方能重新點火。
3.3.3.18廢熱鍋爐必須設有可靠的安全閥、液位計、液位超高、低限聲光報警裝置，及壓力表、放空閥等。
3.3.3.19廢熱鍋爐液位計要定時沖洗，保持清潔明亮，直觀液位真實，穩(wěn)定在1／2～2／3處。
3.3.3.20廢熱鍋爐嚴重缺水時，應停爐處理，嚴禁向爐內加水。
3.3.3.21安全閥應定期校驗，安全閥不準安裝根部閥。每班檢驗，確保安全閥可靠。
3.3.3.22嚴格控制爐內和出口蒸汽壓力，禁止超壓運行。
3.3.3.23氣柜高度不得低于40％，不得超過90％，壓縮合成工段應裝氣柜高低限報警裝置。
3.4脫硫
3.4.1脫硫溶液制備槽、循環(huán)槽等設備，必須設置人孔蓋、排氣管和防護欄桿。
3.4.2制備脫硫溶液時，要戴防護眼鏡。
3.4.3要時刻注意羅茨鼓風機進出口壓力，防止負壓。鼓風機房應通風良好，防止人員中毒。
3.4.4必須保持富液槽（或稱循環(huán)槽、地槽）和貧液槽（或稱再生槽）液位的正常，防止富液泵和貧液泵抽空。
3.4.5必須保持脫硫塔、清洗塔或分離器、液封等液位正常，嚴防煤氣逸出發(fā)生事故。
3.4.6嚴格控制脫硫后半水煤氣中硫化氫含量，應在工藝指標內。
3.4.7必須經常注意系統(tǒng)內各塔、器、槽的壓差，定期清除設備內沉積物。
3.4.8檢修羅茨機、溶液泵時，要配備防護用品，加強通風，謹防煤氣中毒或溶液灼傷。
3.4.9熔硫釜操作必須嚴格遵守操作規(guī)程，嚴禁超壓運行。
3.4.10硫磺包裝間要有專人負責管理，禁止同時存放氧化劑和易燃物品。
3.5變換
3.5.1變換爐升溫用電加熱器時，啟用前必須經電工全面檢查，并先通氣后啟用電加熱器，嚴禁違章作業(yè)。
3.5.2升溫還原時發(fā)生斷電、斷水、斷氣，應立即停用電加熱器。緊急停車應保持系統(tǒng)正壓。
3.5.3變換爐停車后降溫、觸媒鈍化操作必須與外系統(tǒng)隔離。
3.5.4低變液體硫化罐應遠離明火，罐內要加水保護。用氮氣瓶壓力壓入系統(tǒng)時，罐內壓力不得超過0.05MPa.作業(yè)現(xiàn)場要備消防器材和防毒面具。
3.5.5應安裝熱水泵跳閘及飽和熱水塔液位高低限報警信號裝置。
3.5.6停車或正常生產時，必須控制熱水飽和塔液位。
3.5.7正常生產時，入爐煤氣中氧含量必須在0.5％以下。
3.5.8嚴格控制變換氣中CO含量，使其在工藝指標范圍內。
3.5.9注意循環(huán)水質，根據(jù)水質進行更換，使其達標。
3.5.10變換停車檢修時，如變換觸媒不鈍化，則必須保證空氣不侵入觸媒，防止觸媒燒壞及設備損壞。
3.5.11變換爐觸媒鈍化必須保持水循環(huán)。
3.6碳化
3.6.1倒塔作業(yè)要按操作規(guī)程進行，倒塔時必須保持原料氣成份合格，嚴禁超壓。
3.6.2嚴格控制綜合塔（回收清洗塔）液位，氣液分離器必須定時排放，防止帶液至壓縮機發(fā)生液擊事故。
3.6.3脫碳水洗塔液位要穩(wěn)定，塔后應設水分離器，并裝有自動排水和聲光報警裝置。
3.6.4禁止在離心機運轉時用手或其它工具伸入轉鼓接取物件。
3.6.5禁止使用液氨直接制作氨水。
3.6.6嚴格控制原料氣中的二氧化碳和氨含量在工藝指標范圍內。
3.6.7嚴格碳化操作，防止碳化氣倒注氨水槽。
3.6.8凡母液、濃氨水取樣時，應戴防護用品；當氨水濺入眼內或皮膚時，應立即用水沖洗，然后去就醫(yī)。
3.6.9稠厚器、離心機和包裝下料口應設置吸風裝置。
3.6.10嚴禁用鐵器敲擊氨水槽和母液槽。在貯槽區(qū)動火，必須按一類動火辦理“動火許可證”，動火現(xiàn)場周圍必須有防止火星濺落的措施。
