1.測量定位
1.1.定位軸線、水準點復核無誤后，監(jiān)理工程師簽字。
1.2.放線，并圈出樁位。
1.3.開鉆前，進行樁位復核，經(jīng)監(jiān)理方認可后，方允許開鉆
2.鉆進成孔
2.1.護筒埋設：安裝牢固，埋入深度>1m，圍土分層夯實，筒心與樁心保持重合，偏差<50mm。
2.2.樁位復核：中心允許偏差±10mm,護筒上緣標高高出地面>200mm。
2.3.準確記錄原始高程(自然地面標高、機高)，作為判斷依據(jù)。
2.4.造孔要求：防塌、防斜、垂直度允許偏差<1%。
2.5.入巖判斷及終孔標準
工程樁按其支承力主次劃分，端承樁或以端承為主的端承磨擦樁，其終孔標準，一般以設計的持力層入巖深度為主，設計樁長為輔綜合考慮確定?？刂迫霂r深度的方法一般以巖樣（入巖一個，終孔一個并妥為保存）為主，將巖樣、標高，進尺速度及鉆機動態(tài)三者結合確定。
具體控制辦法，按試成樁紀要執(zhí)行，（試成樁時，由勘察、設計、建設、監(jiān)理、質(zhì)監(jiān)站等單位據(jù)實商定試成樁紀要）。
2.6.樁徑要求：允許偏差（+100mm-50mm），樁體充盈系數(shù)應控制在1.1-1.25之間。
注：如達不到上述要求，需由建設單位、監(jiān)理單位，設計單位三方洽商、簽字后，方可適當調(diào)整。
3.清孔質(zhì)量
3.1.終孔提鉆前，須進行一次清孔，施工方自測合格后，方允許提鉆。
3.2.注意事項：先以高比重泥漿將孔底沉積的大顆粒鉆屑清出，再逐步調(diào)整降低泥漿比重，清孔結束后，保持水頭，防止塌孔，孔內(nèi)泥漿比重控制在1.10-1.20。
3.3.孔底沉渣：用測繩檢測兩次，要求清孔后孔底不得有沉碴，臨灌砼前≤50mm。
4.鋼筋籠制作與吊運安裝
4.1.制作
4.1.1.幾何尺寸符合設計要求，允許偏差：A 主筋間距±10mm,B.箍筋間距±20mm，C 直徑±10mm，D 長度±50mm。要求采用模具制作，保證主筋位置準確、垂直度好，無扭曲變形。
4.1.2.主筋除銹、調(diào)直，加強筋要求正圓（徑差≤10mm），并且與主筋之間50%以上的點采用焊接，主筋上的焊接接頭應相互錯開，間距≥1.2Ld(Ld為鋼筋錨固長度)，同一截面接頭數(shù)不多于主筋數(shù)的50%。
4.1.3.為確保鋼筋籠保護層厚度，應在主筋上設置一定尺寸的砂漿墊塊。
4.1.4.鋼筋材質(zhì)符合設計要求，有合格證、質(zhì)保書及復驗單。
4.2.吊運安裝
4.2.1.雙點起吊，上吊點要加鐵扁擔。
4.2.2.小心運輸，謹防變形。
4.2.3.吊運入孔需輕起輕落，不得強行壓入。居中下放，保證垂直度與保護層厚度。
4.2.4.分段鋼筋籠的主筋采用搭接（搭接長度≥12D,(D為主筋直徑)，箍筋必須延續(xù)完整，以保證鋼筋籠的安裝整體性。焊條性能應符合設計要求并有試驗單及產(chǎn)品合格證。
4.2.5.孔口立焊時對稱操作，上下段連接順直（用鉛錘檢測校正）。
4.2.6.在保證質(zhì)量的前提下，焊接時間應盡量縮短，并須防止灼傷鋼筋。
4.2.7.鋼筋籠頂面達到設計標高后，將吊筋上端固定在孔口護筒上，防止鋼筋籠上下移動
5.砼的拌制
5.1.材質(zhì)要求
5.1.1.水泥應具有出廠合格證和復驗單，水泥過期或對質(zhì)量有疑問時，應進行試驗，確定可否使用。
