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鋼筋棚方案【篇1】
(1)預應力鋼筋混凝土現(xiàn)澆連續(xù)箱梁施工工藝
①基礎處理：箱梁施工前，首先將橋跨處場地推平、碾壓，壓實度達到95%以上，個別軟弱地基填以灰或砂礫，分層夯實，確保地基承載能力200KN/平方米。然后根據(jù)支架設計間距放出支架基礎位置，上鋪5厘米細砂，在細砂上沿橫橋向鋪設鋼板樁，鋼板樁口朝上，做為支架條形基礎。
②箱梁模板支架采用碗扣式滿堂支架，支架在縱向每隔1.2米布設一道，橫橋向在底板處間距1.3米，腹板下0.3米，翼緣板處1.5米。支架下部為螺旋調整底桿，頂端為螺旋調整頂托，長度分別為50厘米。碗扣支架搭設后，均有縱橫向連桿，保證支架結構穩(wěn)定。支架頂端用50型輕軌做為橫梁。
③箱梁底模采用鋼柜架式大型底模，上鑲4厘米木板，木板上鋪2毫米厚鋼板，在支架搭設好后，根據(jù)橋軸線對支架進行調整，然后安裝箱梁底模，并進行軸線和標高調整，均滿足要求后再安裝箱梁側模板，側模板從梁一端順序安裝，要求接縫嚴密，相鄰模板接縫平整。箱梁側模板采用柜架上鑲高強防水膠合板，以確保箱梁外觀質量，箱梁內模均采用木支架，組合鋼模板和木模板拼裝。
④支架、模板預壓：用相當于澆筑段箱梁重量的80%對支架模板進行預壓，以消除支架體系的非彈性壓縮。待此非彈性壓縮穩(wěn)定后即撤除預壓。
⑤鋼筋由鋼筋班下料成型，先綁扎底板鋼筋，再綁扎橫隔板和腹板鋼筋，綁扎定位牢固后，支內腹板模板和堵頭模板，經駐地監(jiān)理工程師中間檢查合格后，方可澆筑砼。
⑥第一次澆注砼至腹板與翼緣板接合處，是指底板、腹板和橫隔板的砼，砼在澆注中，采用拌合樓集中拌制、6立方米罐車運輸，砼泵車輸送入模，插入式振搗器振搗，在澆注腹板時，要掌握好澆注厚度，澆注順序由一端向另一端斜坡式澆注，振搗時要控制好時間，不要振壞模板。和翼緣板接合處要抹平，使二次澆注接頭整齊美觀。澆注后應及時養(yǎng)生。
⑦拆除內腹板模板，安裝箱頂板底模，結構體系為鋼（木）支撐組合鋼模，在順橋向每箱室零彎距點外頂板上予開一天窗，以便拆除和取出箱體頂板底模。
⑧綁扎頂板鋼筋，設置控制砼面頂面標高點，經駐地監(jiān)理工程師檢查合格后，澆注第二次砼。澆注頂板砼時在頂板鋼筋上布設行夯軌道，控制頂板標高，頂板表面一定要進行二次收漿抹面，拉毛，及時養(yǎng)生，防止大面積裂縫。
⑨張拉預應力鋼絞線。在箱梁混凝土達到設計強度后進行張拉預應力束，張拉前需以書面形式將張拉工藝、千斤頂校驗情況、錨具及張拉鋼材質量等資料遞交工程師批準。張拉時采用噸位及張拉延伸量雙控制，伸長量以張拉至10%設計噸位位置為起算零點，實測值與設計值誤差不超過±6%。張拉程序為：0→10%δk→δk（持荷2min錨固）。預應力張拉完后，一天內進行孔道壓漿和封錨。
⑩在箱梁砼達到80%設計強度以后，拆除內外模板支架體系。最后對于天窗采用吊模板，焊接鋼筋網，用砼封死天窗口。
鋼筋棚方案【篇2】
鋼筋混凝土質量通病防治及整改措施2008年04月08日 星期二 上午 11:35
一、砼麻面現(xiàn)象：砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子
外露。原因分析：
1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。
2、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結模板。
3、模板接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。
4、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面。預防措施：模板面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。處理方法：麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位修補。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥砂漿或1∶2水泥砂漿抹刷。
二、蜂窩現(xiàn)象：砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩
狀的孔洞。原因分析：
1、砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。
2、砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。
3、未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。
4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。
5、模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿。預防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)攪拌最短時間符合規(guī)定。砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振搗分層搗固。灌
注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。灌注砼時，經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。
三、孔洞現(xiàn)象：砼結構內有空隙，局部沒有砼。原因分析：
1、在鋼筋密集處
或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。
2、未按順序振搗砼，產生漏振。
3、砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。
4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。
5、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。
6、不按規(guī)定下料，吊斗直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。預防措施：
1、在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。
2、預留孔洞處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注。
3、采用正確的振搗方法，嚴防漏振。a.插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。b.振搗器插點均勻排列，可
采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。
4、控制好下料。要保證砼灌注時不產生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。
5、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎承臺等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，及時清除干凈。
6、加強施工技術管理和質量檢查工作。對砼孔洞的處理，要經有關單位共同研究，制定補強方案，經批準后方可處理。
四、露筋現(xiàn)象：鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。原因分析：
1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。
2、鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。
3、因配合比不當砼產生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。
4、砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。
5、砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。預防措施：
1、灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。
2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。
3、鋼筋較密集時，選配適當?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。
4、為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。灌注砼前用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。
5、砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。
6、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結果確定，防止過早拆模。
7、操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及
時調直，補扣綁好。治理方法：將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。
五、缺棱掉角現(xiàn)象：砼局部掉落，不規(guī)整，棱角有缺陷。原因分析：
1、木模
板在灌注砼前未濕潤或濕潤不夠，灌注后砼養(yǎng)護不好，棱角處砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低。
2、常溫施工時，過早拆除承重模板。
3、拆模時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉。
4、冬季施工時，砼局部受凍。預防措施：木模板在灌注砼前充分濕潤，砼灌注后認真澆水養(yǎng)護。拆除鋼筋砼結構承重模板時，砼具有足夠的強度，表面及棱角才不會受到損壞。拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。冬季砼灌注完畢，做好覆蓋保溫工作，加強測溫，及時采取措施，防止受凍。治理方法：缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用1∶2或1∶2.5的水泥砂漿抹補齊正?？蓪⒉粚嵉捻藕屯怀龅墓橇项w粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，認真養(yǎng)護。
六、施工縫夾層現(xiàn)象：施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構
整體性不良。原因分析：
1、在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前，搗實不夠。
2、灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內，在施工縫處造成雜物夾層預防措施：
1、在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2Mpa時，才允許繼續(xù)灌注。
2、在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。
3、在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。
4、在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。冬季施工時可采用高壓風吹。全部清理干凈后，再將通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。治理方法：當表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養(yǎng)護。
鋼筋棚方案【篇3】
高強鋼筋直螺紋連接技術
2.8.1 技術內容
直螺紋機械連接是高強鋼筋連接采用的主要方式，按照鋼筋直螺紋加工成型方式分為剝肋滾軋直螺紋、直接滾軋直螺紋和鐓粗直螺紋，其中剝肋滾軋直螺紋、直接滾軋直螺紋屬于無切削螺紋加工，鐓粗直螺紋屬于切削螺紋加工。鋼筋直螺紋加工設備按照直螺紋成型工藝主要分為剝肋滾軋直螺紋成型機、直接滾軋直螺紋成型機、鋼筋端頭鐓粗機和鋼筋直螺紋加工機，并已研發(fā)了鋼筋直螺紋自動化加工生產線；按照連接套筒型式主要分為標準型套筒、加長絲扣型套筒、變徑型套筒、正反絲扣型套筒；按照連接接頭型式主要分為標準型直螺紋接頭、變徑型直螺紋接頭、正反絲扣型直螺紋接頭、加長絲扣型直螺紋接頭、可焊直螺紋套筒接頭和分體直螺紋套筒接頭。高強鋼筋直螺紋連接應執(zhí)行行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107的有關規(guī)定，鋼筋連接套筒應執(zhí)行行業(yè)標準《鋼筋機械連接用套筒》JG/T163的有關規(guī)定。
高強鋼筋直螺紋連接主要技術內容包括：
（1）鋼筋直螺紋絲頭加工。鋼筋螺紋加工工藝流程是首先將鋼筋端部用砂輪鋸、專用圓弧切斷機或鋸切機平切，使鋼筋端頭平面與鋼筋中心線基本垂直；其次用鋼筋直螺紋成型機直接加工鋼筋端頭直螺紋，或者使用鐓粗機對鋼筋端部鐓粗后用直螺紋加工機加工鐓粗直螺紋；直螺紋加工完成后用環(huán)通規(guī)和環(huán)止規(guī)檢驗絲頭直徑是否符合要求；最后用鋼筋螺紋保護帽對檢驗合格的直螺紋絲頭進行保護。（2）直螺紋連接套筒設計、加工和檢驗驗收應符合行業(yè)標準《鋼筋機械連接用套筒》JG/T163的有關規(guī)定。
（3）鋼筋直螺紋連接。高強鋼筋直螺紋連接工藝流程是用連接套筒先將帶有直螺紋絲頭的兩根待連接鋼筋使用管鉗或安裝扳手施加一定擰緊力矩旋擰在一起，然后用專用扭矩扳手校核擰緊力矩，使其達到行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107規(guī)定的各規(guī)格接頭最小擰緊力矩值的要求，并且使鋼筋絲頭在套筒中央位置相互頂緊，標準型、正反絲型、異徑型接頭安裝后的單側外露螺紋不宜超過 2P，對無法對頂?shù)钠渌甭菁y接頭，應附加鎖緊螺母、頂緊凸臺等措施緊固。
（4）鋼筋直螺紋加工設備應符合行業(yè)標準《鋼筋直螺紋成型機》JG/T 146的有關規(guī)定。
（5）鋼筋直螺紋接頭應用、接頭性能、試驗方法、型式檢驗和施工檢驗驗收，應符合行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107的有關規(guī)定。2.8.2 技術指標
高強鋼筋直螺紋連接接頭的技術性能指標應符合行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107和《鋼筋機械連接用套筒》JG/T163的規(guī)定。其主要技術指標如下。（1）接頭設計應滿足強度及變形性能的要求。
（2）接頭性能應包括單向拉伸、高應力反復拉壓、大變形反復拉壓和疲勞性能；應根據(jù)接頭的性能等級和應用場合選擇相應的檢驗項目。
（3）接頭應根據(jù)極限抗拉強度、殘余變形、最大力下總伸長率以及高應力和大變形條件 下反復拉壓性能，分為Ⅰ級、Ⅱ級、Ⅲ級三個等級，其性能應分別符合行業(yè)標準《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107的規(guī)定。
（4）對直接承受重復荷載的結構構件，設計應根據(jù)鋼筋應力幅提出接頭的抗疲勞性能要求。當設計無專門要求時，剝肋滾軋直螺紋鋼筋接頭、鐓粗直螺紋鋼筋接頭和帶肋鋼筋套筒擠壓接頭的疲勞應力幅限值不應小于現(xiàn)行國家標準《混凝土結構設計規(guī)范》GB 50010 中普通鋼筋疲勞應力幅限值的 80%。
（5）套筒實測受拉承載力不應小于被連接鋼筋受拉承載力標準值的1.1倍。套筒用于有疲勞性能要求的鋼筋接頭時，其抗疲勞性能應符合JGJ 107的規(guī)定。
（6）套筒原材料宜采用牌號為45號的圓鋼、結構用無縫鋼管，其外觀及力學性能應符合現(xiàn)行國家標準《優(yōu)質碳素結構鋼》GB/T 699、《用于機械和一般工程用途的無縫鋼管》GB/T 8162、《無縫鋼管尺寸、外形、重量及允許偏差》GB/T 17395的規(guī)定。（7）套筒原材料采用45號鋼冷拔或冷軋精密無縫鋼管時，應進行退火處理，并應符合現(xiàn)行國家標準《冷拔或冷軋精密無縫鋼管》GB/T 3639的相關規(guī)定，其抗拉強度不應大于800MPa，斷后伸長率δ5不宜小于14%。冷拔或冷軋精密無縫鋼管的原材料應采用牌號為45號管坯鋼，并符合行業(yè)標準《優(yōu)質碳素結構鋼熱軋和鍛制圓管坯》YB/T 5222 的規(guī)定。
（8）采用各類冷加工工藝成型的套筒，宜進行退火處理，且不得利用冷加工提高的強度。需要與型鋼等鋼材焊接的套筒，其原材料應滿足可焊性的要求。2.8.3 適用范圍
高強鋼筋直螺紋連接可廣泛適用于直徑12~50mm HRB400、HRB500鋼筋各種方位的同異徑連接，如粗直徑、不同直徑鋼筋水平、豎向、環(huán)向連接，彎折鋼筋、超長水平鋼筋的連接，兩根或多根固定鋼筋之間的對接，鋼結構型鋼柱與混凝土梁主筋的連接等。2.8.4 工程案例
鋼筋直螺紋連接已應用于超高層建筑、市政工程、核電工程、軌道交通等各種工程中，如武漢綠地中心、上海中心、北京中國尊、北京首都機場、紅沿河核電站、陽江核電站、臺山核電站、北京地鐵等。鋼筋直螺紋套筒連接施工工藝標準 1 適用范圍
鋼筋套筒連接,適用于橋梁樁基礎、墩柱(包括薄壁空心墩)等的主筋(螺紋筋)的連接。與鋼筋焊接相比,鋼筋套筒連接可以加快施工進度、降低作業(yè)人員的施工難度,進而保證鋼筋主筋間距和鋼筋保護層的合格率。鋼筋直螺紋套筒連接施工工藝。如果某道工序經自檢不合格,不能進行下道工序施工。3 主要技術參數(shù)
3.1 鋼筋的連接宜采用焊接接頭或機械連接接頭。
3.2 受力鋼筋的連接街頭應設置在內力較小處,并應錯開布置。對焊接接頭和機械連接接頭,在接頭長度區(qū)段內,同一根鋼筋不得有兩個接頭。配置在接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋,其接頭的截面面積占總截面面積的百分率,應符合表1施 工 準 備
1、鋼筋下料工具檢查
2、鋼筋下料端面檢查
1、套絲長度檢查
2、螺紋絲頭牙形和螺距
