混凝土工程施工過程中，經(jīng)常發(fā)生一些質(zhì)量通病，影響結(jié)構(gòu)的安全，如何限度地消除質(zhì)量通病，保證工程結(jié)構(gòu)安全，是工程技術人員急需掌握的，本文就結(jié)合工作實際，對混凝土工程的質(zhì)量通病的產(chǎn)生和防治進行探討。
一、蜂窩。
現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩狀的窟窿。
產(chǎn)生的原因：
（1）混凝土配合比不當或材料計量不準，造成砂漿少、石子多；
（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻；
（3）下料不當或下料落差過大，未設串筒，造成石子砂漿離析；
（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
（6）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。
防治的措施：
（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超地2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應填塞嚴密，澆灌中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1.15h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)"爛脖子".
（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
二、麻面。
現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
產(chǎn)生原因：
（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；
（3）模板拼縫不嚴，局部漏漿；
（4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；
（5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
防治的措施：
（1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤。模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴。模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷?；炷翍謱泳鶆蛘駬v密實，重要部位可用木錘輕擊模板，至排除氣泡為止。
（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原配合比的混凝土去除石子后的砂漿，將麻面抹平壓光，并注意調(diào)整水泥的顏色（如加白水泥），使其表面色調(diào)一致。
三、露筋。
現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部*露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。
產(chǎn)生原因：
（1）灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；
（2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；
（3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或漏漿；
（4）混凝土保護層太薄或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
（5）木模板未澆水濕潤、吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。
防治的措施
（1）澆灌混凝土時應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查。鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性。澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析。模板應充分濕潤并認真堵好縫隙。振搗時嚴禁撞擊鋼筋。操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整糾正。保護層混凝土要振搗密實。正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。
（2）表面露筋處刷洗干凈后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平。漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實.
一、蜂窩。
現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成類似蜂窩狀的窟窿。
產(chǎn)生的原因：
（1）混凝土配合比不當或材料計量不準，造成砂漿少、石子多；
（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻；
（3）下料不當或下料落差過大，未設串筒，造成石子砂漿離析；
（4）混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
（6）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。
防治的措施：
（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超地2m應設串筒或溜槽；澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振；模板縫應填塞嚴密，澆灌中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇1~1.15h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)"爛脖子".
（2）小蜂窩：洗刷干凈后，用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。
二、麻面。
現(xiàn)象：混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。
產(chǎn)生原因：
（1）模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
（2）模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；
（3）模板拼縫不嚴，局部漏漿；
（4）模板隔離劑涂刷不勻，或局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；
（5）混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。
防治的措施：
（1）模板表面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤。模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴。模板隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷?；炷翍謱泳鶆蛘駬v密實，重要部位可用木錘輕擊模板，至排除氣泡為止。
（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原配合比的混凝土去除石子后的砂漿，將麻面抹平壓光，并注意調(diào)整水泥的顏色（如加白水泥），使其表面色調(diào)一致。
三、露筋。
現(xiàn)象：混凝土內(nèi)部主筋、副筋或箍筋局部*露在結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面。
產(chǎn)生原因：
（1）灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露；
（2）結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋；
（3）混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或漏漿；
（4）混凝土保護層太薄或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
（5）木模板未澆水濕潤、吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋。
防治的措施
（1）澆灌混凝土時應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查。鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性。澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析。模板應充分濕潤并認真堵好縫隙。振搗時嚴禁撞擊鋼筋。操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整糾正。保護層混凝土要振搗密實。正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。
（2）表面露筋處刷洗干凈后，在表面抹1∶2或1∶2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平。漏筋較深的鑿去薄弱混凝土和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實.