5.1.2.砂的粒徑要求與級配單一致，且含泥量<3%。
5.1.3.石子粒徑符合級配要求，針片石含量<1.5%，風化石不允許存在，含泥量<1%。
5.2.砼應進行試配，施工單位應出示與現(xiàn)場同品質(zhì)材料所配制砼的配比單和砼強度試驗報告，強度應滿足設計要求；坍落度為16-22cm，宜控制在18-20cm為佳；流動度保持率（坍落度至）15cm的時間≥1小時，初疑時間≥3小時并大于灌注時間，必要時可加緩凝劑）。
5.3.砼的計量控制：各種衡器應定期校驗，骨料含水率應經(jīng)常測定?，F(xiàn)場拌制時，計量允許誤差為：
A，水泥、外摻混合材料±2%，
B，粗細骨料±3%，
C，水、外加劑溶液±2%。
5.4.澆灌前的砼不允許淋雨、受凍、失水離析，否則不得使用。
6.砼的水下灌注
6.1.導管連接牢固，接口嚴密。
6.2.準確計量導管長度及下放深度（以護筒上口標高為準），下口與孔底的距離能順利排出隔水栓，一般以300mm為宜。
6.3.導管下放到位、清孔完成后，立即測定泥漿比重及沉渣厚度，符合要求后方允許下砼。
6.4.灌注首批砼前，在導管中的泥漿上表面放置隔水栓，首批砼的灌注量至少應能滿足將導管下口埋入砼中1.0m。
6.5.首批砼灌入后，應立即連續(xù)灌砼，以防止泥漿回流或漏入，直至砼量能確保將管下口埋入。隨后應檢測孔內(nèi)砼面高度，計算導管的埋入深度，檢查封漿情況。如出現(xiàn)導管內(nèi)混入泥漿、堵管或其它事故，須立即暫停灌注，由施工及監(jiān)理單位的值班負責人共同擬定緊急處置措施加以處理（并由雙方對事故的發(fā)生和處理的全過程作好詳細記錄備查）。處理完畢后，方可繼續(xù)正常灌注。
6.6.砼灌注要連續(xù)進行，盡量縮短灌注時間，以防止孔內(nèi)頂層砼失去流動性，造成頂升困難，甚至發(fā)生質(zhì)量事故。
6.7.灌注過程中，應注意隨時觀測。
6.7.1.管內(nèi)砼的下降及孔內(nèi)水位升降情況。
6.7.2.隨著孔內(nèi)砼面高度的上升，及時提升并分段拆除上部導管，導管下口在砼內(nèi)埋置的深度宜控制在2-3m，并且≮1m，≯6m。
6.8.在提升導管時，應保持管體豎直，位置居中，防止卡掛鋼筋籠。
6.9.為確保樁頂質(zhì)量，砼頂面應高出設計樁頂?shù)募訚捕我话銥?.5-2m，根據(jù)樁長按規(guī)定確定2m，在探測證實砼面已達到上述要求后，方可停止灌注。
6.10.最后拔除導管時，應緩慢提升，使砼體得以彌合，切忌快提而造成泥漿混入，形成混泥樁芯。
6.11.每根樁由施工單位留置1-2組砼試塊，且每個澆筑臺班不得少于1組。（每組3件）具體按GBJ-107-87規(guī)范內(nèi)容執(zhí)行，試塊應及時按樁位編號，并在標準條件養(yǎng)護28天，由施工單位負責，按時進行試驗，并將試壓結果歸檔備查。
6.12.相鄰兩樁施工距離應大于4D或鄰樁砼強度達到50%后，以防塌孔、斷樁，施工員在確定施工路線時，應征求監(jiān)理單位的意見
7.成樁質(zhì)量檢驗
7.1.開槽后檢驗樁位及錨固長度，在樁頂設計標高處，其樁位允許偏差。
7.2.核驗樁頂砼強度。在設計樁頂標高處觀測檢查，如有疑問可進行取樣檢驗或非破壞性檢驗。
7.3.進行樁的動測和靜荷載試驗。動測檢查樁身質(zhì)量及完整情況，靜荷載試驗檢查承載力是否達到設計要求。