3、絲頭保護檢查 鋼筋下料
1、鋼筋原材檢驗
2、套筒檢驗
3、操作人員培訓
4、加工平臺檢驗
5、工藝性試驗 鋼筋套絲 鋼筋連接 下 道 工 序
1、套筒與鋼筋規(guī)格是否一致
2、兩端鋼筋擰進是否對稱
3、接頭擰緊扭矩檢查
4、接頭抽樣送檢的規(guī)定。
表1 接頭長度區(qū)段內的受力鋼筋接頭面積的最大百分率,接頭面積的最大百分率(%),接頭形式,受拉區(qū)受壓區(qū)主鋼筋焊接接頭50 不限制 注:1.焊接接頭長度區(qū)段內是指35d(d為鋼筋直徑)長度范圍內,但不得小于500mm。
2.在同一根鋼筋上宜少設接頭
3.裝配式構建連接處的受力鋼筋焊接接頭可不受此限制。3.3 套筒應符合以下要求: 3.3.1 套筒與鎖母材料宜采用優(yōu)質碳素結構鋼或合金結構鋼,表面無裂紋或其它缺陷。
3.3.2 有產品質量合格證。套管成品分類包裝、存放,未混淆和生銹。4 工藝要求
4.1 支架布置:套絲機主軸中心線與放置在支架上的待加工鋼筋中心線保持一致,同時支架的搭設應保證鋼筋擺放水平。
4.2 鋼筋下料:鋼筋下料可采用鋼筋切斷機、砂輪切割機等下料,不得用氣割下料。鋼筋下料時,要求切口端面應與鋼筋軸線垂直,不得有馬蹄形或撓曲,端部不直須調直下料。4.3 鋼筋套絲:檢查合格的絲頭,及時將其一端戴上塑料保護帽,另一端擰上同規(guī)格的連接套筒并擰緊,并按規(guī)格堆放整齊待用。4.4 鋼筋連接
4.4.1 鋼筋連接之前,先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋,檢查螺紋絲扣是否完好無損、清潔。如發(fā)現(xiàn)雜物或銹蝕,要用鉄刷刷干凈。
4.4.2 每連接完一個接頭,須立即用油漆做標記,防止漏擰。4.5直接滾壓螺紋加工
采用鋼筋滾絲機(型號:GZL-
32、GYZL-40、GSJ-40、HGS40等)直接滾壓螺紋。此法螺紋加工簡單,設備投入少;但螺紋精度差,由于鋼筋粗細不均導致螺紋直徑差異,施工受影響。4.6擠肋滾壓螺紋加工
采用專用擠壓設備滾輪先將鋼筋的橫肋和縱肋進行預壓平處理,然后再滾壓螺紋。其目的是減輕鋼筋肋對成型螺紋的影響。此法對螺紋精度有一定提高,但仍不能從根本上解決鋼筋直徑差異對螺紋精度的影響,螺紋加需要二套設備。4.7剝肋滾壓螺紋加工
采用鋼筋剝肋滾絲機(型號:GHG40、GHG50),先將鋼筋的橫肋和縱肋進行剝切處理后,使鋼筋滾絲前的柱體直徑達到同一尺寸,然后再進行螺紋滾壓成型。此法螺紋精度高,接頭質量穩(wěn)定,施工速度快,價格適中,具有較大的發(fā)展前景。
剝肋滾絲頭加工尺寸應符合表1的規(guī)定。絲頭加工長度為標準型套筒長度的1/2,其公差為+2P(P為螺距)。
操作工人應按表1的要求檢查絲頭加工質量,每加工10個絲頭用通、止環(huán)規(guī)檢查一次(圖1)。經自檢合格的絲頭,應由質檢員隨機抽樣進行檢驗,以一個工作班內生產的絲頭為一個驗收批,隨機抽樣10%,且不得少于10個。當合格率小于95%時,應加倍抽檢,復檢中合格率仍小于95%時,應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗,切去不合格絲頭,查明原因,并重新加工螺紋。
剝肋滾壓絲頭質量檢查 4.8滾壓直螺紋套筒 滾壓直螺紋接頭用連接套筒,采用優(yōu)質碳素結構鋼。連接套筒的類型有:標準型、正反絲扣型、變徑型、可調型等,鐓粗直螺紋套筒類型相同。
滾壓直螺紋接頭用連接套筒的規(guī)格與尺寸應符合表2的規(guī)定。檢查及維護保養(yǎng)
鋼筋連接完畢后,擰緊力矩應符合表3的要求。表3 直螺紋接頭安裝時的最小擰緊扭矩值 鋼筋直徑≤16 18~20 22~25 28~32 36~40(mm)擰緊力矩80 160 230 300 360(N·m)
標準型接頭安裝示意圖 6 接頭質量檢驗
6.1工程中應用滾壓直螺紋接頭時,技術提供單位應提交有效的型式檢驗報 告。
6.2鋼筋連接作業(yè)開始前及施工過程中,應對每批進場鋼筋進行接頭連接工
藝檢驗。工藝檢驗應符合下列要求:(1)每種規(guī)格鋼筋的接頭試件不應少于3根;(2)接頭試件的鋼筋母材 應進行抗拉強度試驗;(3)3根接頭試件的抗拉強度均不應小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值, 同時尚應不小于0.9倍鋼筋母材的實際抗拉強度。
6.3現(xiàn)場檢驗應進行擰緊力矩檢驗和單向拉伸強度試驗。對接頭有特殊要求的結構,應在設計圖紙中另行注明相應的檢驗項目。6.4用扭力扳手按表9-74規(guī)定的接頭擰緊力矩值抽檢接頭的施工質量。抽檢數(shù)量為:梁、柱構件按接頭數(shù)的15%,且每個構件的接頭抽檢數(shù)不得少于一個接頭,基礎、墻、板構件每100個接頭作為一個驗收批,不足100個也作為一個驗收批,每批抽檢3個接頭。抽檢的接頭應全部合格;如有一個接頭不合格,則該驗收批接頭應逐個檢查并擰緊。6.5滾壓直螺紋接頭的單向拉伸強度試驗按驗收批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭,以500個為一個驗收批進行檢驗。在現(xiàn)場連續(xù)檢驗十個驗收批,其全部單向拉伸試驗一次抽樣合格時,驗收批接頭數(shù)量可擴大為1000個。
6.6對每一驗收批,應在工程結構中隨機抽取3個試件做單向拉伸試驗。當3個試件抗拉強度均不小于A級接頭的強度要求時,該驗收批判為合格。如有一個試件的抗拉強度不符合要求,則應加倍取樣復驗。滾壓直螺紋接頭的單向拉伸試驗破壞形式有三種:鋼筋母材拉斷、套筒拉斷、鋼筋從套筒中滑脫,只要滿足強度要求,任何破壞形式均可判斷為合理。
7、注意事項
為保證鋼筋直螺紋套筒連接質量,擰套管的扳手必須采用(數(shù)顯)力矩扳手,不可用普通扳手。用力矩扳手擰,套筒沒有動,咔吧響一下,說明連接合格;如果沒有響套筒擰動了,說明擰的松,連接不合格。
鋼筋棚方案【篇4】
根據(jù)20XX年6月16日椒江市建設工程質量監(jiān)督局潁州區(qū)分局對濱水御景A、B樓的監(jiān)督巡查意見，我施工單位嚴格按照建設工程質量監(jiān)督局潁州分局下達的文件組織了由設計、監(jiān)理、施工單位針對A樓三層進行全面檢查及驗收把存問題原因分析及整改措施匯報如下：
一、實體（三層）存在問題原因分析
○1、框架柱箍筋彎后平直段部分長度不足10d,部分箍筋彎鉤的彎折角度達不到135°，框架柱骨架角部主筋綁扎不到位，保護層偏大。
○2框架柱主筋直螺紋連接未按《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107-20XX規(guī)定操作。
○3、剪力墻縱向鋼筋電渣壓力焊接頭存在軸線位移，夾角過大、焊包不均勻、軸線夾角大于3°。
○4、在同一連接區(qū)段內剪力墻縱向受力鋼筋搭接接頭面積百分率接近100%，搭接長度偏小。
○5、剪力墻預留洞口漏留置，事后切割鋼筋。
○6、剪力墻縱向受力鋼筋位移、保護層偏大。
○7、剪力墻上部縱向受力鋼筋與下部位移縱向受力鋼筋未連接。
○8、剪力墻混凝土表面大面積粘漿、疏松等現(xiàn)象。
以上存在問題原因分析：
這次出現(xiàn)工程質量問題，主要原因是由于管理人員責任沒有落實到位，施工過程質量控制不嚴格，對工作不夠認真，沒有責任心，對質量意識不夠重視，更沒有做到事前預防、事中控制、事后檢查，而造成以上質量問題。
○1、箍筋加工時沒有控制好造成箍筋一邊平直段滿足過多一邊達不到10d,有的箍筋下料時沒有控制好尺寸造成箍筋部分平直段達不到10d。框架柱骨架角部主筋不到位由于混凝土澆筑時碰撞及澆筑后沒有及時校正造成角部主筋綁扎不到位。
○2、框架柱主筋直螺紋連接未按《鋼筋機械連接技術規(guī)程》JGJ107-20XX規(guī)定操作，鋼筋開絲有的超長，有的力矩達不到直徑25的250（N.m）要求，各項資料填寫不全，主要是項目部管理人員質量跟蹤不到位，過程控制把關不嚴格，對質量意識不夠重視。
○3、剪力墻縱向鋼筋電渣壓力焊接頭位置位移原因：
1）、鋼筋過長
2）、電壓穩(wěn)定和鋼筋下送壓力等都可能造成焊包不均勻
3）、安裝上下鋼筋時中心不一致，縱肋上下不對齊會產生接頭錯位，
4）鋼筋切斷時刀片不快鋼筋端頭產生偏角，焊接時未及時調整產生夾角大于3°。
5)、在每根焊接完成后，操作人員沒有自檢，管理人員也沒有檢查而造成質量問題。
○4○5、剪力墻主筋在澆筑混凝土之前沒有在墻體鋼筋下部放置水平固定筋或箍筋，鋼筋在澆筑過程中碰撞沒有及時調整，導致在澆筑振搗時發(fā)生了鋼筋位移，管理人員沒有做到事前、事中、事后的檢查。
○6○7鋼筋綁扎時沒有事先考慮鋼筋綁扎錨固搭接長度，連接區(qū)域搭接接頭面積百分率及洞口位置，綁扎前沒有交底清楚產生錨固搭接長度偏短、搭接接頭面積百分率超大。
○8、由于拆模過早拆除，混凝土沒有達到拆模強度產生表面粘漿、疏松等現(xiàn)象。出現(xiàn)以上該情況主要管理原因是，我項目部管理人員在施工過程中未盡到相應的管理職責，對工作不夠認真仔細，沒有責任心。
二、對存在以上質量問題經設計、監(jiān)理、甲方、施工單位共同商討研究按照如下方法處理：
1、箍筋下料長度調整嚴格按《混凝土結構施工質量驗收規(guī)范》GB5020-20XX抗震要求5.3.2規(guī)定執(zhí)行對有抗震等要求進行下料，對有抗震結構的箍筋必須彎135°，箍筋平直段不應小于箍筋直徑的10倍。下料前應試做加工，達到規(guī)定要求后再開始全面下料加工。對箍筋部分平直段達不到10d的增加同鋼筋的鋼筋直角型每邊長400mm且兩端彎135°，采用綁扎連接處理詳見附圖。
2、框架柱主筋連接嚴格按照直螺紋套筒連接《鋼筋機械連接技術規(guī)程》（JGJ107-20XX）規(guī)定嚴格控制鋼筋端頭平整度、開絲長度及絲口完整，在鋼筋直螺紋套筒接頭連接時嚴格控制用力矩扳手將下鋼筋與連接套、連接套與上鋼筋擰到規(guī)定的力并做好各項施工質量評定及驗收資料。簽于直螺紋套筒連接的質量控制與氣壓焊比較，氣壓焊易于控制工程質量易于保證。在征求有關單位的同意后，B#樓正負零以上主樓柱、梁主筋大于20以上采用氣壓焊。將氣壓焊施工方案編制已經審批。
3、剪力墻電渣壓力焊接頭位移、夾角、焊包不均勻的全部割除，重新焊接達到電渣壓力焊連接技術標準，并現(xiàn)場取樣試驗符合要求。在焊接時鋼筋過長的采取搭設鋼筋支架，焊接時檢查上下鋼筋軸線位置一致后再放入焊劑，檢查電壓符合然后再開始焊接。
4、根據(jù)建筑安裝分項工程施工工藝規(guī)程DBJ/T01-26-20XX中關于鋼筋位移的相應要求，具體處理措施如下：
1）鋼筋位移不大于20mm：如果鋼筋位移在20mm范圍內，可剔鑿鋼筋根部的混凝土，深度約6～8厘米，然后用扳手將鋼筋調整到位，保證模板支設即可。這樣的處理，符合鋼筋≥1：6改變位置的要求。按照≥1：6的比例調整鋼筋意思：如果鋼筋位移了20mm，在頂板以上不小于20×6=120mm的高度范圍內調整到位。禁止采用熱處理的方式，將鋼筋煨彎。
2）鋼筋位移＞20mm≤40mm：如果鋼筋位移在20mm到40mm之間，同樣將鋼筋根部的混凝土剔鑿約8厘米深度，然后用扳手將鋼筋調整到位，保證模板支設，同時采取鋼筋根部綁扎鋼筋的方法進行加固，加筋的直徑同原結構鋼筋，加筋需要與打彎的鋼筋綁扎搭接在一起。
3）鋼筋位移≥40mm：如果鋼筋位移大于40mm以上，將鋼筋根部的混凝土清理干凈，然后用扳手將鋼筋調整到位，同時采取根部結構植筋的方法加固，規(guī)
定植筋深度h≥12d，規(guī)格同原鋼筋。所植鋼筋需要與打彎的鋼筋綁扎搭接在一起。植筋所用錨固膠的錨固性能通過專門的試驗確定，或獲準使用的植筋錨固膠，除說明書規(guī)定可以摻入定量的摻和劑（填料）外，現(xiàn)場施工中不宜隨意增添摻料。植筋時先把混凝土表面清理干凈，用直徑14的加長鉆頭鉆孔鉆孔時在鉆頭上做好鉆孔深度標志，然后用電吹風機的吹風管深入鉆孔吹干凈灰塵，植筋膠置入錨孔后，在固化完成前，應按固化期間禁止擾動，并經過檢測中心拉拔試驗合格后在進行綁扎。具體見下圖及報告附后：
柱箍筋平直段不足10d及彎角達不到135°見附圖：
5、在剪力墻同一連接區(qū)內鋼筋綁扎接頭面積百分率接近100%，鋼筋綁扎接頭有效長度不足的采用單面焊處理焊接位置按《混凝土結構施工質量驗收規(guī)范》GB5020-20XX抗震要求5.4規(guī)定執(zhí)行及洞口補強措施按照設計結構總說明8.9施工，剪力墻縱向受力鋼筋搭接接頭面積百分率接近100%處，在鋼筋離結構面350~500mm處采用隔一焊一單面焊連接。
6、三層西單元的剪力墻拆模過早產生表面粘漿、疏松等現(xiàn)象，按《混凝土結構施工質量驗收規(guī)范》GB5020-20XX第4.3.4側模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷執(zhí)行施工，產生的表面粘漿、疏松處理方法采用麻面：在馬面部分充分澆水濕潤后，用同混凝土標號的砂漿，將麻面抹平壓光，使顏色一致。修補完后，應用草簾或草袋進行保濕養(yǎng)護。酥松脫落：較淺的酥松脫落，可將酥松部分鑿去，沖洗干凈濕潤后，用1：2水泥砂漿抹平壓實。較深的酥松脫落，可將酥松和突出顆粒鑿去，刷洗干凈后支模，用比結構砼高一強度等級的細石混凝土澆筑，強力搗實，并加強養(yǎng)護。
三、預防以上質量控制措施
1、嚴格落實質量管理責任制。對班組實施工程質量獎罰措施，并及時兌現(xiàn)。
2、嚴格落實質量檢查管理制度，對工程質量從嚴要求。
1）箍筋下料嚴格按照設計圖紙的結構構件截面及抗震設計要求取料，加工時要試加工箍筋確保彎鉤135°平直段兩端長度達到10d后再開始全面加工。
2）每次澆筑混凝土前由施工隊挑選有經驗的工人進行鋼筋糾正，并在澆筑混凝土過程中在施工現(xiàn)場掛牌明確看筋責任人。
3）澆筑完混凝土后，豎向鋼筋位移預防措施：應在墻體鋼筋上口設置水平梯子筋，在柱鋼筋上口放置定位套卡。振搗混凝土時防止碰動鋼筋，澆完混凝土后立即修整甩筋的位置，防止柱筋、墻筋位移?；炷翝矒v過程中要由看筋人隨時檢查鋼筋位置，及時校正，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。砼澆注后，應立即檢查、校正、固定，防止偏位，特別對暗柱及門窗洞口暗柱鋼筋，更要嚴格檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。
3）水平筋位置，間距不符合要求預防措施：墻體綁扎鋼筋時要有豎向梯子筋，綁扎過程中應搭設高凳或簡易腳手架，以免水平筋發(fā)生位移。鋼筋綁扎必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使保護層厚度準確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數(shù)量準確。對暗柱外伸主筋部分要加一道臨時箍筋。
4）門窗洞口預留位置尺寸必須按照圖紙設計要求事先預留，洞口邊應按圖紙設計要求加強，加強筋規(guī)格應按設計要求設置：應在綁扎前根據(jù)洞口邊線將加強筋位置畫出，綁扎加強筋時應吊線找正。
5)B#樓直螺紋套筒連接改為氣壓焊連接。
6)氣壓焊連接及電渣壓力焊連接嚴格按照鋼筋技術連接規(guī)程現(xiàn)場接頭加工及連接要求操作：
1、操作人員必須由專業(yè)持證的技術人員進行操作，確保接頭的加工及安裝的質量；
2、操作人員在加工接頭連接時，必須做好各項的質量自檢工作并上報項目部由質量員檢查，驗收合格后方可進行下到施工工序；
7）剪力墻鋼筋連接區(qū)域內，當受力鋼筋采用機械連接接頭或焊接接頭時，設置在同一構件內的接頭宜相互錯開。
縱向受力鋼筋機械連接接頭及焊接接頭連接區(qū)段的長度為34倍d且不小于500mm，凡接頭中點位于該連接區(qū)段長度內的接頭均屬于同一連接區(qū)段。同一連接區(qū)段內，縱向受力鋼筋機械連接及焊接的接頭面積在分率為該區(qū)段內有接頭的縱向受力鋼筋截面面積與全部縱向受力鋼筋截面面積的比值。
同一連接區(qū)段內，縱向受力鋼筋的接頭面積百分率應符合設計要求；當設計無具體要求時，應符合下列規(guī)定：
1在受拉區(qū)不宜大于50%；
2接頭不宜設置在有抗震設防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密區(qū)；當無法避開時，對等強度高質量機械連接接頭，不應大于50%；
3直接承受動力荷載的結構構件中，不宜采用焊接接頭；當采用機械連接接頭時，不應大于50%。
8）剪力墻模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷的情況下才能拆除。嚴格控制混凝土外加劑的影響而導致混凝土延遲硬化。拆除側模時應先拆除一個構件看看。不得將大面積螺桿松動。項目部管理人員必須嚴格按照圖紙及有關圖集和規(guī)范要求執(zhí)行，對各項施工質量過程進行監(jiān)控。要求各班組長加強管理，組織好交接檢驗收工作，以防類似問題的發(fā)生。對于施工過程中，未嚴格按照上述要求執(zhí)行，項目部質檢人員按要求不允許混凝土澆筑，并開據(jù)《鋼筋混凝土工程質量管理制度通知單》進行相應處罰。
編制單位：建筑有限公司
編制人：
編制時間：20XX年6月26日
4
蒙匯柱子鋼筋位移處理方案
在蒙匯時代物流廣場基礎施工中，筏板砼澆筑完后二次復核軸線，發(fā)現(xiàn)部分剪力鋼筋偏移超過施工規(guī)范要求，具體部位如下：
地下車庫○15軸交○U、○V、○W軸處KZ3，向○15軸方向位移100mm；○14軸交○U、○V、○W軸處KZ3，向○15軸方向位移30～40mm；經過研究分析，確定如下處理方案。
一、原因分析：
（1）墻插筋固定不牢固。
（2）砼澆筑過程中對鋼筋有碰撞，產生位移。
二、處理方案：
經分析復核結果，鋼筋位移為30～100mm，使主筋無保護層。經現(xiàn)場符合，所位移鋼筋為主要受力鋼筋，位移鋼筋的處理方式如下：
1、主要受力鋼筋位移在計算高度的5%以內時，且不大于50㎜，按規(guī)程方法將豎筋調整至鋼筋原位，調整之前在豎筋根部向下剔鑿混凝土100㎜，從混凝土坑底開始按1:6斜度調整鋼筋。
2、主要受力鋼筋位移超過計算高度5%以上，且大于50㎜，按規(guī)程還需采用植筋方法進行補強。
○A、植筋截面積計算（采用重心法）：Agh0=0.9Agh0+△Agh0Ag——主筋截面積△Ag——植筋截面積h0——受壓區(qū)邊緣至受拉鋼筋重心的距離上式得△Ag≥0.1Ag既符合要求位移鋼筋規(guī)格為220,318，KZ3截面積為b×h=700×650㎜。
1）、位移18鋼筋植筋截面積計算：△Ag=Ag－0.9Ag=0.1Ag=0.254相當于6(△Ag=0.28)≥18(0.1Ag=0.25)
2)、位移20鋼筋植筋截面積計算：△Ag=Ag－0.9Ag=0.1Ag=0.314相當于8(Ag=0.503)≥20(0.1Ag=0.314)
為保證植筋與原主筋受力的均衡，植筋的直徑比主筋直徑小二至三級為宜。位移主筋規(guī)格為20和18，植筋直徑選取16和14.