3.6.11在碳化水箱泄漏時，嚴禁帶壓堵漏。
3.6.12檢修碳化系統(tǒng)設備時，無論是否動火均應置換分析合格，辦理“動火許可證”。并嚴禁用鐵器敲擊，拆卸螺栓應緩慢。
3.7壓縮
3.7.1應設置本系統(tǒng)入口壓力低限報警裝置和羅茨機與壓縮機停車聯(lián)鎖裝置。
3.7.2壓縮機去變換、脫硫、銅洗、“雙甲”、合成各工序的工藝管道上，應裝止逆閥。
3.7.3壓縮機各段出口管道上，應安裝安全閥并定期校驗，確保靈敏可靠；安全閥出口導氣管應接出室外，并高出廠房2米。
3.7.4壓縮機總集油槽上回氣閥應保持常開，嚴禁憋壓。
3.7.5要確保各壓力、溫度、電流、電壓、報警等儀表控制裝置在有效期內，并靈敏、準確、可靠。
3.7.6嚴格執(zhí)行開停車操作規(guī)程。盤車器要拉開，禁止使用吊車進行盤車。
3.7.7禁止帶負荷啟動。
3.7.8水壓、油壓保持正常，有關管線要暢通。
3.7.9氣缸水夾套斷水時，禁止立即補加冷卻水，應停車自然冷卻后，再進行處理。
3.7.10嚴格控制潤滑油的油位及加油量，確保壓縮機各部件供油正常。齒輪油泵油壓不能低于指標規(guī)定值，應設置油泵油壓與壓縮機運行聯(lián)鎖裝置，嚴防注油器油管倒氣。
3.7.11更換壓縮機氣缸活門，必須確認壓力卸盡方可作業(yè)。更換過程中要加強通風，不得撞擊，嚴防煤氣中毒及發(fā)生著火和爆燃事故。
3.7.12排油水時，嚴禁過猛過快，防止大量竄氣。禁止數(shù)臺壓縮機同時排油水，以防進口總管壓力波動及總集油槽憋壓發(fā)生事故。
3.7.13壓縮機開停機、倒機過程中，升壓或卸壓必須緩慢，各段壓力要平穩(wěn)，防止氣體倒流、高壓氣竄入低壓系統(tǒng)、外工序的溶液水倒入壓縮機發(fā)生事故。
3.7.14壓縮機開機或倒機時，要認真檢查相關的各個段間近路閥是否關嚴，不能內漏，以確保銅洗、“雙甲”和合成工序的正常操作。
3.7.15壓縮機空氣試壓或試車，必須嚴格遵照操作規(guī)程進行。特別要注意：
3.7.15.1與正在生產系統(tǒng)用盲板隔絕，壓縮機系統(tǒng)內可燃氣已置換徹底，各段出口壓力、溫度均不得超過規(guī)定指標。
3.7.15.2空氣試壓的時間不能過長，并嚴密監(jiān)視控制壓縮比和各段出口溫度。
3.7.15.3如采用靜電除焦設備的，必須設置半水煤氣氧氣自動分析儀，且與靜電除焦控制柜聯(lián)鎖，一旦氧含量超過0.8％，電路即自動斷開，確保靜電除焦設備安全運行。
3.7.16壓縮機開停機，大幅度加減負荷，應事先與有關單位（工序）聯(lián)系。
3.8氣體凈化
3.8.1脫碳
3.8.1.1必須保持吸收塔（或水洗塔）、閃蒸器（或氫氮回收器）等液位正常和穩(wěn)定，嚴防氣體帶液或貧液竄氣。
3.8.1.2吸收塔后必須設有足夠大的凈化氣液分離器，并定期排放，嚴防帶液。
3.8.1.3嚴格控制脫碳后凈化氣中的二氧化碳含量，使之在工藝指標內。
3.8.1.4碳酸丙烯脂脫碳，必須嚴格控制貧液中含水量≤2％，以防止吸收塔及各解吸設備和管道的腐蝕。
3.8.1.5必須確保氣提塔（或脫氣塔）液位正常，嚴防溶劑泵（或離心泵）抽空。
3.8.1.6必須加強對溶劑泵（或離心泵）的維護保養(yǎng)，謹防泵軸密封泄漏、空氣內漏使脫碳氣中氧含量升高。
3.8.1.7碳酸丙烯脂脫碳，必須加強對變換氣中硫的脫除，確保進入吸收塔的變換氣硫含量在允許指標內，減少系統(tǒng)內沉積物的生成，維護碳酸丙烯脂脫碳生產穩(wěn)定運行。
3.8.1.8向系統(tǒng)內添加碳酸丙烯脂或檢修溶劑泵、設備、溶劑管道時，要戴防護眼鏡，謹防溶劑濺入眼中。