1.1.定位軸線、水準點復核無誤后，監(jiān)理工程師簽字。
1.2.放線，并圈出樁位。
1.3.開鉆前，進行樁位復核，經(jīng)監(jiān)理方認可后，方允許開鉆
2.鉆進成孔
2.1.護筒埋設：安裝牢固，埋入深度>1m，圍土分層夯實，筒心與樁心保持重合，偏差<50mm。
2.2.樁位復核：中心允許偏差±10mm,護筒上緣標高高出地面>200mm。
2.3.準確記錄原始高程(自然地面標高、機高)，作為判斷依據(jù)。
2.4.造孔要求：防塌、防斜、垂直度允許偏差<1%。
2.5.入巖判斷及終孔標準
工程樁按其支承力主次劃分，端承樁或以端承為主的端承磨擦樁，其終孔標準，一般以設計的持力層入巖深度為主，設計樁長為輔綜合考慮確定?？刂迫霂r深度的方法一般以巖樣（入巖一個，終孔一個并妥為保存）為主，將巖樣、標高，進尺速度及鉆機動態(tài)三者結合確定。
具體控制辦法，按試成樁紀要執(zhí)行，（試成樁時，由勘察、設計、建設、監(jiān)理、質(zhì)監(jiān)站等單位據(jù)實商定試成樁紀要）。
2.6.樁徑要求：允許偏差（+100mm-50mm），樁體充盈系數(shù)應控制在1.1-1.25之間。
注：如達不到上述要求，需由建設單位、監(jiān)理單位，設計單位三方洽商、簽字后，方可適當調(diào)整。
3.清孔質(zhì)量
3.1.終孔提鉆前，須進行一次清孔，施工方自測合格后，方允許提鉆。
3.2.注意事項：先以高比重泥漿將孔底沉積的大顆粒鉆屑清出，再逐步調(diào)整降低泥漿比重，清孔結束后，保持水頭，防止塌孔，孔內(nèi)泥漿比重控制在1.10-1.20。
3.3.孔底沉渣：用測繩檢測兩次，要求清孔后孔底不得有沉碴，臨灌砼前≤50mm。
4.鋼筋籠制作與吊運安裝
4.1.制作
4.1.1.幾何尺寸符合設計要求，允許偏差：A 主筋間距±10mm,B.箍筋間距±20mm，C 直徑±10mm，D 長度±50mm。要求采用模具制作，保證主筋位置準確、垂直度好，無扭曲變形。
4.1.2.主筋除銹、調(diào)直，加強筋要求正圓（徑差≤10mm），并且與主筋之間50%以上的點采用焊接，主筋上的焊接接頭應相互錯開，間距≥1.2Ld(Ld為鋼筋錨固長度)，同一截面接頭數(shù)不多于主筋數(shù)的50%。
4.1.3.為確保鋼筋籠保護層厚度，應在主筋上設置一定尺寸的砂漿墊塊。
4.1.4.鋼筋材質(zhì)符合設計要求，有合格證、質(zhì)保書及復驗單。
4.2.吊運安裝
4.2.1.雙點起吊，上吊點要加鐵扁擔。
4.2.2.小心運輸，謹防變形。
4.2.3.吊運入孔需輕起輕落，不得強行壓入。居中下放，保證垂直度與保護層厚度。
4.2.4.分段鋼筋籠的主筋采用搭接（搭接長度≥12D,(D為主筋直徑)，箍筋必須延續(xù)完整，以保證鋼筋籠的安裝整體性。焊條性能應符合設計要求并有試驗單及產(chǎn)品合格證。
4.2.5.孔口立焊時對稱操作，上下段連接順直（用鉛錘檢測校正）。
4.2.6.在保證質(zhì)量的前提下，焊接時間應盡量縮短，并須防止灼傷鋼筋。
4.2.7.鋼筋籠頂面達到設計標高后，將吊筋上端固定在孔口護筒上，防止鋼筋籠上下移動
5.砼的拌制
5.1.材質(zhì)要求
5.1.1.水泥應具有出廠合格證和復驗單，水泥過期或對質(zhì)量有疑問時，應進行試驗，確定可否使用。