○B(yǎng)、植筋長度計算：植筋全長L=2Lm＋6△aLm——錨固長度△a——位移值L1=2×34×16+6×100=1744㎜L2=2×34×14+6×100=1552㎜植筋鉆孔深度不小于20d，根據(jù)植筋鋼筋規(guī)格，鉆孔深度分別為20×16=320㎜，20×14=280㎜
三、植筋的施工流程
彈線定位→鉆孔→洗孔→注膠→植筋→固化養(yǎng)護→綁鋼筋澆筑混凝土
四、材料要求
1、錨固膠：植筋用錨固膠的粘結強度設計值fbd應符合《混凝土結構加固設計規(guī)范》GB50367－20XX的規(guī)定。
2、鋼筋：鋼筋性能要符合規(guī)范要求，鋼筋在植筋前要清除表明的鐵銹。
五、施工操作
1、彈線定位
根據(jù)設計圖紙的鋼筋數(shù)量及位置，標注出植筋位置。
2、鉆孔
用沖擊鉆鉆孔，鉆頭直徑應比鋼筋直徑大4～8mm左右。
3、洗孔用不掉毛的毛刷，套上加長棒，伸至孔底，來回反復抽動，把灰塵和碎渣帶出，再用空壓機吹出浮沉。吹完后再用脫脂棉沾酒精或丙酮擦洗孔壁。不能用水擦洗，因為用酒精或丙酮容易揮發(fā)，水不易揮發(fā)。再者用水后孔內不會很快干燥。
4、注膠
錨固膠要選用合格的植筋專用膠水，產品要有合格證明，要能夠滿足我項目植筋施工要求。注膠要從孔底開始，這樣可以排出孔內的空氣，為了使鋼筋植入后孔內膠液飽滿，又不能使膠液外流，孔內注膠達到孔深的1/3或計算孔內的用膠量,應扣除鋼筋體積，孔內注完膠后應立即植筋。
5、植筋
首先將配置好的結構膠注入孔內(宜孔深的1/3或計算孔內的用膠量,應扣除鋼筋體積)，并將結構膠涂于鋼筋錨固端(宜2-3㎜)，然后緩慢將鋼筋插入孔內,同時要求鋼筋旋轉,使結構膠從孔口溢出,排出孔內空氣，鋼筋外露部分長度保證工程需要。
6、養(yǎng)護
植筋施工完畢后注意保護，２４小時之內嚴禁有任何擾動，以保證結構膠的正常固化。
7、綁鋼筋澆筑混凝土
檢測試驗合格后就可進行下道工序施工。
六、施工要點：
1、注意天氣變化，植筋施工開始前要查看天氣預備，要確保在植筋施工期間天氣狀況良好，不要在陰雨天氣施工。針對本工程在廠房內部施工，故無需考慮天氣因素的影響。
2、鋼筋必須按要求除銹，鋼筋表明不能有油漬等雜物。
3、植筋所用的錨固膠必須是合格產品，各項性能指標要符合規(guī)范要求。
4、植筋施工用電要按照項目的用電規(guī)程操作，避免違章。
5、植筋所用的設備及機具必須按找該設備或機具的操作規(guī)程操作，不允許違章操作。
6、植筋所用的材料不能到處亂扔污染環(huán)境。
7、在主筋根部向下剔鑿混凝土時，要小錘輕擊，不能振傷混凝土。
8、所有墻模板支設加固后，在模板上標出軸線，用鋼筋卡具將鋼筋全部校正到位，保證上層鋼筋的位置準確無誤。
鋼筋棚方案【篇5】
一、施工部署
剪力墻暗柱部分鋼筋及剪力墻豎向鋼筋位移，逐項分析產生原因，確定處理方案，項目部落實相關責任人；
二、檢查及原因分析
在樓層施工放線檢查發(fā)現(xiàn)，部分剪力墻暗柱及剪力墻部分豎向鋼筋出現(xiàn)位移，經分析，主要原因在混凝土澆筑時，瓦工對成品保護意識不夠，混凝土輸送泵管連接時拆除剪力墻的固定筋，在混凝土澆筑時，由于混凝土泵送的輸送力過大，泵管邊上的剪力墻鋼筋在混凝土輸送壓力的影響下產生位移，產生剪力墻部分暗柱及部分剪力墻豎向鋼筋偏位。
三、施工措施及處理方法
項目部經研究決定，為了盡量減少對剪力墻豎向及暗柱鋼筋結構受力部位的影響。采取對剪力墻鋼筋出現(xiàn)位移進行如下處理。
1、豎筋偏位2cm以內的，把鋼筋輕微斜彎調整。
2、剪力墻的豎筋在底板砼面以上15cm高度范圍內按不大于1：6坡度進行斜彎調整。（如圖一）
3、剪力墻及暗柱豎筋，先按1：6坡度進行斜彎調整，然后采用同直徑L型墊筋加強調整（如圖二），墊筋與兩側豎筋點焊牢固。
4、剪力墻及暗柱豎筋偏離剪力墻外邊線部位，剃鑿剪力墻混凝土，深度按不大于1：6的坡度，把鋼筋斜彎調整后，用比同部位高一等級標號混凝土重新澆筑(如圖3)。
四、質量處理控制管理
項目部派鋼筋工長和專職質檢員負責監(jiān)督整改。在工人進行操作整改時，要進行指導控制，以保證施工質量。
鋼筋棚方案【篇6】
現(xiàn)澆預應力混凝土連續(xù)箱梁施工技術
蘇秦
謝新華 譚偉
(中國水利水電第七工程局有限公司五分局
四川彭山
620860)摘要：分析重慶至湖南高速公路重慶段H8 合同段秀山互通立交主線橋現(xiàn)澆預應力連續(xù)箱梁的施工方法。介紹支架設計、強壓及觀測、箱梁施工等施工過程，總結施工中應注意的問題，已供同行參考。關鍵字：預應力混凝土 連續(xù)箱梁 施工
1、工程概況
秀山互通主線橋位于秀山縣官莊鎮(zhèn)乜敖村上壩社，該橋中心樁號為K30+723.5，跨越319國道及平郎河，設計梁底和319國道路面相對高差6m。上部構造為6×25m的6跨一聯(lián)預應力連續(xù)箱梁，全長158m。
2、滿堂支架設計 2.1 滿堂支架設計 2.1.1、軟土地基處理
清除箱梁垂直下方27.5m寬度范圍內泥漿坑、松軟地段，采用拋石擠於換填，石屑填縫并保證換填厚度達到平均100cm。設置單向橫坡，坡度控制在2％范圍內，便于及時排除雨水。不能設置單向橫坡的，按照滿足碗扣支架立桿安設的間距將對碾壓后地面分成臺階狀，并用機械加強夯實以滿足支架需要。如縱向坡度過大，同樣采取設置臺階方式處理。在處理好的地基上進行橫斷面為25cm×25cm的C25混凝土地梁設置,對在319國道兩邊路肩，對其進行加固處理后采用臺階式填筑，同時在跨國道部分1～2#墩之間其支架立柱下面基礎要作如下處理：在319國道路面上采用枕木支撐，以保證319國道路基穩(wěn)定性。2.1.2、支架材料選用
支架采用碗扣式鋼管架，立桿主要采用3.0m、2.4m、1.8m幾種,立桿接長錯開布置，頂桿長度為1.5m、1.2 m、0.9m，橫桿采用0.9m、0.6m、0.3m三種組成，頂?shù)淄胁捎每烧{托撐。
通過對梁體自重、各種荷載計算，得出支架的布置分以下區(qū)域進行：
（1）一般結構區(qū)域底版立桿按照90cm×90cm×60cm的布置，即大、小橫桿均為90cm，步距為60cm；
（2）腹板和隔板正下方投影內按照60cm×60cm×60cm的布置，即大、小橫桿均為60cm，步距為60cm； 2.1.3、支架布設注意事項
（1）當立桿基底間的高差大于60cm時，則可用立桿錯節(jié)來調整。
（2）立桿的接長縫應錯開，即第一層立桿應用長2.4m和3.0m的立桿錯開布置，往上則均采用3.0m的立桿，至頂層再用1.5m和0.9m兩種長度的頂桿找平。
（3）立桿的垂直度應嚴格加以控制：30m以下架子按1/200控制，且全高的垂直偏差應不大于10cm。
（4）腳手架拼裝到3～5層高時，應用全站儀檢查橫桿的水平度和立桿的垂直度。并在無荷載情況下逐個檢查立桿底座有否松動或空浮情況，并及時旋緊可調座和薄鋼板調整墊實。
（5）斜撐的網格應與架子的尺寸相適應。斜撐桿為拉壓桿，布置方向可任意。一般情況下斜撐應盡量與腳手架的節(jié)點相連，但亦可以錯節(jié)布置。
（6）斜撐桿的布置密度，當腳手架高度低于30m時，為整架面積的1/2～1/4，斜撐桿必須對稱布置，且應分布均勻。斜撐桿對于加強腳手架的整體剛度和承載能力的關系很大，應按規(guī)定要求設置，不應隨意拆除。2.2、支架預壓
預壓目的：檢驗支架及地基的強度及穩(wěn)定性，消除整個支架的塑性變形，消除地基的沉降變形，測量出支架的彈性變形。
預壓材料：用編織袋裝砂或水箱對支架進行預壓，預壓荷載為梁體自重的120%。
預壓范圍：箱梁有效寬范圍。支架拼裝時按設計縱距及橫距布置立桿,支架頂利用頂托調平,鋪設橫向方木和縱向木板,拼裝組合鋼模板,安裝水箱或用吊車吊放砂袋對支架進行預壓。
預壓觀測：在每一跨的中心、橫向左、右側布3個點進行觀測，在預壓前對底模的標高觀測一次，在預壓的過程中平均每2小時觀測一次，觀測至沉降穩(wěn)定為止，將預壓荷載卸載后再對底模標高觀測一次，從以上的觀測資料中計算出支架的彈性變形及地基的下沉。
預壓方案布置：橋梁附近水源條件好、采用設置水箱的辦法按照上部荷載的120%進行布置。加載過程分四級進行，即25%、50%、80%、100%、的加載總重，每級加載后均靜載3小時，分別測設支架和地基的沉降量，做好記錄，加載完成后等到日沉降量達到施工要求方可卸載。
3、施工預拱度
在支架上澆筑箱梁混凝土施工過程中和卸架后，箱梁要產生一定的撓度。因此，為使箱梁在卸架后能滿意地獲得設計規(guī)定的外形，須在施工時設置一定數(shù)值的預拱度。在確定預拱度時應考慮下列因素：卸架后箱梁本身及活載一半所產生的豎向撓度；支架在荷載作用下的彈性壓縮；支架在荷載作用下的非彈性變形，支架基底在荷載作用下的非彈性沉陷；由溫度變化而引起的撓度；由砼徐變引起的徐變撓度。徐變撓度對梁體的撓度影響不容忽視。影響徐變撓度的因素主要有以下幾點：
在受彎構件中，在長期持續(xù)荷載作用下，由于徐變的影響，梁的撓度會與日俱增，徐變撓度可能達到彈性撓度的1.5至2倍。影響徐變的主要因混凝土的徐變與砼的級配組成也有關系，水灰比越大，徐變也越大；骨料的彈性模量越大，徐變素是應力的大小和受荷時混凝土的齡期，因此在施工中要避免混凝土結構過早地施加預應力。越??；水泥用量越大，徐變越大。此外，結構所處的環(huán)境也有重大的影響，濕度大的地區(qū)徐變小。針對以上影響混凝土結構徐變的各種因素采取以下措施：嚴格控制水灰比和水泥用量；選用質地堅硬、耐磨性能好的骨料；加強構件的養(yǎng)護，延長灑水養(yǎng)護時間；選用適當?shù)耐饧觿?。根?jù)梁的撓度和支架的變形所計算出來的預拱度之和，作為預拱度的最高值，設置在梁的跨徑中點。其他各點的預拱度以中點為最高值，以梁的兩端部為支架彈性變形量，按二次拋物線進行分配。根據(jù)計算出來的箱梁底標高對預壓后的箱梁底模標高重新進行調整。
4、箱梁現(xiàn)澆施工 4.1 鋼筋加工與安裝
鋼筋制作安裝嚴格按照設計圖紙和技術規(guī)范施工。根據(jù)設計規(guī)范要求鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±20 mm；箍筋間距±10 mm；骨架徑±10 mm，骨架傾斜度±0.5 %；保護層厚度±10 mm；骨架中心平面位置20 mm。
根據(jù)需要從加工間內領出經檢驗合格的各種不同規(guī)格的鋼筋，按照施工設計圖紙擺放腹板及底板鋼筋并綁扎成型，然后將預留孔道所用的根據(jù)梁型設計需要而卷制的波紋管按圖紙所給坐標尺寸安放于骨架內，每隔50 cm 加設一道直徑φ8 定位鋼筋將波紋管其牢固地定位于鋼筋骨架內部。并經檢查合格后，進行側模安裝。為保證梁體內鋼筋的混凝土保護層厚度，在鋼筋骨架外側綁扎3 cm 厚的塑料墊塊。4.2 模板安裝
模板制作在加工廠按照梁體幾何尺寸制作，模板安裝前，先將模型清掃干凈，剔除焊渣及混凝土結塊，均勻地涂抹脫模劑，安裝止?jié){膠帶然后進行模板安裝。安裝過程中，要保證模板的接縫嚴密平順，側模安裝完畢后再安裝端頭模型，端頭模型安裝要保證預留鋼筋能從模上眼孔順利穿出模外，安裝完畢，4.3、混凝土澆筑
混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土輸送泵運送。拌和站的拌合能力、混凝土輸送泵運送能力、必須滿足在最早灌注的砼初凝前灌注完該段的全部混凝土為控制標準。整個澆注分兩次進行，第一次澆注底板及腹板混凝土，外測腹板施工縫設于腹板與翼板轉角以上2～3cm處，中腹板施工縫設于腹板根部以上30～50cm處。第二次澆注腹板、頂板及翼板，在第二次澆注前檢查支架有無壓縮和下沉，并塞緊各楔塊，以減少沉降。
4.4、混凝土養(yǎng)護
澆筑完混凝土采用灑水并覆蓋塑料薄膜，養(yǎng)護過程中要主要混凝土表面水分。4.5、卸落支架
箱梁壓完漿并封錨后,其壓漿強度達到設計強度的90 %以上方可落架。拆架必須分成若干組在每一孔各跨中間同時向墩臺處松動螺旋。
模型拆除時，先將底部固定楔子及上部拉桿約束給予解除、拆卸，再取出模型塊之間的連接螺栓，用千斤頂在梁頂面向外頂模型，讓其自動脫離混凝土面后向下墜落。
5、預應力施工 5.1、波紋管安裝
預應力鋼束管道采用塑料圓波紋管。按設計圖紙所示位置布設波紋管，并用定位筋固定，安放后的管道必須平順、無折角。
預應力管道間及管道與喇叭管的連接應確保其密封性，所有管道沿長度方向按設計要求設井字形定位鋼筋并點焊在主筋上，不容許鐵絲綁扎定位，確保管道在澆筑混凝土時不上浮、不變位。同時應根據(jù)設計要求在預應力鋼筋曲線段設置防崩鋼筋。錨頭平面必須與鋼束管道垂直，錨孔中心要對準管道中心。管道貌位置容許偏差縱向不得大于10mm，橫向不得大于5mm。
管道所有接頭長度以5d為準，采用大一號的波紋管套接，要對稱旋緊，并用膠帶紙纏好接頭處以防止混凝土漿摻入，當管道位置與非預應力鋼筋發(fā)生矛盾時采取以管道為主的原則，適當移動鋼筋保證管道位置的正確。
澆注混凝土之前對管道仔細檢查，主要檢查管道上是否有孔洞，接頭是否連接牢固、密封，管道位置是否有偏差，嚴格檢查無誤后，采用空壓機通風的方法清除管道內雜物，保證管道暢通。
5.2、預應力筋的加工及安裝
鋼鉸線的穿束在澆混凝土前進行，穿束時為防止鋼鉸線捅破波紋管，同時為減少鋼鉸線與孔道的磨擦便于穿束，端頭用膠帶包裹或加工專用的子彈頭穿束。穿束后注意孔道兩端的預留張拉長度，盡量使兩端相等。并且在砼澆注前必須對外露鋼絞線用編制帶包裹，以防被砼污染和銹蝕。對于使用連接器的鋼筋，其接頭必須嚴格居中，接長鋼筋應嚴格伸入連接器長度的1/2，并防止松動。5.3、預應力筋的張拉
預應力張拉設備使用前應先委托外單位校定，測定油泵線性回歸方程，根據(jù)千斤頂?shù)膹埨τ嬎愠鰤毫Ρ碜x數(shù)，施工過程中實行雙控，以油表讀數(shù)為主，伸長值為輔。
1、預應力筋張拉采用張拉力與伸長量雙控，以張拉力為主，實際伸長量與計算伸長量差值控在6%以內，梁體混凝土齡期不少于7d、混凝土強度必須達到80%時方準施加預應力（檢驗砼強度時應注意試件的取樣及養(yǎng)生條件）。
2、鋼絞線張拉步驟：0→初應力→σcon→（持荷5min錨固），對伸長量不足的查明原因，采取補張拉措施，并觀察有無滑絲、斷絲現(xiàn)象，作好張拉記錄。5.4、壓漿及封錨
張拉完成后切除外露多余的預應力筋，在灌漿前的24～48 h，張拉端凹入部位用細石混凝土填實，灌漿孔、排氣孔（抽真空管）由一端帶螺紋的鍍鋅水管引出。檢查灌漿孔、排氣孔是否暢通，若是堵塞，則必須疏通。如孔道有異物需用水沖洗干凈，然后用高壓風把孔道中的水吹干，嚴禁在孔道有積水的情況下進行抽真空灌漿。
按要求把漿體拌制好，設備連接安裝就位后即可開始灌漿作業(yè)。首先是對管道進行抽真空處理，直到真空度達到穩(wěn)定時（－0.09～0.07 MPa），將水泥漿加到灌漿泵中打出一部分漿體，待這些漿體的濃度一樣時，將輸漿管接到孔道的灌漿管上，啟動灌漿泵，開始灌漿。灌漿過程中保持真空泵的開啟狀態(tài)，當觀察到空氣濾清器有漿體經過時，關掉真空泵。關掉真空泵后，繼續(xù)保持灌漿泵的壓力（0.5～0.7 MPa），并持壓1～2 min 后封閉進漿口，完成灌漿作業(yè)。灌漿作業(yè)要連續(xù)，一次完成，順序由上至下，且每一孔道壓漿應緩慢、均勻。壓漿時，每一工作班應留取不少于3 組的70.7 mm×70.7 mm×70.7 mm 立方體試件，標準養(yǎng)護28 d，檢查其抗壓強度，作為評定水泥漿質量的依據(jù)。
鋼絞線割束可在壓漿前也可在壓漿后，割束必須用砂輪機鋸割，任何預應力鋼筋均不能用電弧燒割。對于高強預應力鋼筋嚴禁用電弧燒割。
封錨前應先將錨具周圍混凝土沖洗干凈并鑿毛，然后按圖紙要求布置鋼筋網，澆注封錨混凝土。封錨混凝土標號應與梁體混凝土同標號。6 結論
（1）在砼澆筑前，需要對支架進行預壓，并根據(jù)實測變形值與理論計算值的比較結果，檢驗支架的強度情況。
（2）在施工前，要對支架進行強度、變形量和穩(wěn)定性驗算，保證支架不會出現(xiàn)問題。（3）現(xiàn)澆連續(xù)箱梁由于自重大、體積大，澆筑過程中的穩(wěn)定性控制難度較大。宜采用支架模板一體化設計，同時進行支架預壓工作，嚴格控制支架變形，在澆筑過程中一定要對稱進行并加強支架模板穩(wěn)定性的觀測和監(jiān)控。
（4）盡量縮短前后兩次混凝土澆筑的時間差，宜控制在5 至10 d，同時嚴格按規(guī)范要求處理施工縫。施工縫應留在腹板與翼板結合處，第一次澆注混凝土面應比翼緣板底高2 cm，這樣可保證梁體美觀。
（5）真空壓漿對提高管道漿體的密實性有顯著效果，但不能對真空進行絕對化的理解，無論用什么樣的真空機，受管道密閉性，抽真空機的工作效率，操作因素等的影響，管道內總是會有殘余空氣，因此即使采用真空鋪助壓漿技術，也一定要在恰當?shù)奈恢迷O置排氣孔。
作者簡介: 蘇秦(1977-):四川成都人,長期從事路橋工程施工管理,現(xiàn)任渝湘高速公路H8合同段常務副經理.謝新華(1977-):黑龍江寶清縣人, 助理工程師,長期從事路橋工程施工管理,現(xiàn)任渝湘路工程部主任.譚偉（1978-），四川廣漢人，助理工程師，長期從事路橋工程施工管理，現(xiàn)任五分局分局長辦公室主任。
鋼筋棚方案【篇7】
****項目砼澆筑以后，部分剪力墻、暗柱鋼筋局部位移，綜合分析后，準備采用相應措施處理，詳細如下：
一、鋼筋移位問題原因分析
1、部分是由于上道工序模板支設引起的偏差，本身模板支設就有偏差，鋼筋依據(jù)模板定位，最終造成部分偏差。
2、部分是由于鋼筋兩邊的限位措施不當，板墻水平鋼筋較小，剛度欠缺，加上限位墊塊太少，造成墻體鋼筋不在一條線上，部分鋼筋位移。
3、由于澆筑砼時，部分地方振動棒下設困難，泥工班人員為便于自己施工，任意撬鋼筋，撬了過后不復位，造成局部鋼筋位移。
4、值班的工人及管理人員對本方面的問題不重視，澆筑砼時候，發(fā)現(xiàn)一些問題未及時糾正，造成砼澆筑后既成事實。
二、根據(jù)位移不同的情況，具體采用以下三類處理措施：
1、鋼筋位移在2cm以內：如果鋼筋位移在2cm范圍內的，用扳手將鋼筋按照≥1：6的比例調整到位，保證模板可以支設。嚴禁采用熱處理的方式將鋼筋彎曲。
2）鋼筋位移2cm~4cm：如果鋼筋位移在2cm~4cm的，用扳手將鋼筋按照≥1：6
的比例調整到位，同時采取鋼筋根部綁扎“”鋼筋的方法進行加固，加筋的直徑同原結構鋼筋，加筋需要與打彎的鋼筋綁扎搭接在一起。3）鋼筋位移大于4cm：如果鋼筋位移大于4cm以上，將鋼筋根部的混凝土清理干凈，用扳手將鋼筋按照≥1：6的比例調整到位，同時采取根部結構植筋的方法加固，規(guī)格同原鋼筋。所植鋼筋與打彎的鋼筋綁扎搭接在一起。植筋時先把混凝土表面清理干凈，采用比鋼筋大一號的鉆頭鉆孔成型，鉆孔時在鉆頭上做好鉆孔深度標志，然后吹干凈灰塵，植筋膠置入錨孔后，在固化完成前，應按固化期間禁止擾動。
三、豎向鋼筋位移預防措施
1、嚴格管理，加強質量檢查制度的貫徹落實工作。
2、每次澆筑混凝土前由鋼筋班挑選有經驗的工人進行鋼筋糾正，并在澆筑混凝土過程中全程監(jiān)控看護，隨時檢查鋼筋位置，及時校正，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。
3、在墻體鋼筋上口設置專用定位箍筋或墻體水平定位筋，在柱、墻鋼筋上口多設置定位墊塊，保證墻柱一條線。
鋼筋棚方案【篇8】
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------------------JGJ-107-2010 鋼筋剝肋滾壓直螺紋連接技術規(guī)程
《鋼筋等強度剝肋滾軋直螺紋連接技術規(guī)程》
一、總
則
1、為在混凝土結構中使用鋼筋等強度剝肋滾軋直螺紋接頭，做到經濟合理，確保質量，特制定本規(guī)程。、本規(guī)程適用于鋼筋剝肋滾軋直螺紋接頭的施工應用與驗收。剝肋滾軋直螺紋接頭適 用于工業(yè)與民用建筑的混凝土結構中直徑為 16 — 40mm 的 HRB335、HRB400 帶肋鋼筋的連 接。、用于等強度剝肋滾軋直螺紋鋼筋接頭的鋼筋應符合現(xiàn)行國家標準的要求。本規(guī)程應 與現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》 JGJ107-2010 配套使用，尚應符合國家 現(xiàn)行標準的有關規(guī)定。
二、術 語
1、鋼筋等強度剝肋滾軋直螺紋接頭（以下簡稱直螺紋接頭）Full Pcrformancc Knob-cut Rolled Parallel Threead Splicing of Redars 把待連接的鋼筋端部剝肋后滾軋成直螺紋，通過連接套筒將兩根鋼筋連接成一體的鋼筋 接頭。、完整絲扣
Onc Complete Screwthtead。(完整一圈的螺紋)3、絲頭
Rcbars Head with Screwthrcad。(加工成螺紋的鋼筋端部)4、套筒 Slecve。(連接鋼筋用的帶內螺紋的連接件)5、可調套筒
Adjustable Slecve。(兩端連接鋼筋，中間由過渡螺紋組成的組合體，用 于不能轉動處鋼筋的連接)
三、接頭的性能
滾軋直螺紋接頭的性能應符合《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》 JGJ107-2010 種 I 級接頭性能的要求。
四、接頭的應用