3.8.1.9碳酸丙烯脂堆放現(xiàn)場及倉庫，嚴禁明火。
3.8.1.10當設備、溶劑管道需要動火時，應排盡殘存溶劑，并對檢修部位用水沖洗，消除殘留的碳酸丙烯脂，防止著火事故發(fā)生。
3.8.2銅洗
3.8.2.1制取醋酸銅氨液或對銅液系統(tǒng)設備、管道檢修時，必須佩戴防護器具，謹防銅液濺入眼中。當銅液或醋酸、氨濺入眼內時，應立即在現(xiàn)場用大量清水沖洗，再去就醫(yī)。
3.8.2.2銅液出口管道必須安裝止逆閥，以防緊急停車時高壓氣體倒入銅泵進入低壓系統(tǒng)。
3.8.2.3嚴格控制精煉氣質量（CO＋CO2含量）和再生后銅液各組份；銅比在規(guī)定工藝指標內，保持銅液純凈，發(fā)現(xiàn)銅液混有油污、沉淀物應進行過濾處理。
3.8.2.4向再生系統(tǒng)加氨操作要平穩(wěn)，要經常在銅液泵進口緩沖器等部位排氣，防止銅泵抽空。
3.8.2.5控制再生器液位在正常范圍內，防止假液位。
3.8.2.6嚴格控制銅塔液位和減壓后的銅液壓力，防止液位偏低，造成高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)，同時要嚴防銅塔液位過高，造成銅液帶入合成系統(tǒng)。
3.8.2.7油分離器排油水時，切忌過猛、過快，防止氫氮氣體的損失和著火。
3.8.2.8銅塔液位計的照明燈須采用防爆型，并禁止安裝在液位計正前方。
3.8.2.9進入再生系統(tǒng)地槽時，應雙人作業(yè)，戴防毒面具，并有人監(jiān)護。
3.8.2.10銅塔檢修熱洗后，應放盡熱水，待塔內冷卻后才能用空氣吹掃、置換。用空氣做氣密性試驗，必須與生產系統(tǒng)隔絕，證明塔內無可燃物，空氣壓力不得太高，防止塔內燃燒。
3.8.3“雙甲”（粗甲醇、甲烷化）
3.8.3.1認真執(zhí)行“雙甲”操作規(guī)程，嚴格按開停車步驟操作。兩塔觸媒升溫，必須控制升壓和升溫速率，防止因升壓、升溫過快導致塔和附屬設備、附件受損。
3.8.3.2嚴格控制進口氣體CO、CO2含量，穩(wěn)定塔溫，保護觸媒。
3.8.3.3嚴格執(zhí)行工藝指標，嚴禁超壓、超溫，保證出口氣質量合格。
3.8.3.4兩塔卸壓放空速率≤0.4MPa／分，要保持塔前壓力高于塔后壓力，嚴防氣體倒流，避免把觸媒等雜物吹入中心管，造成電爐絲燒斷事故。
3.8.3.5放粗甲醇操作，應緩慢均勻，放醇壓力控制在≤0.35～0.6MPa內，嚴防高壓氣體竄入低壓設備和貯槽。
3.8.3.6嚴格控制水洗塔液位，防止帶水侵入觸媒層。
3.8.3.7時刻注意系統(tǒng)壓力，根據(jù)系統(tǒng)阻力，用蒸汽吹煮；粗甲醇水冷排管，防止石蠟堵塞。
3.8.3.8取粗醇樣品要戴好防護眼鏡，嚴防甲醇濺入眼睛。
3.8.3.9粗甲醇貯槽液位控制在1／3～3／4處，大裝量不得超過90％。放空管要裝有阻火器，貯槽避雷裝置要安全可靠。3.8.3.10甲烷化塔升溫，嚴禁用煤氣、不合格的變換氣。原料升溫，氣體中CO≤0.4％以下，避免產生羰基鎳。
3.8.3.11甲烷化塔觸媒還原后，需卸壓、降溫停車檢修時，必須用氮氣置換塔內余氣，用氮氣保養(yǎng)觸媒，避免在低溫時遇一氧化碳生成羰基鎳，使觸媒活性受損。
3.8.3.12檢修后兩塔大、小蓋，必須用變壓器油試漏，嚴禁用肥皂水試漏。
3.8.3.13觸媒升溫前，必須由電工檢測電加熱器對地絕緣電阻，大于0.2兆歐方可啟動。
3.8.3.14升溫時，先開循環(huán)機，后啟動電加熱器，停車操作相反。
3.8.3.15還原后的甲烷化塔觸媒重新升溫，溫度在150.C以下燒斷電爐絲需要檢修時，參加檢修人員必須配戴隔離式防毒器具，加強檢修現(xiàn)場通風，并在周圍30米處設圍欄，不許無關人員進入，防止發(fā)生中毒事故。