5.1.2.砂的粒徑要求與級配單一致，且含泥量<3%。
5.1.3.石子粒徑符合級配要求，針片石含量<1.5%，風化石不允許存在，含泥量<1%。
5.2.砼應進行試配，施工單位應出示與現(xiàn)場同品質(zhì)材料所配制砼的配比單和砼強度試驗報告，強度應滿足設計要求；坍落度為16-22cm，宜控制在18-20cm為佳；流動度保持率（坍落度至）15cm的時間≥1小時，初疑時間≥3小時并大于灌注時間，必要時可加緩凝劑）。
5.3.砼的計量控制：各種衡器應定期校驗，骨料含水率應經(jīng)常測定?，F(xiàn)場拌制時，計量允許誤差為：
A，水泥、外摻混合材料±2%，
B，粗細骨料±3%，
C，水、外加劑溶液±2%。
5.4.澆灌前的砼不允許淋雨、受凍、失水離析，否則不得使用。
6.砼的水下灌注
6.1.導管連接牢固，接口嚴密。
6.2.準確計量導管長度及下放深度（以護筒上口標高為準），下口與孔底的距離能順利排出隔水栓，一般以300mm為宜。
6.3.導管下放到位、清孔完成后，立即測定泥漿比重及沉渣厚度，符合要求后方允許下砼。
6.4.灌注首批砼前，在導管中的泥漿上表面放置隔水栓，首批砼的灌注量至少應能滿足將導管下口埋入砼中1.0m。
6.5.首批砼灌入后，應立即連續(xù)灌砼，以防止泥漿回流或漏入，直至砼量能確保將管下口埋入。隨后應檢測孔內(nèi)砼面高度，計算導管的埋入深度，檢查封漿情況。如出現(xiàn)導管內(nèi)混入泥漿、堵管或其它事故，須立即暫停灌注，由施工及監(jiān)理單位的值班負責人共同擬定緊急處置措施加以處理（并由雙方對事故的發(fā)生和處理的全過程作好詳細記錄備查）。處理完畢后，方可繼續(xù)正常灌注。
6.6.砼灌注要連續(xù)進行，盡量縮短灌注時間，以防止孔內(nèi)頂層砼失去流動性，造成頂升困難，甚至發(fā)生質(zhì)量事故。
6.7.灌注過程中，應注意隨時觀測。
6.7.1.管內(nèi)砼的下降及孔內(nèi)水位升降情況。
6.7.2.隨著孔內(nèi)砼面高度的上升，及時提升并分段拆除上部導管，導管下口在砼內(nèi)埋置的深度宜控制在2-3m，并且≮1m，≯6m。
6.8.在提升導管時，應保持管體豎直，位置居中，防止卡掛鋼筋籠。
6.9.為確保樁頂質(zhì)量，砼頂面應高出設計樁頂?shù)募訚捕我话銥?.5-2m，根據(jù)樁長按規(guī)定確定2m，在探測證實砼面已達到上述要求后，方可停止灌注。
6.10.最后拔除導管時，應緩慢提升，使砼體得以彌合，切忌快提而造成泥漿混入，形成混泥樁芯。
6.11.每根樁由施工單位留置1-2組砼試塊，且每個澆筑臺班不得少于1組。（每組3件）具體按GBJ-107-87規(guī)范內(nèi)容執(zhí)行，試塊應及時按樁位編號，并在標準條件養(yǎng)護28天，由施工單位負責，按時進行試驗，并將試壓結果歸檔備查。
6.12.相鄰兩樁施工距離應大于4D或鄰樁砼強度達到50%后，以防塌孔、斷樁，施工員在確定施工路線時，應征求監(jiān)理單位的意見
7.成樁質(zhì)量檢驗
7.1.開槽后檢驗樁位及錨固長度，在樁頂設計標高處，其樁位允許偏差。
7.2.核驗樁頂砼強度。在設計樁頂標高處觀測檢查，如有疑問可進行取樣檢驗或非破壞性檢驗。
7.3.進行樁的動測和靜荷載試驗。動測檢查樁身質(zhì)量及完整情況，靜荷載試驗檢查承載力是否達到設計要求。