1、滾軋直螺紋接頭適用于要求充分發(fā)揮鋼筋強度或對接頭延伸性要求高的各類混凝土 結構。2、滾軋直螺紋接頭的混凝土保護層厚度宜滿足現(xiàn)行國家標準《混凝土結構設計 規(guī)范》中受力鋼筋保護層最小厚度的要求.3、受力鋼筋滾軋直螺紋接頭的位置應相互錯開。在任一接頭中心至長度為鋼筋直徑的 35 倍的區(qū)段范圍內，有接頭的受力鋼筋截面面積占鋼筋總截面面積的百分率，應符合下 列規(guī)定：（1）
受拉區(qū)的受力鋼筋接頭百分率不宜超過 50% ；
（2）
受拉區(qū)的鋼筋受力小的部位，接頭百分率可不受限制；
（3）
接頭宜避開有抗震設計要求的框架的梁端和柱端的箍筋加密區(qū)；當無法 避
開時，接頭的百分率不應超過 50% ；
（4）
受壓區(qū)和裝配式構件中鋼筋受力較小部位，接頭百分率可不受限制；、當對具有鋼筋接頭的構件進行試驗并取得可靠數(shù)據(jù)時，接頭的應用范圍可根據(jù)工程 實際情況進行適當調整。、滾壓直螺紋接頭可用于不同直徑鋼筋的連接。
五、套
筒、滾壓直螺紋接頭所用的連接套筒采用優(yōu)質碳素結構鋼或其他經形式檢驗確定符合要 求的鋼材。、設計連接套時，套筒的承載力應符合下列要求：
抯
lykAsl ≥ 1.10 抷
kAs 抯
likAsl ≥ 1.10 抜
kAs 式中：
抯 lyk ??????套筒屈服強度標準值
抜 k ??????鋼筋抗拉強度標 準值抯 lik ?????..套筒抗拉強度標準值 Asl ??????套筒的橫截面積 抷 k ??????.鋼筋屈服強度標準值 As ??????.鋼筋的橫截面積、滾壓直螺紋接頭的連接套筒分為標準型套筒、正反絲扣型套筒、變徑型套筒、可調 形套筒四中，見附錄 A ；接頭按連接方法不同分為：標準型接頭、正反絲口型接頭、變 徑型接頭、可調形接頭，見附錄 B.4、標準型套筒的幾何尺寸應符合表 5.4 的規(guī)定：
表
5.4 標準型套筒的幾何尺寸 mm 規(guī)
格
螺紋直徑
套筒外徑
套筒長度
14.3 21 36
16.3 24 40 18 18.2 27 45 20 20.2 31 50 22 22.2 33 55 25 25.4 37 60 28 28.4 41 65 32 32.2 47 75 36 36.2 53 85 40 40.2 58 90 5、變徑型套筒：變徑型套筒用以連接不同直徑的鋼筋，長度與大規(guī)格普通套筒長
度相同。常用變徑型套筒幾何尺寸見表 5.5。
表 5.5 常用變徑型套筒幾何尺寸 mm 套筒規(guī)格
外徑
小端螺紋
大端螺紋
套筒總長
16~18 27 16.3 18.2 40 16~20 31 16.3 20.2 50 18~20 31 18.2 20.2 50 18~22 33 18.2 22.2 55 20~22 33 20.2 22.2 55 20~25 37 20.2 25.4 60 22~25 37 22.2 25.4 60 22~28 44 22.2 28.4 65 25~28 44 25.4 28.4 65 25~32 47 25.4 32.2 75 28~32 47 28.4 32.2 75 28~36 53 28.4 36.2 85 32~36 53 32.2 36.2 85 32~40 58 32.2 40.2 90 36~40 58 36.2 40.2 90、套筒出廠應有合格證。套筒在運輸和儲存中，應防止銹蝕（不含輕微浮銹）和沾污。
六、接頭施工、施工準備。
（1）加滾軋直螺紋接頭施工的人員必須進行技術培訓，經考核合格后方可持證上崗操 作。
（2）鋼筋應先調直再加工，切口端面宜與鋼筋軸線垂直，端頭有彎曲、馬蹄現(xiàn)象的應 切去，不得用氣割下料。、鋼筋絲頭加工
（1）按鋼筋規(guī)格所需的調整試棒調整好滾絲頭內孔最小尺寸。
（2）按鋼筋規(guī)格更換定位盤，并調整好剝肋直徑尺寸。
（3）調整剝肋檔塊及滾軋行程開關位置，保證剝肋及滾軋螺紋的長度
（4）
裝卡鋼筋，開動設備進行剝肋及滾壓加工。
（5）
加工絲頭時，應采用水溶性切削液，當氣溫低于 0 C 時，應摻入 15~20% 亞硝酸鈉。
嚴禁用機油做切削液或不加切削液加工絲頭。
（6）操作人員應按附錄 C 中表 C1 的要求檢查絲頭的加工質量，每加工 10 個絲頭用通、止環(huán)規(guī)檢查一次，并剔除不合格絲頭。
（7）經自檢合格的絲頭，應由質檢員隨機抽樣進行檢驗，以一個工作班內生產的絲頭 為一個驗收批，隨機抽檢 10%，且不得少于 10 個，并按附錄 D 填寫鋼筋絲頭檢驗紀錄表。當合格率小于 95% 時，應加倍抽檢，復檢中合格率仍小于 95% 時，應對全部鋼筋絲頭逐
個進行檢驗，并切去不合格絲頭，查明原因并解決后重新加工螺紋。
（8）檢驗合格的絲頭應加以保護，在其端頭加帶保護帽或用套筒擰緊，按規(guī)格分類堆 放整齊。、現(xiàn)場連接施工
（1）連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和套筒的規(guī)格必須一致，鋼筋和套筒的絲扣應干凈、完好 無損。
（2）采用預埋接頭時，連接套的位置、規(guī)格和數(shù)量應符合設計要求。帶連接套筒的鋼 筋應固定牢，連接套筒的外露端應有保護蓋。
（3）滾軋直螺紋接頭的連接，應用管鉗或工作扳手進行施工。
（4）經擰緊后的滾壓直螺紋接頭應做出標記，允許完整絲扣外露為 1-2 扣。
七、接頭的形式檢驗：
滾軋直螺紋接頭的形式檢驗應符合 《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》 JGJ107 — 2010 的各項 規(guī)定。
八、現(xiàn)場檢驗及驗收、工程中應用滾軋直螺紋接頭時，技術提供單位應提交有效的形
式檢驗報告。、鋼筋連接作業(yè)開始及施工過程中，應對每批進場鋼筋進行接頭連接工藝檢驗，工藝 檢驗應符合下列要求：
（1）
每種規(guī)格鋼筋的接頭試件不應少于三根；
（2）
接頭試件的鋼筋母材應進行抗拉強度試驗;（3）三根接頭試件的抗拉強度均不小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值，同時還應不小 于 0.9 倍鋼筋母材的實際抗拉強度。計算鋼筋實際抗拉強度時，應采用鋼筋的實際橫截 面面積。、現(xiàn)場檢驗應進行外觀質量檢查和單向拉伸試驗。對接頭有特殊要求的結構，應在設 計圖紙中另行注明相應的檢驗項目。、滾軋直螺紋接頭的現(xiàn)場檢驗按驗收批進行。同一施工條件下采用同一批材料的同等 級、同形式、同規(guī)格接頭，以 500 個為一個驗收批進行檢驗和驗收，不足 500 個也作為 一個驗收批。、對每一驗收批均應按 I 級接頭的性能進行檢驗與驗收，在工程結構中隨機抽取三個 試件作單向拉伸試驗。
當三個試件抗拉強度均不小于該級別鋼筋抗拉強度的標準值時，該驗收批判定為合格。
如有一個試件的抗拉強度不符合要求，應再取六個試件進行復檢。復檢中仍有一個試件 不符合要求，則該驗收批判定為不合格。
滾軋直螺紋接頭的單向拉伸試驗破壞形式有三種：鋼筋母材拉斷、套筒拉斷、鋼筋從套 筒中滑脫，只要滿足強度要求，任何破壞形式均可判定為合格，并按附錄 E 填寫接頭拉 伸實驗報告。、在現(xiàn)場連續(xù)檢驗十個驗收批，全部單向拉伸試驗一次抽樣合格時，驗收批接頭數(shù)量 可擴大為 1000 個。、隨機抽取同規(guī)格接頭數(shù)的 10% 進行外觀質量檢查，鋼筋與套筒規(guī)格應一致，接頭完整 絲扣外露應不超過 2 扣。
鋼筋滾絲長度及牙數(shù)見表：
規(guī)
格
套筒長度
滾絲長度
牙數(shù)
±
1mm 25 10 18 45 ±
1mm 27.5 11 20 50 ±
1mm 30 12 22 55 ±
1mm 32.5 13 25 60 ±
1mm 35.5 12 28 65 ±
1mm 38 13 32 75 ±
1mm 40.5 14 36 85 ±
1mm 45.5 15 40 90 ±
1mm 48 16
《鋼筋機械連接技術規(guī)程》 JGJ 107-207，經住房和城鄉(xiāng)建設部 2012 年 2 月 15 日 以第 450 號公告批準發(fā)布。本規(guī)程是在《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》 JGJ 107-2003 的
基礎上修訂完成，上一版的主編單位是中國建筑科學研究院中國水利水電第十二工程局 施工科學研究所。
注： 自 2012 年 2 月 15 之日起 《
鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》 JGJ 107-2010,JGJ 107-2003 被取消。
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鋼筋棚方案【篇9】
建筑業(yè)新技術應用企業(yè)技術規(guī)程
粗直徑鋼筋直螺紋機械連接
技術規(guī)程
企業(yè)技術規(guī)程 粗直徑鋼筋直螺紋機械連接工程
第一章 總則
1為了加強建筑工程質量和安全管理，統(tǒng)一粗直徑鋼筋直螺紋機械連接工程的施工和驗收，制定本規(guī)程。
2本規(guī)程適用于粗直徑鋼筋直螺紋機械連接工程的施工和驗收。3粗直徑鋼筋直螺紋機械連接工程的施工和驗收尚應符合國家現(xiàn)行有關標準規(guī)范的規(guī)定。
第二章 結構原理
直接滾軋直螺紋鋼筋連接接頭是將鋼筋連接端頭采用專用滾軋設備和工藝，通過滾絲輪直接將端頭滾軋成直螺紋，并用相應的連接套筒將兩根待接鋼筋連接成一體的鋼筋接頭。根據(jù)冷作硬化的原理，滾軋變形后的鋼筋端頭可比鋼筋母材抗拉面積增加2.5%，抗拉強度可提高6%—8%，從而可使?jié)L軋直螺紋接頭部位的強度大于鋼筋母材的實測極限強度。
這種接頭的優(yōu)點：設備投資少、螺紋加工簡單、接頭強度高、連接速度快、生產效率高、現(xiàn)場施工方便、適應性強等。
不足之處：螺紋加工精度差，滾絲輪磨損快壽命短，對鋼筋直徑公差適應能力差，鋼筋直徑為正公差滾軋加工時，鋼筋端部易產生扭轉變形。另外，鋼筋母材的縱橫肋經滾軋后，易出現(xiàn)兩層皮現(xiàn)象，有可能影響螺紋的強度與壽命。
第三章 施工方法
1施工準備
（1）材料及主要機具 1）鋼筋：鋼筋的級別、2）連接套筒
企業(yè)技術規(guī)程 粗直徑鋼筋直螺紋機械連接工程
3）主要機具（2）作業(yè)條件 1）操作工人
2）接頭位臵應符合規(guī)定 3）熟悉圖紙，做好技術交底。2施工工藝
（1）鋼筋絲頭加工工藝流程
1）鋼筋端面平頭
按照設計施工圖紙，先調直再正確量取鋼筋長度，采用砂輪切割機（無齒鋸）進行切割，嚴禁氣割或用鋼筋切斷機切割。這樣，可保證將要套絲的端面平頭。平頭的目的是讓鋼筋端面與母材軸線方向垂直，端頭彎曲，馬蹄嚴重的應切除。
2）剝肋滾壓螺紋
鋼筋端面平頭、剝肋滾壓螺紋、絲頭質量檢驗、帶帽保護、絲頭質量抽驗、存放待用
將切割成型的鋼筋抬到加工棚內的操作平臺上（如下圖），操作工人按照設計的絲頭長度，[絲頭加工長度為標準型套筒長度的1/2其公差為+2P（P為螺距）]，和鋼筋直徑調整機床，先加工一端絲頭，使用鋼筋剝肋滾壓直螺紋機將待連接的鋼筋端頭加工成螺紋，采用水溶性切削液，當氣溫低于0。C時應摻入15-20亞硝酸鈉，嚴禁用機油作切削液或不加切削液加工絲頭。然后自動倒車返離工作，再加工同一根鋼筋的另一端，待兩端頭均加工完成后，抬下工作平臺，戴上塑料保護帽，按規(guī)格分類分層碼放整齊備用。
企業(yè)技術規(guī)程 粗直徑鋼筋直螺紋機械連接工程
3）半成品保護
套絲完成，并經質量檢查合格的鋼筋稱為半成品。對半成品應采取嚴格的保護措施，這是鋼筋等強度剝肋滾壓直螺紋連接成功的關鍵。施工中我們主要采取兩種方法進行保護：
①分層碼放。用薄竹板或木片放在上下兩層鋼筋之間，使每層鋼筋之間都有一定的距離不互相碰撞。
②帶帽保護。用專用的鋼筋絲頭保護帽（塑料材質）對鋼筋絲頭進行保護，防止螺紋被磕碰或被污物污染。
（2）現(xiàn)場安裝
鋼筋就位、擰下鋼筋絲頭保護帽、用螺紋套筒接頭連接、作標記、施工檢驗
按設計施工圖紙將絲頭檢驗合格的鋼筋搬運至安裝處，先由操作工人檢查套筒和鋼筋的規(guī)格是否一致，鋼筋和套筒的絲扣是否干凈、完好無損，連接套筒的位臵，規(guī)格和數(shù)量應符合設計要求。經檢查無誤后擰下鋼筋絲頭保護帽和套筒保護帽，手工將兩待接鋼筋的絲頭擰入套筒中二、三扣，以鋼筋不脫離套筒為準，然后由兩名操作工人各持一把力矩扳手，一把咬住鋼筋，一把咬住套筒，兩把力矩扳手共同用力直到接頭擰緊。對已經擰緊的接頭做標記，與未擰緊的接頭區(qū)分開。
3質量驗收
（1）直螺紋連接套筒的質量檢驗
套筒必須有生產廠家出具的產品質量證明書及合格證，產品質量
企業(yè)技術規(guī)程 粗直徑鋼筋直螺紋機械連接工程
證明書中詳細標明套筒的型號、數(shù)量、所用鋼材的爐（批）號、機械性能等，合格證上還要標明外觀、幾何尺寸及檢驗結果，并符合現(xiàn)行國家標準GB/T699-1988《優(yōu)質碳素結構鋼》、GB/T1591-1994《低合金強度結構鋼》中的相應規(guī)定。
（2）鋼筋連接絲頭的質量檢驗
操作人員應通過專用量具按規(guī)程要求，檢查絲頭加工質量，每加工10個絲頭用通、止環(huán)規(guī)檢查一次。另外鋼筋絲頭表面不得有銹蝕及損壞。
（3）直螺紋連接接頭
直螺紋鋼筋連接接頭質量檢驗結果應符合下列要求：
① 每種規(guī)格鋼筋接頭試件不少于3根。
② 接頭試件的鋼筋母材應進行抗拉強度試驗。
③ 3根接頭試件的抗拉強度均≥f1k（490Mpa）且≥0.9f0sl即不應小于該級別鋼筋強度的標準值，同時尚不應小于0.9倍鋼筋母材的實際抗拉強度，計算鋼筋實際抗拉強度時，應采用鋼筋實際橫截面面積。
第四章 保護成品
1套筒及鎖母在運輸過程中應妥善保護，避免雨淋、沾污或損傷。2鋼筋絲頭檢驗合格后，應套上塑料防護帽或擰上連接套筒，按規(guī)格分類堆放整 齊。
3雨季或長期堆放情況下，應對鋼筋絲頭采取防銹措施。
企業(yè)技術規(guī)程 粗直徑鋼筋直螺紋機械連接工程
4鋼筋絲頭在運輸過程中應妥善保護，避免雨淋、沾污或遭受損傷。
第五章 工程質量通病防治措施
1鋼筋套筒缺陷：
操作工人未經培訓或操作不當。
防治措施：對操作工人進行培訓，取得合格證后再上崗。2接頭露絲：擰緊后外露絲扣超過一個絲扣。
防止措施：（1）按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。（2）連接完的接頭必須立即用油漆做上標志，防止漏擰。
鋼筋棚方案【篇10】
4）、現(xiàn)澆預應力(鋼筋)砼連續(xù)箱梁施工
（一）、施工方案
箱梁0、1號塊及邊跨平衡段采用支架現(xiàn)澆，其余采用掛籃平衡懸臂澆筑施工，掛籃和現(xiàn)澆支架除了滿足強度、剛度及穩(wěn)定要求外，施工時進行模擬壓重試驗，以減小非彈性變形，并獲得彈性變形，并獲得彈性變形值。0號塊澆筑時應采取有效措施降低水化熱。掛籃自重不超過350KN（包括模板等），掛籃的前吊應設有調整標高的功能，在澆筑梁段混凝土過程中隨時調整由于梁段自重在掛籃上產生的撓度。箱梁懸臂施工過程中，做好溫度、撓度（標高）等各種施工觀察工作，并詳細做好記錄，根據(jù)現(xiàn)場溫度變化及現(xiàn)場其因素（如掛籃和模板系統(tǒng)的彈性變形、施工荷載變化、體系轉換等）修正立模標高。掛籃設置防脫裝置，確保掛籃不會脫落。砼擬采用砼拌和樓進行集中拌和，砼輸送車進行運輸，砼泵車進行澆筑。
（二）、預應力（鋼筋）砼現(xiàn)澆箱梁施工方法
1、地基處理
按照設計要求，由技術人員按板梁投影輪廓每側加寬2m放出支架地基處理范圍，整平原地面，并進行碾壓，再填筑20cm厚的宕渣并壓實，再澆筑10cm厚的砼層。同時在兩則開挖排水溝，確保雨水及施工水向外排出，以防浸泡地基。
2、模板
箱梁的模板分底模、側模、內模。采用大塊板預先分別制成組件，在使用進進行拼裝。
①外模
為便外露砼表面具有良好的平整度和光潔度，底模、頂模和側模采用竹膠板，竹膠板厚1.2cm，反面釘有10#槽鋼制成，木模板厚3.5-4.0cm，反面釘有10cm×10cm的小方木制成，在鋼管架、槽鋼頂面順橋向鋪設10cm×10cm木檔料，間距70cm，上鋪12cm×10cm橫檔，間距50cm，側模及翼板支撐同為鋼管木檔組合支撐體系。模板的拼接縫下面，鋪設膠帶，縫隙嵌薄海綿條，表面用膩子刮平、打光，防止漏漿。橫縫下須有木橫檔。模板及支撐不得有松動，跑模或下沉等現(xiàn)象。
②內模
采用型鋼組焊成可拆卸的框架，框架周邊固定方木，外鋪竹膠合板，組合成整體內模。內模分節(jié)制作，每節(jié)3～5m，縱向螺栓連接。內模經過設計驗算，符合強度、剛度和穩(wěn)定性的要求。
③支立模板
在搭設好的支架上，按設計標高和坡度鋪設I12工字鋼和墊木，其上鋪設竹膠板，檢驗合格后進行預壓。
腹板與底模采用螺栓和底部方木連接；底板及腹板鋼筋綁扎、縱向波紋管定位及穿束完畢，并經監(jiān)理工程師檢查合格方可吊入內模。
模板表面涂刷脫模劑，要求涂刷均勻，箱梁底模按設計要求設置橫坡。翼板立模時，須扣除防撞墻兩側各寬10cm欄桿鋼筋預留。在每箱最低處設置φ50泄水孔一個，要求每箱的泄水孔在順橋向及橫橋向均能成一直線。當氣溫超過30℃時，每條伸縮縫預留寬度均比原設計縮小1cm。
預拱度的設置：每跨的跨中按設計要求設置預拱度，預拱度在每一跨按照二次拋物線分布，取值在1～2cm內（箱梁底板按2cm設置預拱度，翼板按1cm設置預拱度）
3、鋼筋綁扎及波紋管埋設
鋼筋現(xiàn)場下料配制成型，安裝綁扎分兩次，一次為底板、挑沿、橫梁及隔板，第二次為頂板及翼板，預留孔處以普通鋼筋讓預應力筋為原則，留出普通鋼筋搭頭，預應力筋以橫向讓步縱向為原則，在設計、監(jiān)理同意的情況下可適當調整張拉孔的平面位置。
鋼筋綁扎符合設計要求及有關標準的規(guī)定，表面應潔凈，不得有銹皮、油漆、油漬等污垢。鋼筋彎曲成型后，表面不得有裂紋、鱗落或斷裂等現(xiàn)象。鋼筋綁扎前，在模板上按圖放樣定位。綁扎成型時，鐵絲必須扎實，不得有滑動、折斷、移位等。成型后的骨架必須穩(wěn)定牢固。
預應力管道采用預埋管道法。按照設計圖紙要求設置波紋管預留孔道，預留孔道平面位置及高度設置采用定位框，定位框按設計圖紙要求采用φ10鋼筋，做成井字形，每隔50cm設置一道。波紋管的連接采用大一號同型波紋管作接頭管，并用密封膠帶封口。
預應力筋采用高強度低松馳鋼絞線。鋼絞線按設計計算長度下料，采用砂輪鋸切割。切割前，切割口兩側3～5cm處鐵絲綁扎，并編號。依據(jù)施工實際情況，可先安裝好波紋管后穿鋼鉸線，也可先把鋼鉸線穿進波紋管后一起安裝，但均須保證波紋管的位置準確。在鋼鉸線綁扎過程中，應先預埋錨墊板，使其與波紋管孔道垂直。錨墊板壓漿孔先塞滿回絲，防止壓漿孔漏漿堵塞。在焊接底板或翼板鋼筋時，為保證模板不被燒壞，需采取一定的措施（如墊濕棉紗）。鋼筋墊塊須均勻設置，密度不宜太大，砼墊塊場內統(tǒng)一制作，慶保證尺寸規(guī)則、擺放整齊，確保保護層的厚度及盡量減呼與箱梁砼的色差。嚴禁鋼筋與模板緊貼。
穿孔前，先編束，每隔1～1.5m綁扎一道鐵絲，鐵絲扣向里，編好的鋼鉸線束進行編號、掛牌堆放。鋼鉸線的穿束采用人工直接穿束，或借助一根φ5mm的長鋼絲作為引線，用卷揚機穿束。
4、砼澆筑
澆筑砼前，對模板、鋼筋和預埋件進行檢查，對橫板內的雜物、積水鋼筋上的污垢應清理干凈。墩臺等下部結構經監(jiān)理工程師檢查、檢驗合格；鋼筋檢查、檢驗合格；砼配合比批準；現(xiàn)澆箱梁施工方案批準，在獲得上述全部項目的監(jiān)理工程師批準批復報告后，方可進行現(xiàn)澆砼施工。
砼采取集中拌和，由設于拌和場內的砼攪拌樓拌制砼，用砼攪拌運輸車運對設于施工現(xiàn)場的砼泵送站，然后泵送到各砼澆筑點，砼泵送站設砼輸送泵車2臺。
混凝土泵送入模澆筑，一次性完成。底板和腹板采用插入式振搗器搗實，頂板和翼板采用平板式振搗器和振動梁振搗、找平。為保證施工的連續(xù)性，在混凝土中摻加高效復合減水劑，以適當延續(xù)其初凝時間。
混凝土的澆筑順序：根據(jù)圖紙設計意圖及張拉方式，合理進行施工安排。底板、頂板及翼板，按設計厚度一次澆筑完成；腹板則根據(jù)梁高水平分層澆筑完成。每孔箱梁頂板于1/4跨徑處預留天窗，作為內模拆除的孔道。內模拆除生，采用吊模法一次澆筑天窗混凝土。
澆筑砼時，填寫砼施工記錄，并做三組試塊。頂面混凝土澆筑完畢，及時進行抹壓、拉毛，確保橋面無裂紋，平整并且粗糙。砼澆筑完成后，盡快灑水養(yǎng)護，保持砼面始終潮濕狀態(tài)。
大體積砼現(xiàn)澆施工應根據(jù)不同氣候條件，不同施工條件、不同施工速率，做好砼配合比調正，使砼的凝固速度、水泥水化速度能滿足施工要求，同時有效地做好養(yǎng)護工作，避免砼出現(xiàn)大量嚴重的收縮裂縫。另外，一聯(lián)箱梁砼的澆筑順序考慮從一頭到另一頭依次澆筑，每一孔澆筑順序從跨中向兩端墩頂進行。
5、預應力束張拉（預應力砼連續(xù)箱梁）
張拉前，壓力表及千斤頂均配套進行校驗，超過三個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象。應重新校驗，錨具及夾片進場時，應進行抽檢試驗和外觀檢查，對試驗不合格或有裂紋、傷痕、銹蝕的夾片不得使用。錨具和夾片的類型須符合設計規(guī)定和預應力鋼材張拉的需要。用預應力鋼材與錨具組合件進行張拉試驗時的錨固能力，不得低于預應力鋼材標準抗拉強度的90%。當砼強度達到設計要求時，即可進行張拉。張拉時檢查波紋管是否有堵塞，對有堵塞的波紋管均先進行處理，檢查無礙后，方可進行張拉前的準備工作，包括安裝錨具，夾片等。對于雙向張拉的鋼鉸線，安裝錨具時，應采取措施（如對鋼鉸線進行編號）防止波紋管理內鋼鉸線扭成麻花狀。鋼鉸線的張拉，采用雙控，先張拉橫向鋼鉸線、后張拉縱向鋼鉸線。