3.8.3.16應經常檢查循環(huán)機密封、潤滑情況，發(fā)現(xiàn)異常及時處理。
3.9合成冷凍
3.9.1合成塔塔頂工作平臺應有足夠大的作業(yè)空間、安全護欄、安全扶梯，并備有適用的滅火器材。
3.9.2配有余熱回收鍋爐的合成塔出口管線，凡溫度在200.C以上的高壓管道及管件、緊固件，必須按設計規(guī)定用耐高溫防氫脆材質，嚴禁用一般材料代用。
3.9.3合成觸媒升溫時，必須控制升壓和升溫速率，以防溫度、壓力升降速度過快形成過大壓差而損壞合成塔及有關附屬設備內件。
3.9.4嚴禁高溫、帶壓拆卸和緊固合成塔大、小蓋，應按照規(guī)程采取降溫、卸壓、置換、保正壓（＜0.002MPa）等措施，確保作業(yè)安全。
3.9.5塔頂熱電偶連接端的試漏，必須用變壓器油，切忌用肥皂水，以防堿液導電引起短路。
3.9.6嚴格控制觸媒層溫度及系統(tǒng)壓力在規(guī)定的指標范圍內，嚴禁超溫、超壓。
3.9.7合成塔使用新觸媒，必須嚴格遵守觸媒升溫還原操作方案。
3.9.8合成塔卸壓放空，應開塔后放空閥。如塔前、塔后同時放空，必須保持塔前壓力大于塔后壓力，以防氣體倒流使觸媒粉末吹入電加熱器。卸壓操作要緩慢平穩(wěn)，卸壓速率控制在≤0.4MPa／分，切忌過猛過快。
3.9.9油分離器排放油水時，切忌過猛過快，以防H2、N2氣體損失和產生不安全因素。
發(fā)現(xiàn)精煉銅塔帶液，要立即采取措施，嚴防銅液帶入合成塔。
3.9.10應定期檢查，并經常注意低壓系統(tǒng)壓力變化，謹防合成廢熱鍋爐列管、氨冷器盤管泄漏，以避免高壓氣體竄入低壓系統(tǒng)引起爆炸。若發(fā)現(xiàn)低壓系統(tǒng)壓力突然升高，而原因不明時，應作緊急停車處理。
3.9.11進合成塔廢熱鍋爐的軟水必須除氧，并按規(guī)定對合成廢熱鍋爐進行定期排污，確保爐水中總固體及Cl－含量在規(guī)定工藝指標內。
3.9.12開用電加熱器前，必須先經電工測量對地絕緣電阻，大于0.2兆歐方可啟用。嚴格遵循先開循環(huán)機后開電加熱器，先停電加熱器后停循環(huán)機的操作程序。
3.9.13經常注意合成塔塔壁溫度的變化，禁止塔壁溫度超過120.C.合成系統(tǒng)停修，若不更換觸媒，停車期間必須安排專人負責監(jiān)視觸媒層和塔壁溫度，并做好記錄，有異常變化及時處理并報告。
3.9.14要控制合成塔進口壓差，一般不超過0.8MPa，大不超過1.0MPa，超過上述規(guī)定，必須及時處理，以防內件受損。
3.9.15要經常檢查循環(huán)機工作內件的運轉、密封、潤滑情況，如發(fā)現(xiàn)撞擊、震動、大量泄漏等異常現(xiàn)象，應及時處理，避免高壓氣體沖擊發(fā)生著火和爆炸。
3.9.16必須重視放氨操作，防止液氨帶入合成塔或高壓氣體竄入液氨貯槽。
3.9.17氨冷器、氣氨總管、循環(huán)機出口、液氨貯槽等部位，必須安裝安全閥，并定期校驗，確保準確靈敏。安全閥出口處加導氣管，嚴禁導氣管出口放入室內。
3.9.18要嚴格控制液氨貯槽壓力在規(guī)定指標范圍內。液氨貯槽倒槽操作，必須嚴格遵守操作程序，防止爆炸事故發(fā)生。
3.9.19液氨貯槽區(qū)應設置遮陽棚、噴淋水、排水等設施。要有防止發(fā)生液氨大量泄漏事故的預防措施。
3.9.20液氨貯槽充裝量不得超過貯槽容積的85％。
3.9.21冰機進出口必須設置液氨分離器，必須注意冰機進出口溫度、有否結霜，防止液氨帶入冰機，發(fā)生液擊事故。