鋼鉸線的張拉程序如下：
低松馳鋼鉸線0→初始應力→σcon（持荷2分鐘錨固）。預應力鋼鉸線張拉前，先調整至初應力ε，把松馳的預應力鋼材拉緊，引時應將千斤頂充分固定，在把松馳的預應力鋼材拉緊以后，應在預應力鋼材的兩端精確地標以記號，預應力鋼材的延伸或回縮量即從該記號起量。張拉力和延伸量的讀數(shù)應在張拉過程中分階段讀出。當預應力鋼材由很多單根組成時，每根應作出記號，以便觀測任何滑移。預應力鋼材實際伸長值△L，除上述測量伸長值外，應加上初應力時的推算伸長值。即：
△L=△L1+△L2 式中：△L1——從初應力至最大張拉應力間的實測伸長值；
△L2——初應拉力時的推算伸長值（可采用相鄰級的伸長值）
張拉前對張拉設備和錨具進行檢驗，標定張拉與壓力表間的關系曲線。按設計規(guī)定的張拉順序和要求，分別采用兩端對稱張拉或一端張拉。張拉以應力控制，以伸第值作為校驗。同時，應對砼構件進行檢驗，外觀和尺寸應符合質量標準要求。
張拉時，應使千斤頂?shù)膹埨ψ饔镁€與預應力鋼經鉸線的軸線重合一致。
6、壓漿
鋼鉸線張拉完畢后，即可對孔道進行壓漿，壓漿所用灰漿的強度、稠度、水灰比、泌水率、膨脹劑劑量按技術規(guī)范及試驗標準中要求控制，壓漿使用活塞式壓漿泵，壓漿的最大壓力一般為0.5～0.7Mpa。壓漿按先下層孔道，后上層孔道的順序，緩慢、均勻、連續(xù)地進行，曲線孔道從梁最低點的壓漿孔開始，水泥漿由最高點的排氣孔流出。
壓漿前，將孔道沖冼干凈，吹除積水，壓漿時，應達至孔道另一端飽滿和出漿，并在達到排氣孔出現(xiàn)規(guī)定稠度相同的水泥漿為止，同時，留取不小于3組試塊，標準養(yǎng)護28天，檢查其抗壓強度作為水泥漿質量的評定依據(jù)。
7、封錨
壓漿完成后，進行張拉端和錨固端混凝土的封錨。封錨前將梁端混凝土鑿毛，沖洗干凈，設置鋼筋網，澆筑與梁體同品種水泥，同強度等級的封錨混凝土。
鋼筋棚方案【篇11】
金利置業(yè)集團有限公司：昌隆工程咨詢有限公司：20XX年10月11日上午，我項目部經過對45#樓一層墻柱放線復核時發(fā)現(xiàn)，○B(yǎng)軸交○24軸、○29軸、○30軸處3個墻柱豎向鋼筋均存在向西側偏移達到3.5～5Cm的現(xiàn)象，位置如下圖所示：略
項目有關管理人員及時向在場監(jiān)督巡查的監(jiān)理與業(yè)主單位人員如實反映了具體情況，并客觀地分析了產生此類狀況的原因，可能是由于地下室墻柱定位的偏差、放線尺寸的偏差、澆筑砼時泵管的側向沖擊、現(xiàn)場監(jiān)督管理不到位等種種原因,直接導致次此處墻柱發(fā)生豎向外側較大偏移。我單位嚴格遵照建設工程質量驗收管理程序及規(guī)范，按照建設及監(jiān)理單位要求，及時安排鋼筋班組拆除墻柱一米以下箍筋，經過與業(yè)主與監(jiān)理協(xié)商研究擬做如下整改措施：
一、存在問題原因分析
這次出現(xiàn)工程質量問題，主要原因是由于管理人員責任沒有落實到位，施工過程質量控制不嚴格，對工作不夠認真，沒有責任心，對質量意識不夠重視，更沒有做到事前預防、事中控制，而造成以上墻柱的偏移。
二、對以上質量問題按照業(yè)主要求采用如下方法處理：將西側的墻柱縱向鋼筋打彎，采取結構植筋的方法在原縱筋外側進行鉆孔植筋加固處理，墻柱的東側在原豎向鋼筋內側也同時進行植筋，嚴格按照規(guī)范規(guī)定植筋深度h≥15d，植筋規(guī)格同原鋼筋。所植鋼筋需要與原有打彎的豎向鋼筋綁扎搭接在一起。植筋所用錨固膠的錨固性能與質量符合規(guī)范要求，除說明書規(guī)定可以摻入定量的摻和劑（填料）外，現(xiàn)場施工中不宜隨意增添摻料。植筋時先把混凝土表面清理干凈，用直徑16的鉆頭鉆孔時，在鉆頭上做好鉆孔深度標志，然后用電吹風機的吹風管深入鉆孔吹干凈灰塵，植筋所采用的植筋膠應有合格證；同時，打孔深度及清孔均須驗收合格才允許進行植筋工序施工。植筋孔內應清理干凈，防止浮灰影響錨固力?；瘜W植筋置入錨孔后，在固化完成前，應按照廠家所提供的養(yǎng)生條件進行固化養(yǎng)生，固化期間禁止擾動。待完全固化后強度符合要求后再進行箍筋綁扎及上部結構鋼筋的綁扎。
三、預防及控制措施
1、今后施工過程中將嚴格落實質量管理責任制，嚴格落實質量檢查復查制度，對工程質量從嚴要求。
2、每次澆筑混凝土前項目部安排專人進行軸線的檢查復核工作，并由施工班組挑選經驗豐富的工人進行鋼筋校正，并在澆筑混凝土過程中在施工現(xiàn)場掛牌明確看守責任人?；炷翝矒v過程中要由看筋人隨時檢查鋼筋位置，及時校正，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。砼澆注后，應立即檢查、校正、固定，防止偏位，特別對框架柱及剪力墻的鋼筋，更要嚴格檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。
3、鋼筋安裝綁扎必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使保護層厚度準確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數(shù)量準確。
4、項目部管理人員必須嚴格按照圖紙及有關圖集和規(guī)范要求執(zhí)行，對各項施工質量過程進行監(jiān)控。要求各班組長加強管理，組織好交接檢驗收工作，以防類似問題的發(fā)生。對于施工過程中，未嚴格按照上述要求執(zhí)行的，項目部質檢人員按要求不允許混凝土澆筑。
5、在進行墻柱定位測量放線時，嚴格按照《工程測量規(guī)范》精確放線，嚴格復測，從而保證定位軸線的準確性。
6、在拼裝柱模板前,應該對柱子鋼筋進行一次檢查和校正,在澆筑混凝土前對模板上口縱筋的固定情況再作一次復查,以確保柱子外伸縱筋不發(fā)生偏移；模板幾何尺寸嚴格控制，精確支模。
7、在梁、板混凝土澆筑前,對柱子的外伸縱筋也要綁扎一定數(shù)量的定位箍筋,綁扎要牢固或適當點焊,使鋼筋骨架具有較好的穩(wěn)定性。現(xiàn)澆鋼筋混凝土柱施工時，為防止振動棒伸入柱內將柱縱筋擠偏；項目值班人員應指導工人正確使用振動棒，在振動柱子混凝土時盡量保持柱縱筋的垂直度，與此同時，也可適當增加保護層墊塊，保持縱筋的垂直度。
8、通報所有項目施工管理人員，引以為戒，警鐘長鳴，對自己的崗位職責進行一次全面深入的檢查。進一步增強全體人員的質量意識。
以上整改處理施工方案報請業(yè)主與監(jiān)理公司審核并監(jiān)督實施，我公司認真組織嚴格執(zhí)行并已經完成整改處理，經驗收合格后繼續(xù)下道工序施工！
中太建設有限公司金利國際城項目部
20XX年10月13日
鋼筋棚方案【篇12】
模板鋼筋混凝土工程質量通病防治措施
一、模板工程一般質量通病
（一）軸線位移
1、現(xiàn)象：混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻、梁實際位置與建筑物軸線位置有偏移。
2、原因分析：
（1）翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝組合時末能按規(guī)定到位。（2）軸線測放產生誤差。
（3）墻、柱、梁、模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又末及時糾正，造成累積誤差。
（4）支模時，末拉水平豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。（5）模板剛度差，末設水平拉桿或水平拉桿間距過大。
（6）混凝土澆筑時末均勻對稱下料或一次澆筑高度過高，造成側壓力過大擠偏模板。
（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。
3、防治措施
（1）嚴格按一定的比例將各分部、分項翻成說圖并注明各部位軸線位置，幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核無誤后認真對生產班組及操作工作進行技術交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。
（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。
（3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，采用現(xiàn)澆板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，內部底焊梯子底筋支撐，以保證底部位置準確。
（4）支模時要拉水平豎向能線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。
（5）根據(jù)混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。
（6）混凝土澆筑前對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。
（7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內。
（二）標高偏差
1、現(xiàn)象：測量時發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。
2、原因分析
（1）樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部末找平。
（2）模板頂部無標高標記或末按標記施工。（3）建筑標高控制線轉測次數(shù)過多，累計誤差過大。（4）預埋件、預留孔末固定牢，施工時末重視施工方法。（5）樓梯踏步模板末考慮裝修層厚度。
3、防治措施
（1）每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部標設標高標記，嚴格按標記施工。
（3）建筑樓層標高由首層±0.000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差。當建筑高度超過30m后，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。
（4）預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。（5）樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。
（三）結構變形
1、現(xiàn)象：拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。
2、原因分析
（1）支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。
（2）組合小鋼模，連接件末按規(guī)定設置，造成模板整體性差。（3）墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。（4）豎向支撐末支設牢固，造成支撐松落。
（5）門窗洞口內模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏或變形。
（6）梁柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或對拉螺栓配備數(shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產生的側向壓力，導致局部爆模。（7）澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。（8）采用木模板或膠合板模板施工，經驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。
3、防治措施
（1）模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重，施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產生的側向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性。
（2）梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用不產生變形，支撐底部應加設墊木，確保穩(wěn)固。
（3）組合小模拼裝時，連接件應按規(guī)定設置，圍檁及時拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。
（4）梁柱模板采用卡具，其間距要按要求設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小5mm。
（5）梁墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。
（6）澆搗混凝土時要均勻對稱下漿，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。
（7）對跨度大于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱，當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰。（8）采用木模板、膠合板模板施工時，經驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止模板變形。
（四）接縫不嚴
1、現(xiàn)象：由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞露筋。
2、原因分析
（1）翻樣不認真或有誤，模板配制馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。
（3）木模板安裝周期過長，因木模干縮或裂縫。（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。（5）模板變形未及時修整。（6）模板接縫措施不當。
（7）梁、柱、墻交接部位、接頭尺寸不準、錯位，底部基層不平整。
3、防治措施
（1）翻樣要認真嚴格按一定比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細紡注尺寸，經復核無誤后認真抽操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。
（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。
（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。
（4）模板變形特別是邊框變形，要及時修整平直。
（5）模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布、水泥袋等去嵌縫堵洞。
（6）梁、柱、墻交接部位支撐要牢固可靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙）發(fā)生錯位要及時校正好。
（7）墻柱底部混凝土面施工時找平收光，平整度水大于2mm
（五）脫模劑使用不當
1、現(xiàn)象：模板表面用廢機油造成混凝土污染或混凝土殊漿不清除即涂刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。
2、原因分析
（1）拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。（2）脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過厚。
（3）使用廢機油脫刷模板，即污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質量。
3、防治措施
（1）拆模后必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。（2）嚴禁用廢機油作為脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：即適于脫模，又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各種專門化學制品的脫模劑等。
（3）脫模劑材料宜拌成船糊狀，應涂刷均勻，不得流滴，一般刷兩面三刀度為宜以防漏刷，也不宜涂刷過厚。
（4）脫模劑涂刷后，應在短期內及時澆筑混凝土，以防隔離層受破壞。
（六）模板未清理干凈
1、現(xiàn)象：模板內殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙且有垃圾夾雜物。
2、原因分析
（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（2）封模前未仔細檢查和進行清倉。
（3）墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。
3、防治措施
（1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內垃圾。（2）檢驗鋼筋時必須連帶驗倉。
（3）在封模前，派專人將模內垃圾清除干凈。
（4）墻柱根部、梁柱接頭處預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。
（七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔
1、現(xiàn)象：由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。
2、原因分析
（1）墻體內大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產生氣囊，導致混 凝土不實。
（2）高柱、高墻側模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。
3、防治措施（1）墻體的大型預留洞口（門窗洞等）底模開設排氣孔洞，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐崱?BR> （2）高柱、高墻（超過3m）側模開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。
（八）模板支撐選配不當
1、現(xiàn)象：由于模板支撐體系選配和支撐方法不當，結構混凝土澆筑時產生變形。
2、原因分析
（1）支撐選配馬虎，未經過安全教育，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后變形。
（2）支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。
3、防治措施
（1）模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結構類型和模板類型選配，以便相互協(xié)調配套。使用時應對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復核，尤其是支柱間距應經計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力，剛度和穩(wěn)定性。
（2）木質支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結連緊，木支柱腳下用對拔木楔調整標高并固定，荷載過大的木模板支撐體系可采用鋼管支設牢固。
（3）鋼管支撐體系其支撐的布置形式應滿足模板設計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右（荷載大時應采用密排形式），同時應加設斜撐和剪力撐。
（4）支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應在支撐底鋪墊腳手板等硬質材料。
（5）高層施工中，應注意逐層加設支撐，分層分散施工荷載。側向支撐必須支頂牢固，拉結和加固可靠，必要時應打入地錨或在混凝土中預埋短鋼筋做撐腳。
（九）梁模板缺陷
1、現(xiàn)象：梁身不平直、梁底不平、下?lián)希簜攘耗Ｕ＃０灞捞?，拆模發(fā)現(xiàn)梁身側面鼓出有水平裂縫，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁間，拆除因難。
2、原因分析
（1）模板支設未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)性不夠。
（2）模板沒有支撐在堅硬的地面上，混凝土澆筑過程由于荷載增加，底部松動，造成模板下沉。
（3）梁底模未按設計要求或規(guī)范規(guī)定起拱，未根據(jù)水平線控制模板標高。
（4）側模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。（5）木模采用易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使用混凝土產生裂縫、掉角或表面毛糙。
（6）木模在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙，濕潤木模。
3、防治措施（1）梁底支撐間距應能保證在混凝土向重和施工荷載作用不產生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷，梁底模應按設計或規(guī)范要求起拱。
（2）梁側模應根據(jù)梁的高度進行配制，若超過60cm應加鋼管圍檁，上口則用圓鋼插入模板上端固定上口，若梁高超過70cm應在梁中加對穿螺栓，與鋼管圍檁配合，加強梁側模剛度及強度。
（3）支梁木模時應遵守邊模板包底模的原則，梁模與術模連接處，應考慮梁模板吸濕后長日膨脹的影響，下料尺寸一般應略為縮短，使模板在混凝土澆筑后不致嵌入柱內。
（4）模板梁側模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程側模下口不致炸模。
（5）梁模用木模時，盡量不采用易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水澆透。
（6）組裝前應將模板上殘渣剔除干凈，模板拼縫應符合規(guī)范規(guī)定，側模應支撐牢靠，模板支立前應認真涂刷隔離劑兩度。
（7）用鋁絲加固梁模時，應上下分綁，嚴禁整體綁扎，防止?jié)仓炷習r下口脹開，上口縮小。
（十）柱模板缺陷
1、現(xiàn)象
（1）炸模造成截面尺寸不準、鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面。
（2）偏斜，一排柱子不在同一條軸線上。（3）柱身扭曲，梁柱接頭處偏差大。
2、原因分析
（1）柱箍間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模釘子被混凝土側壓力拔出。
（2）測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組合。（3）成排柱子支模不跟線，不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。（4）柱模未保護好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板縫不嚴密。（5）模板兩側松緊不一，未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。（6）模板上有混凝土殘渣，未做好清理或拆模時間過早。
3、防治措施
（1）成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜方找中。（2）柱子支模前必須先校正鋼筋位置。
（3）柱子底部采用短鋼筋頭焊制支撐，保證底部位置準確。（4）成排模支撐時，應先立兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱梁，柱距不大時，相互間用剪力撐及水平撐搭牢。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。（5）柱模立完，校正模板的垂直度，拉桿或頂桿的支承點要牢固可靠的與地面成不大于45度夾角方向預埋在樓板混凝土內。（6）根據(jù)柱子斷面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm應加設牢固的柱箍，必要時增加對拉螺栓，防止炸模。
（7）柱模用木料制作，拼縫應刨光拼嚴，門板應根據(jù)柱寬采用適當厚度確?；炷翝仓^程中不漏漿、不炸模、不產生外鼓。（8）較高的柱子應在模板中部一側留臨時澆搗口，以便澆筑混凝土插入振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。（9）模板上混凝土澆完后殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。
（十一）板模板缺陷
1、現(xiàn)象：板中部下?lián)希宓谆炷撩娌黄?，采用木模板時梁邊模板嵌入梁內不易拆除。
2、原因分析
（1）模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。
（2）板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板模下?lián)稀?BR> （3）板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。（4）將板模板鋪釘在梁側模上面，甚至略伸入梁模內，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內。
3、防治措施
（1）樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支承面要平整。
（2）支撐材料應有足夠強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性，上下層板模支撐應盡量支撐在同一位置，確實支撐穩(wěn)固。
（3）木模板板模與梁模連接外，板模應鋪到梁側模外口齊平，避免模板嵌入梁混凝土內，便于拆除。
（4）板模板應按規(guī)定要求起拱，鋼木模板混用時，縫隙必須嵌實，并保持水平一致。
（十二）墻模板缺陷
1、現(xiàn)象
（1）炸模、傾斜變形、墻體不垂直。（2）墻體厚薄不一，墻面高低不平。
（3）墻根跑漿、露筋，模板底部被混凝土及砂漿裹住，拆模困難。（4）墻角模板拆不出。
2、原因分析
（1）模板事先未作設計，相鄰模板未設置圍檁或圍檁間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊，墻根部混凝土面不平，縫隙過大。（2）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊墻模板拼接不嚴，支撐不牢，設有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側壓力，以致混凝土澆筑時炸?；蛞蜻x用的對位螺栓直徑太小或間距偏大，不能承受混凝土側壓力而被拉斷。（3）模板間支撐方法不當
（4）混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側壓力過大，支撐變形。
（5）角模與墻模板拼縫不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口，拆模時間太遲模板與混凝土粘結力過大。
（6）未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。
3、防治措施
（1）墻面模板應拼裝平整，符合質量檢驗評定標準。
（2）有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接桿定位外，相互間均應用剪刀撐撐牢。
（3）墻身蹭應根據(jù)模板設計配制對拉螺栓，模板兩側以連桿增強剛度來承擔混凝土的側壓力，確保不炸模（一般采用Φ12~Φ16mm螺栓）。兩片模板之間應根據(jù)墻的厚度用硬塑料撐頭，以保證墻體厚度一致，有防水要求時，應采用焊有止水片的螺栓。
（4）混凝土應分層澆筑，每層澆筑厚度應控制在施工規(guī)范允許范圍內。
（5）模板面應涂刷隔離劑，且應涂刷均勻。
（6）墻根部采用焊制鋼筋撐來控制，軸線尺寸位置及厚度。（7）龍骨不宜采用鋼花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結，外墻所設的拉頂支撐要牢固可靠，支撐的間距位置應控制好。
（十三）樓梯模板缺陷
1、現(xiàn)象：樓梯側幫露漿、麻面、底部不平。
2、原因分析
（1）樓梯底模采用鋼模板，遇有不能滿足模數(shù)配齊時，以木模相拼，樓梯側幫模也用木模板制作，易形成拼縫不嚴密造成跑模。（2）底模應平整，拼縫嚴密，盡量采用整張木模板，符合施工規(guī)范要求，若支撐桿細長過大，應加剪刀撐撐齊。
（3）采用膠合板組合模板時，樓梯支撐底板的木龍骨間距宜為300~500mm，樓梯支撐底板間距為800~1000mm，托木兩端用斜支撐支柱，下用單楔楔緊，斜撐間用牽杠互相拉齊，龍骨外面釘上外幫側板，其高度與踏步口齊，踏步側板下口釘一根小支撐，以保證踏步側板的穩(wěn)固。
?模板工程質量標準及檢驗方法
1、一般規(guī)定
（1）模板及其支架應根據(jù)工程結構形式，荷載大小，地基土類別，施工設備和材料供應等條件進行設計。模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受澆筑混凝土的重量，側壓力以及施工荷載。
（2）澆筑混凝土這前，應對模板工程進行驗收
模板安裝和澆筑混凝土時，應對模板及其支架進行觀察和維護，發(fā)生異常情況時，應按施工技術方案及時進行處理。
（3）模板及其支架拆除的順序及安全措施應按施工技術方案執(zhí)行。
2、主控項目
（1）安裝現(xiàn)澆結構的上層模板及其支架時，下層樓板應具有承受上層荷載的承載能力，或加設支架，上、下層支架的立柱應對準，并鋪設墊板。
（2）在涂刷模板隔離時，不得沾污鋼筋和混凝土接槎處。檢驗方法：觀察
（3）底模及其支架拆除時的混凝土強度應符合設計要求。檢驗方法：檢查同條件養(yǎng)護試件強度試驗報告。（4）模板支設時，應隨時檢查施工方法及質量情況 檢驗方法：觀察
3、一般項目
（1）模板安裝應滿足下列要求：
1）模板的接縫不應漏漿，在澆筑混凝土前，木模板應澆水濕潤，但模板內不應有積水。
2）模板與混凝土的接觸面應清理干凈，并涂刷隔離劑，但不得使用影響結構性能或防礙裝飾工程施工的隔離劑。3）澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈。
4）為提高混凝土工程質量，應使用質量較好的鋼模及膠合板模。檢驗方法：觀察
（2）對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1‰~3‰。檢驗方法：水準儀或拉線、鋼尺檢查
（3）固定在模板上的預埋件、預留孔和預留洞均不得遺漏，且應安裝牢固，其偏差應符合規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查
（4）現(xiàn)澆結構模板安裝的偏差，應符合規(guī)范規(guī)定
檢驗方法：軸線尺寸位置采用拉線、尺量，標高采用水準儀檢查。（5）模板拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。檢驗方法：觀察
（6）模板拆除時，不應對樓層形成沖擊荷載，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及時清運。檢驗方法：觀察 目錄
?模板工程一般質量通病
（一）軸線位移
（二）標高偏差
（三）結構變形
（四）接縫不嚴
（五）脫模劑使用不當
（六）模板未清理干凈
（七）封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔
（八）模板支撐選配不當
（九）梁模板缺陷
（十）柱模板缺陷
（十一）板模板缺陷
（十二）墻模板缺陷
（十三）樓梯模板缺陷 ?模板工程質量標準及檢驗方法
二、鋼筋工程質量通病防治措施
一、鋼筋工程一般質量通病
（一）原材料:
1、表面銹蝕（1）現(xiàn)象
鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重轉為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。（2）原因分析
保管不良，受到雨雪侵蝕，存放期長，倉庫環(huán)境潮濕，通風不良。（3）預防措施
鋼筋原料應存放在倉庫或料棚內，保持地面干燥，鋼筋不得直接堆放在地上，場地四周要有排水措施，堆放期盡量縮短。（4）治理方法
淡黃色輕微浮銹不必處理。紅褐色銹斑的清除可用手工鋼刷清除，盡可能采用機械方法，對于銹蝕嚴重，發(fā)生銹皮剝落現(xiàn)象的應研究是否降級使用或不用。
2、混料（1）現(xiàn)象
鋼筋品種、等級混雜不表，直徑大小不同的鋼筋堆放在一起，難以分辨，影響使用。（2）原因分析
原材料倉庫管理不當，制度不嚴；直徑大小相近的，用目測有時分清；技術證明未隨鋼筋實物同時交送倉庫。（3）治理方法
發(fā)現(xiàn)混料情況后，應立即檢查并進行清理，重新分類堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，應將該鋼筋做出記號，以備民料時提配注意，已民出去的混料鋼筋應立刻追查，并采取防止事故的措施。
3、原料彎曲
（1）現(xiàn)象:鋼筋在運至現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)有嚴重曲折形狀。
（2）原因分析:運輸時裝車不注意；運輸車輛較短，條狀鋼筋彎折過度；用吊車卸車時，掛鉤或堆放不慎；壓垛過重。
（3）預防措施:采用專車拉運，對較長的鋼筋盡可能采用吊車卸車。（4）治理方法:利用矯直臺將彎折處矯直，對曲折處圓弧半徑較小的硬彎，矯直后應檢查有無局部細裂紋，局部矯正不直或產生裂紋的不得用作受力筋。
4、成型后彎曲裂縫
（1）現(xiàn)象:鋼筋成型后彎曲處外側產生橫向裂縫。（2）防治方法
取樣復查冷彎性能，分析化學成分，檢查磷的含量是否超過規(guī)定值，檢查裂縫是否由于厚先已彎折或碰損而形成，如有這類痕跡，則屬于局部外傷，可不必對原材料進行性能復檢。
5、鋼筋原材料不合格
（1）現(xiàn)象:在鋼筋原料取樣檢驗時，不符合技術標準要求（2）原因分析
鋼筋出廠時檢查不合格，以致整批材質不合格或材質不均勻。（3）預防措施
進場原材料必須送樣檢驗。（4）治理方法
另取雙倍試樣作二次檢驗，如仍不合格，則該批鋼筋不允許使用。
（二）鋼筋加工
1、剪斷尺寸不準（1）現(xiàn)象
剪斷尺寸不準或被剪斷鋼筋端頭不平。（2）原因分析
定位尺寸不準，或刀片間隙過大（3）預防措施
嚴格控制其尺寸，調整固定刀片與沖切刀片間的水平間隙。（4）治理方法
根據(jù)鋼筋所在部位和剪斷誤差情況，確定是否可用或返工。
2、箍筋不規(guī)方（1）現(xiàn)象
矩形箍筋成型后拐角不成90°或兩對角線長度不相等。（2）原因分析
箍筋邊長成型尺寸與圖樣要求誤差過大，沒有嚴格控制彎曲角度，一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。（3）預防措施
注意操作，使成型尺寸準確，當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。（4）治理方法 當箍筋外形誤差超過質量標準允許值時，對于1級鋼筋可以重新將彎折處直開，再進行彎曲調整，對于其他品種鋼筋不得重新彎曲。
3、成型鋼筋變形
（1）鋼筋成型時外形準確，但在堆放過程中發(fā)現(xiàn)扭曲，角度偏差。（2）原因分析
成型后往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的鋼筋碰撞成份；堆放過高壓彎，搬運頻繁。（3）預防措施
搬運、堆放時要輕抬輕放，放置地點應平整；盡量按施工需要運送現(xiàn)場并按使用后堆放，并根據(jù)具體情況處理。
（三）鋼筋安裝
1、骨架外形尺寸不準
（1）現(xiàn)象:在樓板外綁扎的鋼筋骨架，往里安放時放不進去，或劃刮模板。（2）原因分析
成型工序能確保尺寸合格，就應從安裝質量上找原因，安裝質量影響因素有兩點，多根鋼筋未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。（3）預防措施
綁扎時將多根鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。（4）治理方法
將導致骨架外形尺寸不準的個別鋼筋松綁，重新安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。
2、平板保護層不準
（1）現(xiàn)象:澆灌混凝土前發(fā)現(xiàn)平板保護層厚度沒有達到規(guī)范要求。（2）原因分析
保護層砂漿墊塊厚度不準確，或墊塊墊得少。（3）預防措施
檢查砂漿墊塊厚度是否準確，并根據(jù)平板面積大小適當墊多。（4）治理方法
澆搗混凝土前發(fā)現(xiàn)保護層不準及時采取措施補救。
3、柱子外伸鋼筋錯位
（1）現(xiàn)象:下柱外伸鋼筋從柱頂摔出，由于位置偏離設計要求過大，與上柱鋼筋搭接不直。（2）原因分析
鋼筋安裝后雖已自檢合格，但由于固定鋼筋措施不可靠，發(fā)生變化，或澆搗混凝土時被振動器或其他操作機具碰歪撞斜，滑及時校正。（3）預防措施
1）在外伸部分加一道臨時箍筋，按圖樣位置安好，然后用樣板固定好，澆搗混凝土前再重復一遍。如發(fā)生移位則應校正后再澆搗混凝土。2）注意澆搗操作，盡量不碰撞鋼筋，澆搗過程中由專人隨時檢查及時校正。（4）治理方法
在靠緊搭接不可能時，仍應使上柱鋼筋保持設計位置，并采取墊緊焊接聯(lián)系。
4、同截面接頭過多
（1）現(xiàn)象:在綁扎或安裝鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)同一截面受力鋼筋接頭過多，其截面面積占受力鋼筋總截面面積的百分率超出規(guī)范中規(guī)定數(shù)值。（2）原因分析
1）鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真考慮原材料長度。2）忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。
3）忽略了配置在構件同一截面中的接頭，其中距不得小于搭接長度的規(guī)定，對于接觸對焊接頭，凡在30d區(qū)域內作為同一截面，但不得小于500mm，其中d為受力鋼筋直徑。4）分不清鋼筋位在受拉區(qū)還是在受壓區(qū)。（3）預防措施
1）配料時按下料單鋼筋編號，再劃出幾個分號，注明哪個分號與哪個分號搭配，對于同一搭配安裝方法不同的（同一搭配而各分號是一順一倒安裝的），要加文字說明。
2）記住軸心受拉和小偏心受拉桿件中的鋼筋接頭，均應焊接，不得采用綁扎接頭。
3）弄清楚規(guī)范中規(guī)定的同一截面的含義。
4）如分不清接或受壓區(qū)時，接頭位置均應接受壓區(qū)的規(guī)定辦理，如果在鋼筋安裝過程中，安裝人員與配料人員對受拉或受壓理解不同（表現(xiàn)在取料時，某分號有多少），則應討論解決。（4）治理方法
在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數(shù)量不符合規(guī)范要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案，如已綁扎或安裝完鋼筋骨架才發(fā)現(xiàn)，則根據(jù)具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工。如果返工影響工時或工期太和則可采用加焊幫條（個別情況經過研究也可以采用綁扎幫條）的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊接。
5、露筋（1）現(xiàn)象
結構或構件拆模時發(fā)現(xiàn)混凝土表面有鋼筋露出。（2）原因分析
保護層砂漿墊塊墊得太稀或脫落，由于鋼筋成型尺寸不準確，或鋼筋骨架綁扎不當，造成骨架外形尺偏大，局部抵觸模板，振搗混凝土時，振動器撞擊鋼筋，使鋼筋移位或引起綁扣松散。（3）預防措施
砂漿墊塊要墊得適量可靠，豎立鋼筋采用埋有鐵絲的墊塊，綁在鋼筋骨架外側時，為使保護層厚度準確應用鐵絲將鋼筋骨架拉向模板，將墊塊擠牢，嚴格檢查鋼筋的成型尺寸，模外綁扎鋼筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超過允許值。（4）治理方法
范圍不大的輕微露筋可用灰漿堵抹，露筋部位附近混凝土出現(xiàn)麻點的應沿周圍敲開或鑿掉，直至看不到孔眼為止，然后用砂漿找平。為保證修復灰漿或砂漿與厚混凝土結合可靠，原混凝土面要用水沖洗，用鐵刷刷凈，使表面沒有粉層，砂漿或殘渣，并在表面保護濕潤的情況下補修，重要受力部位的露筋應經過技術鑒定后，采取措施補救。
6、鋼筋遺漏
（1）現(xiàn)象:在檢查核對綁扎好的鋼筋骨架時，發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏。（2）原因分析
施工管理不當，沒有事先熟悉圖樣和研究各號鋼筋安裝順序。（3）預防措施
綁扎鋼筋骨架之前要熟悉圖樣，并按鋼筋材料表核對配料單和料牌，檢查鋼筋規(guī)格是否齊全準確，形狀、數(shù)量是否與圖樣相符。在熟悉圖樣的基礎上，仔細研究各鋼筋綁扎安裝順序和步驟，整個鋼筋骨架綁完后應清理現(xiàn)場，檢查有無遺漏。（4）治理方法
遺漏掉鋼筋要全部補上，骨架結構簡單的在熟悉鋼筋放進骨架即可繼續(xù)綁扎，復雜的要拆除骨架部分鋼筋才能補上，對于已澆灌混凝土的結構物或構件發(fā)現(xiàn)某號鋼筋遺漏要通過結構性能分析確定處理方法。
7、綁扎節(jié)點松扣
（1）現(xiàn)象:搬移鋼筋骨架時，綁扎節(jié)點松扣或澆搗混凝土時綁扣松脫。（2）原因分析
綁扎鐵絲太硬或粗細不適當，綁扣形式不正確。（3）預防措施
一般采用20~22號作業(yè)綁線，綁扎直徑12mm以下鋼筋宜用22號鐵絲，綁扎直徑12~15mm鋼筋宜用20號鐵絲，綁扎梁柱等直徑較粗的鋼筋可用雙根22號鐵絲，綁扎時要盡量選用不易松脫的綁扣形式，如綁平板鋼筋網時，除了用一面順扣外，還應加一些十字花扣，鋼筋轉角處要采用兜扣并加纏，對緊立的鋼筋網除了十字花扣外，也要適當加纏。
（4）治理方法 將節(jié)點松扣處重新綁牢
8、柱鋼筋彎鉤方向不對
（1）現(xiàn)象:柱鋼筋骨架綁成后，安裝時發(fā)現(xiàn)彎鉤超出模板范圍。（2）原因分析
綁扎疏忽，將彎鉤方向朝外。（3）預防措施
綁扎時使用權柱的縱向鋼筋彎鉤朝柱心。（4）治理方法
將彎鉤方向不對的鋼筋拆除，調準方向再綁，切忌不拆除鋼筋而硬將其擰轉這樣做，不但會擰松綁口，還可能導致整個骨架變形。
9、基礎鋼筋倒鉤
（1）現(xiàn)象:綁扎基礎底面鋼筋的網時，鋼筋彎鉤平放。（2）原因分析
操作疏忽，綁扎過程中沒有將彎鉤扶起。（3）預防措施
要認識到彎鉤立起可以增強錨固能力，而基礎厚度很大，彎鉤立起并不會產生露筋鉤現(xiàn)象。因此，綁扎時切記要使彎鉤朝上。（4）治理方法
將彎鉤平放的鋼筋松扣扶起重新綁扎。
10、板鋼筋主副筋位置放反。
（1）現(xiàn)象:平板鋼筋施工時板的主副筋放反。（2）原因分析
操作人員疏忽，使用時對主副筋在上或在下不加區(qū)別就放進模板。（3）預防措施
綁扎現(xiàn)澆板筋時，要向有關操作者做專門交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。（4）防治措施
鋼筋網主、副筋位置放反，應及時重綁返工。如已澆筑混凝土，成型后才發(fā)現(xiàn)必須通過設計單位復核其承載能力，再確定是否采取加固措施。
二、鋼筋工程質量標準及檢驗方法
（一）原材料
1、主控項目
（1）鋼筋進場時應按現(xiàn)行國家標準等到的規(guī)定抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規(guī)定。
檢驗方法：檢查產品合格證、出廠檢驗報告和進場復驗報告。（2）當發(fā)現(xiàn)鋼筋脆斷、焊接性能不良或力學性能顯著不正常等現(xiàn)象，應對該批鋼筋進行化學成分檢驗或其他專項檢驗報告。檢驗方法：檢查化學成分等專項檢驗報告。
2、一般項目
鋼筋應平直，無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹。
（二）鋼筋加工
1、主控項目:（1）受力鋼筋的彎鉤和彎拆應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查（2）箍筋的末端應作彎鉤，彎鉤的彎弧內直徑慶不小于受力鋼筋直徑，彎折角度應為35°，彎后來直部分長度不小于10d，且不小于10mm。
2、一般項目：（1）鋼筋加工尺寸形狀，應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查
（三）鋼筋安裝
1、主控項目：鋼筋安裝時，受力鋼筋的品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設計要求。檢驗方法：觀察、鋼尺檢查。
2、一般項目：鋼筋安裝位置的偏差應符合：綁扎鋼筋網片尺寸允許偏差±10mm，綁扎骨架尺寸允許偏差±5，受力鋼筋間距允許偏差±5，保護厚度±3等規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：鋼尺檢查。
三、鋼筋混凝土結構工程常見質量通病防治措施
一、混凝土工程
（一）常見問題
1.蜂窩:原因是混凝土一次下料過厚,振搗不密實或漏振,模板有縫隙使水泥漿流失,鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大,根部模板有縫隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成；
2.露筋：原因是鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板，造成露筋，振搗不密實，也可能出現(xiàn)露筋。
3.麻面：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脫皮。
4.孔洞：原因是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。
5.墻體爛根：模板拼縫不嚴、或加固不夠、下料過多導致模板出縫隙，混凝土跑漿造成；
6.洞口移位變形、梁變形：澆筑時混凝土沖擊洞口模板，兩側沖力不均，模板未能夾緊；造成洞口變形，梁扭曲，甚至個別部位截面“頸縮”。
7.縫隙與夾渣層：施工縫雜物清理不干凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣層；
8.墻面氣泡過多：一次下料過厚，混凝土坍落度過大，振搗時間不夠易造成墻面氣泡過多。
9.頂板裂縫：頂板裂縫形成原因多樣復雜，一般以下幾方面原因較突出。
?混凝土澆筑振搗后，粗骨料沉落擠出水分、空氣，表面呈現(xiàn)泌水而形成豎向體積縮小沉落，造成表面砂漿層，它比下層混凝土有較大的干縮性能，待水分蒸發(fā)后，易形成凝縮裂縫。
?模板澆筑混凝土之前灑水不夠，過于干燥，則模板吸水量大，引起混凝土的塑性收縮，產生裂縫。
?混凝土澆搗后過分抹平壓光和養(yǎng)護不當也易引起裂縫。頂板澆注后，上人上料過早，上料集中，也易造成裂縫。
本工程采用快拆體系做為頂板模板支撐，施工過程中時有工人不按快拆原理進行施工現(xiàn)象，拆模時將立桿全部拆除然后回頂，也易造成頂板出現(xiàn)裂縫。
?目前采用的商品混凝土，為了保證商品混凝土的流動性能，坍落度較大，因此水灰比也較大。而混凝土中參與水化反應的水量僅為游離水的20－25％，而大部分水是為了保證混凝土和易性的要求，這些游離水在蒸發(fā)后會在混凝土中產生大量毛細孔增加了混凝土的收縮。摻加粉煤灰、礦渣等，也會增加混凝土的收縮。為了保證混凝土的可泵性，工程中一般選用較小粒徑的粗骨料，或減少粗骨料的用量。粗骨料的用量的減少和粗骨料粒徑的減小，會使混凝土的體積穩(wěn)定性下降，不穩(wěn)定性變大，從而增大了混凝土收縮。
10.錯臺：墻體產生錯臺原因是大模板與木模板拼接位置未拼緊，混凝土澆注時，造成木模板移位。頂板產生錯臺原因是頂板支模時次龍骨未仔細篩選，模板拼縫不緊，模板與龍骨釘子過稀，未釘緊。11.墻體底部砂漿過厚：原因是澆注墻體時，將減石砂漿或潤管砂漿未均勻入模，而是集中到一點，造成部分墻體底部砂漿過厚，強度受影響。
12.墻垛、陽角受損：拆模時吊升大模板時磕碰陽角，造成破損。部分墻垛只有100mm，截面過小抗沖擊力差。
（二）常見問題的預防措施
1.防爛根、防墻根砂漿過厚：所有豎向結構模內均鋪預拌同混凝土配比的去石砂漿30mm～50mm，沙漿用料斗吊到現(xiàn)場，用鐵鍬均勻下料，不得用地泵直接泵送；模板下口貼雙層海綿條；模板外側根部用砂漿堵縫。
2.嚴格分層澆注，控制每層澆注高度不超過50cm，及時振搗，不漏振，配備足夠振搗棒，鋼筋密處采用小直徑振搗棒；
3.模板拼逢嚴密，粘海綿條堵縫，模板對拉要拉緊，澆注前撒水濕潤。4.鋼筋保護層墊塊布置均勻，用扎絲將墊塊綁扎牢固； 5.合模前將模板清理干凈，均勻涂刷脫模劑； 6.洞口澆注時從兩側對稱下料，及時振搗； 混凝土坍落度要嚴格控制，防止離析，底部振搗應嚴格按方案操作。8.振搗時垂直落棒。振搗時要做到“快插慢拔”；剪力墻插點間距30cm，由于不好觀察混凝土表面特征，插棒振搗時間用時間控制，約20～30S，至頂端以砼不再顯著下沉，無氣泡冒出，表面均勻泛出漿液為準；振搗上層砼時，振搗棒要插入下層砼5cm左右，以便消除上下層混凝土之間的接縫；砼振搗時避免振搗棒碰到主筋。9.防頂板裂縫：
?頂板澆筑時及時振搗，及時進行找平收面，先用木抹子搓毛，再用鐵抹子壓光，然后掃毛。掌握我時間火候。混凝土強度未達1.2Mpa不得上人。吊放材料時不得集中，應分散進行吊放。模板支撐體系嚴格按照方案進行，上下層位置對應，拆模嚴格執(zhí)行快拆原理。及時對混凝土進行灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不得少于兩周。
（三）本工程存在問題的處理措施
1.將局部用水泥砂漿修補過的部位重新進行剔鑿，沖洗干凈，由建設單位、監(jiān)理單位、施工單位共同查看，判斷為蜂窩或孔洞，然后按下面方法進行處理。蜂窩處理：較小蜂窩洗刷干凈后，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實。
3.麻面處理：在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
4.孔洞處理：將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高一強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。
5.露筋處理：表面漏筋，刷洗干凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實?？p隙與夾層：縫隙夾層不深時，可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌高一級別細石混凝土。7.錯臺處理：錯臺處將凸出部位進行剔鑿或打磨，使錯臺大小和截面偏差達到規(guī)范允許偏差范圍之內。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。脹模處理：將脹模范圍進行標識，標識后進行剔鑿或打磨，使截面尺寸滿足規(guī)范允許偏差范圍之內。剔鑿部位用水沖洗干凈后在表面用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。梁變形、洞口變形處理：對變形位置進行掛線，凸出部分進行剔鑿或打磨，凹下部分視情節(jié)進行掛網抹灰找平或鑿毛植入短鋼筋支模灌高一級別細石砼。
10.陽角處理：陽角出現(xiàn)保護不周缺棱掉角的根據(jù)程度不同采取不同方式進行處理，較小的剔除松散石子撒水潤濕，采用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平；較大部位剔除松散石子后打孔植入鋼筋頭支模灌高一級別細石砼。
11.頂板裂縫處理：先對裂縫進行普查，根據(jù)裂縫大小采取不同方式處理。
表面處理法：用膠拌灰漿對裂縫進行表面涂抹，適用于漿材難以灌入的細而淺的裂縫，深度未達到鋼筋表面的發(fā)絲裂縫，不漏水的縫，不伸縮的裂縫以及不再活動的裂縫。當建筑做法上有界面處理時，此類裂縫可不處理。
填充法：用水泥基防水材料直接填充裂縫，一般用來修補寬度大于0.3mm，深度較淺的裂縫，用灌漿法很難達到效果的裂縫、以及小規(guī)模裂縫的簡易處理，可采取開Ｖ型槽，然后作填充處理。
灌漿法：適用于處理寬度大于0.3mm，深度較大的裂縫，利用壓送設備（壓力0.2～0.4Mpa）將補縫漿液（環(huán)氧樹脂）注入砼裂隙，達到閉塞的目的。也可利用彈性補縫器將注縫膠注入裂縫，不用電力，十分方便效果也很理想。
12.墻體底部處理：墻體跟部砂漿厚度超過50mm的，將頂板進行支頂，然后剔除跟部砂漿，撒水潤濕，支模灌高一標號膨脹混凝土。13.空調板處理：個別二次澆注的空調板上側跟部出現(xiàn)裂縫，將原板進行剔除，調整鋼筋位置，重新支模重新澆筑。14.門洞口、梁端變形處理：掛線對變形的門洞、梁進行檢查，然后進行處理。
超出線外的可采取剔鑿或打磨的方式進行處理，但剔鑿過程必須保證截面。線內偏差不超過10mm的，可用釘鋼絲網抹灰進行找平。線內偏差超過10mm的，立面采用釘鋼絲網抹灰找平。梁截面偏差超過10mm的，對偏差部位進行剔鑿，露出主筋，在梁上打孔植入短鋼筋，支模灌高一標號細石混凝土。
15.墻垛、陽角處理：根據(jù)墻垛受損大小采取不同措施。
墻垛、陽角缺棱掉角不嚴重的，將破損處剔掉，撒水潤濕用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。
墻垛、陽角確棱掉角嚴重的，將破損處剔掉，在界面處植入短鋼筋，支模灌高一標號細石混凝土。
墻垛立面受損貫通的。將貫通外側全部剔掉，露出主筋，表面用云石機切2mm深細縫，沿細縫剔鑿整齊，植入短鋼筋，支模灌高一標號混凝土或高一標號膨脹混凝土。
二、鋼筋工程
（一）鋼筋工程常見問題
1.柱主筋移位：鋼筋組裝時位置不準確,或連接點綁扎不牢,綁扣松脫,鋼筋固定不牢等,造成主筋移位； 松扣和脫扣：主要原因是沒有按照規(guī)定綁牢,或操作不妥,損壞骨架等造成；
3.箍筋彎曲變形：箍筋變形的主要原因是梁中鋼筋骨架自重大,梁的高度大,沒有設置構造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重壓彎；箍筋加工時尺寸偏大也易造成箍筋彎曲變形；
4.組裝的鋼筋彎鉤反向：主要原因是，操作者不熟悉規(guī)范的規(guī)定,施工不負責任,導致鋼筋彎鉤方向反向； 梁、板標高偏差：支模偏差引起鋼筋綁扎一同偏差，柱頭剔鑿不到位引起梁頂標高偏差。
6.梁柱節(jié)點處主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差； 7.板筋彎曲不直，扭曲變形，觀感差；
8.梁箍筋保護層偏小或無保護層，梁主筋保護層左右不均； 9.滾軋直螺紋連接露扣大于規(guī)范要求； 10.梁柱節(jié)點處箍筋缺少或有箍筋但被切斷； 11.箍筋平行、間距不均勻；
（二）鋼筋工程常見問題防治措施
1.主筋位移：測量工放線完畢后，綁扎墻柱鋼筋前，先根據(jù)墻柱邊線及控制線將主筋按1：6打彎，調整到位后再進行箍筋的安裝和綁扎，若先安裝箍筋并綁扎，而后進行位置調整，難度加大；在柱內設置定位卡或定位箍，保證調整后不再變形。
2.松扣和脫扣：嚴格采用八字扣進行綁扎，扎絲采用兩股或兩股以上，綁扎牢固，成型后注意免受沖擊荷載。
3.箍筋彎曲變形：綁扎梁筋時及時穿構造鋼筋，每個鋼筋交點處都用扎絲綁扎牢固，及時墊墊塊；后臺加工箍筋嚴格按放樣進行。4.鋼筋彎鉤反向：綁扎過程中，加強自檢和互檢，發(fā)現(xiàn)后無條件改正到位，并對操作人員進行教育。頂標高偏差：模板提前進行預檢，模板標高偏差及時調整；綁扎鋼筋前提前處理柱頭，剔鑿到位，避免出現(xiàn)“枕頭”狀，主筋在節(jié)點處高于梁中部；頂板馬凳正確擺放，馬凳高度根據(jù)班厚提前做好備用并做好預檢。梁柱節(jié)點處因為鋼筋密集，常引起墻柱主筋位置重疊，此時應保證柱筋位置，調整梁筋，調整后截面一般偏小，從柱邊開始逐步調整梁截面，梁筋可按1：6打彎，彎曲段在箍筋角部插14或12鋼筋，綁扎牢固，保證箍筋位置正確。
7.綁扎板鋼筋時應通長拉控制線或在模板上彈控制線，排筋時從梁邊、墻邊50mm處起步，與控制線重合（當拉小白線時與控制線平行），第二根與第一根平行，綁扎采用八字扣，綁扎完一段后進行微調，將偏差的部分調整到位；
8.梁綁扎完畢后，及時墊底部保護層墊塊，墊塊墊在箍筋與主筋交點處，采用大理石墊塊，主筋、腰筋與箍筋交點處均綁扎牢固，上下排絲扣方向相反，保證梁骨架不變形。
9.滾軋直螺紋接頭用專用扳手擰緊，完成一段后進行復檢，檢查完畢在套筒上點紅油漆做標識；
10.梁柱節(jié)點處鋼筋密集，綁扎梁筋時先插底筋，然后綁扎柱箍筋，再插梁上鐵。
11.箍筋安裝時在主筋上用石筆做標記，保證箍筋水平，間距機均勻，綁扎過程中隨時檢查發(fā)現(xiàn)不水平不均勻的馬上進行改正。
三、模板工程
（一）墻體全鋼大模板的施工 1.合模前檢查墻底部是否干凈。
2.按放樣圖，先立角模，再立一面平面大模，上穿墻螺桿，用鋼管斜撐簡單固定大模。
3.調整大模板與角模的接縫，調整大模板垂直度，簡單加固模板。4.立另一側模板，調整模板和垂直度及接縫，加固模板。5.調整角模，使角模緊貼大板，緊固各部位連接螺栓。6.在模板上口拉水平通線，調整上口平直。
7.再次檢查模板位置和鉤頭螺栓松緊，清理現(xiàn)場、掛上線墜、備好大鋼尺、拉上通線，報驗。
8.大模板的下口及大模板與角模接縫處要嚴實，不得漏漿。模板接縫處，接縫的最大寬度不應超過2mm。
9.模板與混凝土的接觸面應清理干凈、平整，并用水泥砂漿堵縫嚴密。隔離劑涂刷均勻。墻體鋼模刷脫模劑。
（二）頂板模板的施工
1.頂板木膠合板必須緊緊壓住梁側，必要時加密鐵釘。梁頂頂模撐在拼縫處必須有。
2.木膠合板釘鐵釘之前，必須先用手提電鉆在木膠合板上打眼。3嚴格按照立桿排布圖放線定位后支滿堂架子，嚴格按照排板圖加工木膠合板；280寬板帶只能在后臺鋸，用4000以上轉速高速鋸，否則容易出現(xiàn)邊緣毛刺，尺寸不準確，必須保證板帶尺寸的準確。中間整板嚴禁亂鋸。
4.梁側壓幫的木膠合板略向后移2mm，避免將來吃入混凝土內。5.用于頂板及梁的所有的橫、豎方木均需雙面過刨，并嚴格檢查，驗收。
6.所有梁、柱接頭、頂板模板接縫、拼縫處必須粘貼5mm厚海綿條 7 早拆體系嚴格按照方案進行，快拆頭與竹膠板必須頂緊，次龍骨擺放均勻整齊，間距不超過300mm。頂板快拆時，嚴格執(zhí)行方案。工長和班組長進行現(xiàn)場監(jiān)督，杜絕回頂。
四、成品保護措施
（一）鋼筋工程
1.不得踩踏已綁好的鋼筋（尤其樓梯平臺鋼筋），頂板鋼筋在綁扎好后，墊上馬凳，上面鋪上腳手板，以便上人行走及澆筑混凝土。2.水電專業(yè)在預埋各種管道時如遇鋼筋時，必須同土建專業(yè)協(xié)商，嚴禁私自任意切割鋼筋。
3.對直螺紋套筒和已完成的鋼筋套絲扣保護，應蓋好塑料保護帽和塑料套筒蓋，不得將絲扣損壞，絲扣上不得粘有水泥漿等污物； 4.綁扎墻柱筋時應搭臨時架子，不準踩踏鋼筋； 5.在首層通道處設搓泥凳，防止腳帶泥。
6.鋼筋成品放在硬化后的地面上，用墊木墊放整齊，防止鋼筋變形、銹蝕、油污，防止雨天泥土污染。
7.墻體混凝土、頂板混凝土澆筑施工時應將豎向鋼筋采用包裹塑料薄膜的方式保護，既可減少對鋼筋的污染，也可減輕鋼筋清理的工作量。8.教育水暖、電氣、土建專業(yè)施工時不要滴油到鋼筋上，若有油污及時清洗，并用清水沖凈。
9.底板上、下層鋼筋綁扎時支撐用馬凳要綁牢固，防止操作時變形； 10.澆注混凝土時，派專職調筋人員調整鋼筋位置，確保鋼筋不變形； 11.涂刷涂模劑時，不能污染鋼筋。
（二）模板工程
1.模板吊裝時，輕起輕放，不準碰撞，防止模板變形；
2.拆模時不得用大錘硬砸或撬棒硬撬，以免損傷混凝土表面和棱角； 3.拆下的鋼模板，應及時進行全面徹底的清理修整，防止下次使用時出現(xiàn)粘模現(xiàn)象；
4.鋼模板在使用過程中應加強管理，分規(guī)格碼放； 5.模板的存放場地，平整硬化，排水暢通；
6.已安裝完畢的墻柱模板，吊裝其它模板時不得碰撞。不準在預拼裝模板就位前作為臨時依靠，以防止模板變形。工作面已安裝完畢的平面模板，不可做臨時堆料和作業(yè)平臺，防止平面模板標高及平面產生偏差；
7.在頂板模板上堆放鋼筋等材料時，集中荷載不能過大，材料盡量分散堆放。
（三）混凝土工程
1.不得用重物沖擊樓板，不在梁或樓梯踏步模板吊幫上踩踏，應搭設腳手板，保護模板的牢固和嚴密；
2.已澆注了混凝土的樓板、樓梯踏步的上表面要加以保護，必須等混凝土強度達到1.2MPa以后，方準在面上進行操作及安裝立桿，立桿和鋼管的下部應墊好竹膠板（測量放線人員除外，放線完成后，安排專人及時進行混凝土的養(yǎng)護）。為防止現(xiàn)澆板受集中荷載過早而產生變形裂紋，鋼筋焊接用的電焊機、鋼筋不得直接放在現(xiàn)澆板上；外墻外掛架在墻體砼達到7.5Mpa后（現(xiàn)場可按混凝土澆筑后24小時）方可提升。
3.門窗洞口等處用舊竹膠板或木片加工成150mm*1500mm板條，用鐵絲進行保護。
4.頂板的防護：混凝土澆筑成型后，頂板放線時應根據(jù)混凝土的強度進行，并應在頂板混凝土上鋪設腳手板或竹膠板行走，不能直接踏踩混凝土表面。
5.墻體在模板拆除后，及時檢查混凝土外觀是否有缺陷（蜂窩麻面漏漿漏振漏筋等），如有問題及時向項目部匯報，若沒有問題及時對柱邊門窗洞邊進行防護，將舊竹膠板或板條用鐵絲捆綁做好護角；剪力墻采用澆水養(yǎng)護。
6.頂板豎向鋼筋的施工和混凝土墻柱施工縫的鑿毛處理，應在混凝土強度達到1.2Mp后方可進行，嚴禁過早處理。
注、該文為實踐經驗總結，對控制模板、鋼筋、混凝土施工質量通病防治有實際的指導意義。
鋼筋棚方案【篇13】
阜陽市第十九中學及姜莊小學工程
鋼 筋 機 械 直 螺 紋 連 接 施 工 方 案
安徽華力建設集團有限公司
2012年4月10日 鋼筋機械直螺紋連接施工方案
1.編制依據(jù): 1.1阜陽市第十九中學及姜莊小學工程施工圖紙 1.2《鋼筋工程施工及驗收規(guī)范》JGJ18-2003 1.3《砼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50204-2002 1.4《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》JGJ107-2003 2.概況: 2.1鋼筋工程概況
本工程鋼筋采用HPB235、HRB335、HRB400鋼筋，埋件用鋼材采用Q235級鋼，埋件錨筋采用HPB235、HRB335鋼筋。本工程機械連接種類為 ：柱HRB400 32 25 20 梁HRB400 25 22 20 2.2施工條件
加工場地布置在現(xiàn)場南側(見總平面圖),相關二三級配電箱布置到加工場(見臨電布置圖).3.施工總體安排 3.1施工準備 3.1.1測量準備
根據(jù)平面控制網,在防水保護層上放出軸線和基礎墻、柱位置線;每跨至少兩點用紅油漆標注.頂板混凝土澆筑完成,支設豎向模板前,在板上放出該層平面控制軸線.待豎向鋼筋綁扎完成后,在每層豎向筋上部標出標高控制點.3.1.2機具準備 1)、剝肋滾壓直螺紋機械連接機具由該項技術提供單位配備.高峰期鋼筋施工時至少保證3臺鋼筋剝肋滾壓直螺紋機,其技術參數(shù)如下表示: 設備型號 GHG40型 滾絲頭型號 40型 可加工范圍 16~40 2)限位擋鐵:對鋼筋的夾持位置進行限位,型號劃分與鋼筋規(guī)格相同.3)螺紋環(huán)規(guī):用于檢驗鋼筋絲頭的專用量具.4)力矩扳手 力矩扳手精度為±5% 5)輔助機具
砂輪切割機:用于鋼筋端面整平用于檢驗鋼筋絲頭的專用量具 6)、鋼筋焊接機具
電焊機、控制箱、焊接夾具、焊劑罐等 焊接電流:焊接電源400~450A;3.2施工手續(xù)
現(xiàn)場鋼筋工人員必須佩戴上崗證,焊工必須有崗位資格證(有效)參加鋼筋機械接頭加工人員必須進行技術培訓,經考試合格后方可執(zhí)證上崗.未經培訓人員嚴禁操作設備.3.3材料進場計劃
由鋼筋施工班負責人隨工程進度提出需求量計劃.3.4審圖
施工前認真查閱圖紙(包括與建筑圖對應情況)、方案、相關安全質量規(guī)范,做到圖紙上問題提前與設計聯(lián)系解決,以便順利進行鋼筋施工.3.5管理人員及勞務人員培訓
項目部技術部按規(guī)定對相關班組進行方案、措施交底(包括書面、口頭);每周二下午13:30利用簡短時間,由班組對鋼筋操作層進行方案、措施交底(包括書面和口頭),并由項目部技術負責人參加.4.主要施工方法 4.1材料準備及基本方法 4.1.1鋼筋連接及錨固要求
A.豎向鋼筋D≥18mm,采用電焊壓力焊;橫向D≥18mm采用機械連接;D
(1)鋼筋錨固必須符合GB5001-2002的規(guī)定,提供參考值如下: 名稱部位
錨固長度 末端彎鉤長度
d
d≥25 基礎DL 35d ≥10d 底板 35d 40d ≥10d
墻柱插筋 直接插至底板下表面 ≥10d
(2)鋼筋搭接長度必須符合GB50010-2002或按GB50204-2002附錄B:縱向受力鋼筋的最小搭接長度d(d為鋼筋直徑)(3)機械連接
接頭按加工標準,見4.1.2D項所述 4.1.2鋼筋的加工
鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設計要求: A.鋼筋彎曲
1)鋼筋彎鉤或彎折:I級鋼筋末端做180°彎鉤,其圓弧彎曲直徑2.5d(d為鋼筋直徑),平直部分長度為3d;Ⅱ級鋼筋做90°或135°彎折時,其彎曲直徑為4d.2)箍筋末端的彎鉤:I級鋼筋彎鉤的彎曲直徑≥受力鋼筋直徑或箍筋直徑的2.5倍,彎鉤平直長度為箍筋直徑的10倍,彎鉤角度45°/135°.B.機械連接 1)套筒: 剝肋滾壓直螺紋接頭所用的連接套筒采用優(yōu)質碳素結構鋼.接頭套筒采用標準型套筒.(套筒與鋼筋絲頭設計如下表)鋼筋規(guī)格 套筒長度(mm)螺距(mm)螺紋直徑
絲頭長度 20
2.5
20.3±0.3
標準型套筒 22
2.5
22.3±0.3 長度的1/2+2P 25
2.5
25.3±0.3 P 為螺距 32
2.5
25.3±0.3 P 為螺距 2)鋼筋絲頭加工 a.工藝流程: 鋼筋端面整平→剝肋滾壓螺紋→絲頭質量檢查→帶帽保護→絲頭質量抽檢→存放待用.b.操作要點
鋼筋端面平頭:采用砂輪切割機平頭(嚴禁氣割),保證鋼筋端面與母材軸線垂直.剝肋滾壓螺紋:使用鋼筋滾壓直螺紋機,將待加工鋼筋加工成直螺紋;絲頭質量檢查:對加工的絲頭進行質量檢驗(按以上絲頭設計表);帶帽保護:用專用的鋼筋絲頭塑料保護帽進行保護,防止螺紋損傷;絲頭定量抽檢:項目部質檢部組織自檢, 存放待用:按規(guī)格型號及類型進行分類碼放.4.1.3核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數(shù)量,是否與料單料牌相符;如有錯漏,應糾正增補.所有鋼筋保護層均采用塑料卡具來保證(保護層尺寸如下): 部位 保護層厚度(mm)備注
底板、基礎梁、外墻迎水面 50mm不小于縱向主筋直徑 底板、基礎梁、非迎水面 35mm;外墻非迎水面 15mm;柱25mm;4.1.4鋼筋擺放位置線的標定
在防水保護層上放出軸線、基礎梁和墻柱、門洞位置線,并標出底板鋼筋以及墻柱插筋位置線,每根底板鋼筋位置線至少兩個粉筆點來標識,墻柱插筋在插入部分的底和頂用紅漆標點標識.底板及基礎梁上筋綁扎完以后,在其上(用紅漆標點標識)放出柱、墻、門洞位置線(控制插筋).基礎深箍筋擺放線在對角主筋上標出.板筋、梁主筋擺放線(位置線與標高線)分別在每層頂板模板四周和梁底模端部標出.柱梁箍筋擺放線在對角主筋上標出.4.1.5鋼筋綁扎及安裝(1)底板、基礎梁鋼筋
防水保護層上放線,基礎標高放線→搭設梁腳手架→南北向梁上鐵放置、綁扎→東西向梁上鋼筋放置、綁扎→放南北向梁箍筋→放置三道柱箍→東西向板梁鋼筋下鐵放置、綁孔→南北向板梁下鐵放置、綁扎→放置底板、基礎梁墊塊→拆除基礎梁腳手架→調整基礎梁位置→墻柱插筋放線→放置墻柱插筋并臨時固定→放置三道墻體水平筋→底板上鐵標高放線→放置馬凳→南北向底板上鐵放置、綁扎→東西向底板上鐵放置、綁孔→調整、固定墻柱插筋.a.底板、基礎梁鋼筋排列順序為:東西向筋上鐵在上,下鐵在下;南北向鋼筋在東西向鋼筋中間;若基礎梁上下鐵不只一排,東西向筋與南北向鋼筋交錯布置;b.底板鋼筋的彎鉤,下排均朝上,上排均朝下;c.鋼筋網的綁扎:所有鋼筋交錯點均綁扎,而且必須牢固;同一水平直線上相鄰綁扎成“八”字型,朝向混凝土內部,同一直線上相臨綁扣露頭部分朝向正反交錯;d.箍筋接頭(彎鉤疊合處)沿受力方向錯開布置,箍筋轉角與受力筋交叉點均應扎牢,綁扎箍筋時綁扣相互間應呈“八”字形.(2)柱筋 搭設柱筋施工腳手架→套柱箍筋→柱筋焊接→柱筋綁扎
a.搭設施工腳手架:柱筋施工腳手架采用鋼管搭設,操作面四周輔跳板,并掛安全網.b.套柱箍筋:按圖紙要求間距,計算好每根柱箍筋數(shù)量,先將箍筋套在下層伸出的鋼筋上,然后焊接,定位.c.畫箍筋間距:在立好的柱子豎向鋼筋上,柱角鋼筋與箍筋間用雙扣交錯綁牢,綁扣相互間成八字形.d.柱筋綁扎、連接: 箍筋的接頭(彎鉤疊合處)應交錯布置在四角縱向鋼筋上,柱角鋼筋與箍筋間雙扣交錯綁牢,綁扣相互成八字形.箍筋與柱主筋垂直.e.上層柱出樓面部分,用柱箍將其固定.f.柱主筋封頭處理見下圖:(附后)2.1柱筋保護層厚度應符合設計及規(guī)范要求;3.剪力墻鋼筋綁扎 1)工藝流程: 立2-4根豎筋→畫水平筋間距→綁定位橫筋→綁其余橫豎筋.2)立2-4根豎筋:將豎筋與下層伸出的搭接筋綁扎,在豎筋上畫好水平筋分檔標志,在下部及齊胸處綁兩根橫筋定位,并在橫筋上畫好豎筋分檔標志,接著綁其余豎筋,最后再綁其余橫筋.橫筋豎筋里外布置符合設計要求;3)搭接長度要符合設計要求,無要求的按施工規(guī)范規(guī)定;4)剪力墻筋應逐點綁扎,雙排鋼筋之間應按設計要求綁扎拉筋,鋼筋外皮采用塑料卡墊塊;5)剪力墻水平筋在兩端頭、轉角、十字節(jié)點、聯(lián)梁等部位的錨固長度及洞口周圍加固筋等,均應符合設計要求.6)混凝土澆筑時應設專人看筋,澆筑后再次調整以保證鋼筋位置正確.4.梁、板鋼筋綁扎與安裝
梁筋綁扎采用模內綁扎:畫主次梁箍筋間距→放主次梁箍筋→穿主梁底層縱筋及彎起筋→穿次梁底層縱筋并與箍筋固定→穿主梁上層縱筋→按箍筋間距綁扎→穿次梁上層縱筋→按箍筋間距綁扎 板筋綁扎:清理模板→模板上畫線→綁板下受力筋→綁負彎矩筋 樓板保護層為凈保護層,受力筋在下,分布筋在上.1)梁板鋼筋上層彎鉤朝下,下層彎鉤朝上,板主梁、次梁交叉處,板筋在上,次梁筋在中間,主梁筋在下.相同箍筋接頭交錯布置在兩根縱向架立筋上.縱向受力筋為多層時,層間墊鋼筋頭,保證其間距.2)梁縱向受力筋:上筋凈距≥30mm或1.1d(d為最大鋼筋直徑),下筋凈距≥2.5mm或d;下部縱向鋼筋配置≥兩層的,鋼筋水平方向中距比下面兩層中距增大一倍.3)梁的下部鋼筋在支座1/3范圍內連接,上部鋼筋在跨中1/3范圍連接;4)板中鋼筋從距墻或梁邊5cm開始配置;5)板的下部鋼筋在支座1/3范圍內連接,上部鋼筋在跨中1/3范圍連接;6)箍筋:從距墻或梁邊5cm開始配置;箍筋間距及肢數(shù)詳見圖紙;7)鋼筋綁扎安裝時還應滿足圖紙及相關規(guī)范要求.5.機械連接工藝 1)工藝流程: 鋼筋就位→擰下鋼筋保護帽→接頭擰緊→作標記→施工檢驗(JGJ107-96)2)操作要點
a)鋼筋就位:將絲頭檢驗合格的鋼筋(絲扣干凈,完好無損)搬運待連接處;b)接頭擰緊:接頭的連接用力矩扳手進行施工,將兩個鋼筋絲頭在套筒中間位置相互頂緊,接頭擰緊符合下列規(guī)定,力矩扳手精度±5% 接頭擰緊力矩
鋼筋直徑(mm)HRB335、HRB400 20-22 25 32 擰緊力矩(N·m)200 250 280 c)作標記:經擰緊后的滾壓直螺紋接頭應作標記,與未擰緊的接頭區(qū)分開,單邊外露絲扣長度不應超過2個絲扣.d)施工檢驗:對施工完的接頭進行現(xiàn)場取樣檢驗.(切去處允許用焊接補上)5.技術質量保證措施 5.1進場鋼筋質量標準及驗收 5.1.1原材方面
(1)進場熱軋光圓鋼筋必須符合《普通低碳熱軋圓盤條》(GB701)和《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》(GB13013)的規(guī)定;進場熱軋帶助鋼筋必須符合《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》(GB1499)的規(guī)定.每次進場鋼筋必須具備原材質量證明書,其質量必須符合有關標準規(guī)定.(2)原材復試符合有關規(guī)范要求,且見證取樣數(shù)必須符合要求.鋼筋進場時,應按批進行檢查和驗收.每批同爐號、同牌號、同規(guī)格、同交貨狀態(tài)、同冶煉方法的鋼筋≤60T可作一批;同牌號、同規(guī)格、同冶煉方法而不同爐號組成混合批的鋼筋≤6個爐號,每爐號含C量之差≤0.02%,含錳量之差≤0.15%;原材試驗報告單下部結論欄必須填寫"根據(jù)**標準,該組鋼筋力學性能符合**(如填寫HRB335等)技術條件:Sb/Ss=**≥1.25 Ss/Ss標=**≤1.3(3)外觀檢查
進場鋼筋表面必須清潔無損傷,不得帶有顆粒狀或片狀老銹、裂紋、結疤、拆疊、油漬和漆污等.直筋每1m彎曲度≤4mm.(4)力學性能試驗
從每批鋼筋中任選兩根鋼筋,每根取兩個試樣分別進行拉伸試驗(包括屈服點抗拉強度和伸長率)和冷彎試驗.如有一項試驗結果不符合要求,則從同一批中取雙倍數(shù)量的試樣重作各項試驗,如仍有一個試樣不合格,則該批鋼筋為不合格.5.1.2鋼筋加工
(1)制作鋼筋形狀、尺寸準確,平面上無翹曲不平.末端凈空直徑≥鋼筋直徑的2.5倍;彎曲點處不得有裂紋和回彎現(xiàn)象.(2)鋼筋加工允許偏差 項目 允許偏差
受力鋼筋順長度方向的凈尺寸 ±10mm 彎起鋼筋的彎折位置 ±20mm 彎起點高度 ±5mm 箍筋內凈尺寸 ±5mm 5.2現(xiàn)場鋼筋綁扎安裝質量要求
5.2.1鋼筋綁扎安裝必須符合《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)定》(GBJ50204-2002)、《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》(JGJ107-2003)《鋼筋焊接及驗收標準》(JGJ18-2003)的要求 5.2.2主控項目和一般項目
鋼筋品種、質量、機械性能必須符合設計、施工規(guī)范有關標準規(guī)定;鋼筋表面必須清潔.帶有顆粒狀或片狀老銹,經除銹后仍留有麻點的鋼筋嚴禁按原規(guī)則使用;鋼筋規(guī)格、形狀、尺寸、數(shù)量、間距、錨固長度、接頭位置必須符合設計及施工規(guī)范規(guī)定;機械連接(焊接)接頭的性能、位置必須符合設計及相關技術規(guī)程的規(guī)定.5.2.3鋼筋安裝允許偏差項目 項次 項目允許偏差 綁扎鋼筋網的長與寬 ±10mm 2 綁扎鋼筋網網眼尺寸 ±20 mm 3 綁扎鋼筋骨架寬度、高度 ±5 mm 4 綁扎鋼筋骨架長度 ±10 mm 5 受力筋間距 ±10 mm 6 受力筋排距 ±5 mm 7 鋼筋彎起點位移 20 mm 8 綁扎箍筋、橫向鋼筋間距 ±20 mm 9 焊接預埋件平高差 +3 mm 中心線位移 5 mm 10 受力筋保護層 基礎 ±10 mm 梁柱 ±5 mm 墻板 ±3 mm 5.3電渣壓力焊質量檢查標準
5.3.1鋼筋品種和質量,必須符合設計要求和有關標準規(guī)定.5.3.2鋼筋的焊接接頭位置,同一截面內接頭鋼筋面積的百分率必須符合設計要求及施工規(guī)范規(guī)定.5.3.3電渣壓力焊的接頭力學性能檢驗必須合格.在本工程中,以每一樓層或施工區(qū)段的同級別鋼筋接頭按300個接頭作為一個檢驗批,不足300個頭的仍作為一批進行檢驗;每組取現(xiàn)場試件3根作拉伸試驗,如有一根不合格,則取六根作檢測試驗,均合格則判定該檢驗批合格,如有一根不合格,則該檢驗批視為不合格.5.3.4外觀檢查
焊包較均勻,突出部分最少高出鋼筋4mm.電極與鋼筋接觸處無明顯燒傷;接頭處彎拆角不大于4°;接頭處的軸線偏檢移應不超過0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm;對于外觀不合格的接頭應切除重焊,或采取補救措施.5.4剝肋滾壓直螺紋機械連接接頭檢驗.5.4.1工程中應用的滾壓直螺紋連接時,技術提供單位應提交有效的型式檢驗報告JGJ107-96.5.4.2鋼筋連接制作開始前及施工中,應對每批進場鋼筋進行接頭連接工藝檢驗,工藝檢測符合如下要求: 1)每種規(guī)格鋼筋接頭不少于三根;2)接頭試件的鋼筋母材應進行抗拉強度試驗,且合格;3)三根接頭試件的抗拉強度均不應小于該級別鋼筋抗拉強度標準值,同時尚應不小于0.9倍鋼筋母材實際抗拉強度.5.4.3現(xiàn)場檢驗
現(xiàn)場檢驗應進行擰緊力矩檢驗,接頭外觀質量檢查和單項拉伸試驗.(1)用力矩扳手按規(guī)定的擰緊力矩值抽檢接頭的施工質量.抽檢數(shù)量為:梁、柱構件按接頭數(shù)的15%,且每個構件的接頭抽檢數(shù)不得少于一個接頭,基礎、墻、板構件,每100個接頭,作為一個驗收批,不足100個也作為一個驗收批,每批抽檢3個接頭,抽檢的接頭應全部合格,如有一個接頭不合格,則該驗收批應逐個檢查并擰緊;(2)滾壓直螺紋接頭的單向拉伸試驗按驗收批進行.同一施工條件下采用同一批材料的同等級、同型式、同規(guī)格接頭,以500個作為一個驗收批進行檢驗和驗收,不足500個也做為一個驗收批.(3)對每一驗收批均應按《鋼筋機械連接通用技術規(guī)程》(JGJ107)中A級接頭的性能進行檢驗和驗收,在工程結構中隨機抽取三個試件做單向拉伸試驗.當三個試件抗拉強度均不小于該級別鋼筋母材抗拉強度標準值時,驗收批判定為合格.如有一根試件不合格,應取六根試件進行復檢.復檢中仍有一個試件不符合要求,則該驗收批判定為不合格.滾壓直螺紋接頭的單向拉伸試驗破壞形式有三種:鋼筋母材拉斷、套筒拉斷、鋼筋從套筒中滑脫,只要滿足強度要求,任何破壞形式均可判定為合格.(4)在現(xiàn)場連續(xù)十個驗收批,若其全部拉伸試驗一次抽樣合格時,驗收批接頭數(shù)量可擴大為1000個.5.5質量管理措施 5.5.1鋼筋安裝(1)鋼筋堆放
1)項目部鋼筋班組根據(jù)實際進度計劃提出合理的鋼筋進場計劃,盡可能做到進場鋼筋及時制做綁扎安裝,減少現(xiàn)場鋼筋堆放量,生銹量和場地占用量.2)本工程采用的鋼筋必須加強鋼筋標識管理.鋼筋從原材進場堆放,加工后的成品鋼筋堆放,施工現(xiàn)場鋼筋堆放必須按不同規(guī)格,級別分類堆放并標識,并設專人分類發(fā)放.(2)定位鋼筋的安裝與綁扎 1)底板部分定位筋
a.底板內柱的插筋放置三道Φ10柱箍筋;b.底板上口墻柱定位筋
直接插于底板(沒有地梁)內的墻,柱插筋兩側緊貼墻體立筋各增加二道與底板上筋相同,通長的附加筋(縱橫兩方向相遇時附加筋在同一平面焊接),在此部位墻、柱定位筋與該附加筋焊接.2)底板鋼筋支撐
馬凳:無梁筏板(800mm)馬凳由鋼筋制做而成,每榀1.2m必須保證上層鋼筋網片正確位置.3)柱定位筋
柱子定位筋設置兩道,第一道設置在下層混凝土柱頂以上50mm處,第二道設置在距離柱頂50mm處.綁扎完后,第一道定位筋不取出,第二道定位筋清理后可循環(huán)使用;4)墻體定位筋
除墻體底板插筋外,所有墻體設置一道水平定位筋,位置在距墻體頂部50mm處.豎向定位筋每3.8m設一道.綁扎完后,豎向定位筋不取出,橫向定位筋清理后可循環(huán)使用.5)鋼筋保護層
a.底板混凝土保護層用細石砼墊塊,墊塊厚度等于保護層厚度,按每0.8m梅花型擺放柱鋼筋保護層;b.柱混凝土保護層采用塑料卡,塑料卡厚度為保護層厚度,將其卡在柱四角豎筋外皮上,每間隔0.8m設置一道.c.梁混凝土保護層用砂漿墊塊,每間隔0.8m設置一道,每道設六塊(兩側);d.墻混凝土保護層用塑料卡控制,按每0.8m梅花型擺放;e.板筋保護層用砂漿墊塊,墊塊厚度為保護層厚度,按每1m梅花型擺放,確保鋼筋保護層.6)板筋支撐
采用 8鋼筋制成馬凳,按每1.5m一個,馬凳至于兩層鋼筋網片之間.(3)其它: a)較為復雜的墻、柱、梁節(jié)點由項目部技術人員按圖紙要求和有關規(guī)定進行擺放,并對操作人員進行詳細交底;b)代換鋼筋必須征得設計單位同意和監(jiān)理工程師的認可,并符合相關規(guī)范規(guī)定;c)底板每層網片綁扎完后進行自檢,確保鋼筋擺放無誤,無偏位,端頭符合要求后方可進行下道工序.d)柱澆筑混凝土前用內徑30、35的PVC套管(周轉使用)保護,以防澆筑混凝土污染鋼筋.混凝土凝結前取下套管,用抹布在小桶內沾水把鋼筋上的混凝土擦干凈.5.5.2鋼筋機械連接
(1)制定合理的套筒進場計劃,套筒進場后放置于倉庫,避免被水淋濕;(2)制作好的絲頭要用鋼筋保護帽進行保護,防止螺紋被碰傷或被污物污染;(3)連接鋼筋應與鋼套管的軸心保持一致,以減少偏心和彎折.5.6資料標準
必須符合安徽省工程建設標準,安徽省建廳頒發(fā)的《建筑工程技術資料管理規(guī)程》 5.7其它 未盡事宜,執(zhí)行相關規(guī)范、標準、規(guī)程.6.安全消防措施
6.1施工人員必須進行技術培訓,并持證上崗操作.6.2鋼筋加工前應先調直再加工,切口端面宜與鋼筋軸線垂直,端頭彎曲、馬蹄嚴重的應切除(嚴禁氣割).6.3絲頭加工時應用水溶性切削液,嚴禁用機油切削或不加切削液進行加工.6.4為保證絲頭加工長度,必須使用擋鐵進行限位,擋鐵在使用時必須將鋼筋緊貼住擋鐵,撤下?lián)蹊F后將鋼筋夾緊.6.5鋼筋施焊時必須將其端部夾緊,并正對鋼筋處嚴禁站人以防鋼筋滑脫傷人.6.6鋼筋拉伸卷揚機前加設護欄,防止鋼筋拉斷而反彈傷人;6.7各種加工設備必須有地線連接,設備電源必須有漏電保護裝置,設備維修必須由專職人員進行,不得私自進行維修;6.8鋼筋運輸前與塔吊司機統(tǒng)一信號,使起、落、轉、停一致,嚴禁違章指揮;6.9 2m以上高空作業(yè)必須搭設操作平臺,施工人員系安全帶、安全帽;6.10所有操作及相關設備必須符合相關安全規(guī)范、規(guī)程、標準.6.11現(xiàn)場成立消防領導小組,每日兩次對現(xiàn)場進行巡檢,發(fā)現(xiàn)隱患及時處理;6.12現(xiàn)場設置消防設備:消火栓、鐵锨、水桶、鉤子、斧子等按規(guī)定配備;6.13施工現(xiàn)場實行動火審批制度,現(xiàn)場動火必須經消防負責人批準,指定動火監(jiān)護人,方可進行施工;6.14施工現(xiàn)場設置吸煙室,不得在吸煙室以外吸煙,否則項目部有權對其進行處罰.7.環(huán)境保護與文明施工措施
7.1現(xiàn)場鋼筋(包括原材、成品鋼筋)按規(guī)格、類別擺放整齊并標識.7.2為減少對工地周圍居民的噪聲污染,嚴禁在晚10:00至第二天早6:00在現(xiàn)場卸鋼筋.7.3堆料場鋼筋按計劃用塔吊將鋼筋運至施工作業(yè)面,盡可能減少噪聲污染.7.4隨時收集加工后的鋼筋頭,并運至現(xiàn)場設立的廢棄物臨時貯存場地.7.5鋼筋加工場地需硬化,防止因鋼筋生銹而造成土地污染.安徽華力建設集團有限公司 阜陽市第十九中學及姜莊小學項目部
2012年4月10日