通過報告的形式，人們可以更好地展示自己的思想、研究成果或工作經(jīng)驗。在報告中，我們可以通過引用相關(guān)研究成果或調(diào)查數(shù)據(jù)來支持自己的觀點和結(jié)論。在閱讀這些報告范文時，大家可以了解不同領域的報告寫作風格和結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇一
參加了公司組織的精益生產(chǎn)學習后，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。精益生產(chǎn)有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能。
精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費包括：1、制造過多過早的浪費;2、庫存的浪費;3、搬運的浪費;4、等待的浪費;5、制造不良品的浪費;6、加工作業(yè)的浪費;7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設備狀態(tài)、合格的物料、標準化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎。因此，人員技能培訓、tpm(全面設備管理)、scm(供應鏈管理)、sop(標準作業(yè)指導書)、5s等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動。
一個好的精益生產(chǎn)體系應能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風險也越高，因此：
1.應制定作業(yè)標準：員工按標準作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2.應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。
3.通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡)，提升工序的質(zhì)量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發(fā)展的思考：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇二
20xx年xx月xx日——x日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的'拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇三
xx年xx月xx日至xx日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師，結(jié)合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細合理化降低成本。
八月四日xx老師主講。
※重點講解精細合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應如何去實現(xiàn)。
※工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※工作改善具體方法;重點講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
※杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存，應避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
三、5s精細化管理。
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎，所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
※5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※如何運用5s合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
※什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※如何實施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※5s實施的順序及推進方法。
※5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費。
八月六日“詹前存”老師告知學員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法。
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機、料、法、環(huán))進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統(tǒng)設計和改進，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
※ie研究的目標是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ie的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
※ie手法力求客觀性、定量性、通用性。活動對象是工藝、作業(yè)、搬運、生產(chǎn)布局、設備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構(gòu)成是來自泰勒。
※ie改善四大構(gòu)想;即ecr。
※ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ie應用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學后啟發(fā)。
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學會對整個生產(chǎn)體制進行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用ie手法實現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產(chǎn)管理制。以準時生產(chǎn)為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進行部門工作內(nèi)容分析，進行精細化職務分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(qcdmsp)下手，運用5w2h進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進而實現(xiàn)更大的效益。擴建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應帶領下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應明確劃分并標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設定定期檢查方案，強調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質(zhì)，進行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便于進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結(jié)論。
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學員以前學過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現(xiàn)的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學習后，已深深的反思過，其實管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結(jié)果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領導精心安排本次學習機會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會，我也將學以致用。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇四
在剛剛結(jié)束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經(jīng)驗。
這次培訓的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經(jīng)驗應用到實際工作中，不斷改進生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇五
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關(guān)鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運起來，當然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想。
精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標準化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機的產(chǎn)物。
4.豐田精益的含義。
其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發(fā)生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇六
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。精益生產(chǎn)培訓心得該怎么寫呢？下面是本站帶來的精益生產(chǎn)培訓心得報告，希望可以幫到大家。
12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是'精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實戰(zhàn)'.張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現(xiàn)象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，'江山易改，本性難移',思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成'誰精益，誰受益'的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到'精益從心開始，改善從我做起',從而達到'茍日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的'籠子中的猴子'這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話'不到黃河心不死',就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)?因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-20xx年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種'堅持'的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到'誰精益，誰受益'的結(jié)果。
首先感謝公司給予我此次出。
國學。
習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學'利他忘我，領先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認'現(xiàn)物',認真探究'現(xiàn)實',并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇七
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，楊建淮先生為我們主講，他結(jié)合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結(jié)。
justintime（準時制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生。
產(chǎn)應該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓與實踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產(chǎn)切實變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。
增值”的習慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結(jié)果。實施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領導或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費。
企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運輸?shù)睦速M，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產(chǎn)生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設施的`布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5s管理，減少浪費，為精益生產(chǎn)打好基礎。
生產(chǎn)不均衡、設備布局不合理、巡檢不到位造成設備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費等等。
在以往的工作中，常常可以見到由于各類原因造成的不合理現(xiàn)象和浪費現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現(xiàn)場管理應該為生產(chǎn)服務，現(xiàn)場管理應該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
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精益生產(chǎn)培訓心得報告篇八
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設計的。我的工作職責是引導和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學習了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細節(jié)和浪費。然而，通過學習精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產(chǎn)過程中的。通過實踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W應用到生產(chǎn)管理中，進一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇九
個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的'氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的?？傊?，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
中國大學網(wǎng)
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十
在這次精益生產(chǎn)管理培訓中，我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗，讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進行授課。培訓的內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實際應用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓中，我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當前問題，而忽視了生產(chǎn)過程的浪費和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同，它強調(diào)的是通過不斷消除浪費和提高效率，使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產(chǎn)部門來說非常實用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
此外，我還學習了一些關(guān)鍵的精益生產(chǎn)管理技術(shù)，如5s、單件流、看板管理等。這些技術(shù)在實踐中非常實用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
最后，我參加了一次實際應用案例分享，一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實際工作中應用精益生產(chǎn)管理技術(shù)的經(jīng)驗。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實際工作中的應用，讓我更加有信心在實際工作中應用這些技術(shù)。
總的來說，這次培訓讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關(guān)鍵技術(shù)，并讓我在實際工作中應用這些技術(shù)有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經(jīng)驗將對我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十一
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果?！熬北硎揪?、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作；并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻?；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十二
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的時機，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學利他忘我，領先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)發(fā)動工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認真探究現(xiàn)實,并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決方法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十三
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過學習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學習精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應做到兩點：
（2）做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學習這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。
從我自身而言，學習精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十四
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法，使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
通過參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十五
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學習之旅。
作為第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結(jié)合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十六
在沒有學習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的`了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學習，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十七
2014年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十八
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇一
參加了公司組織的精益生產(chǎn)學習后，我對精益生產(chǎn)的理解更為清晰。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。而競爭力來源于公司的品牌形象、盈利能力、員工素質(zhì)和高效率的產(chǎn)品供應系統(tǒng)。精益生產(chǎn)正是行之有效提高競爭力的生產(chǎn)方式。所謂精益生產(chǎn)是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。精益生產(chǎn)有以下特點：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會對我們的庫存尾數(shù)造成壓力，也就是說資金的積壓。要解決這些問題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。
操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。
“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。
“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質(zhì)能。
精益生產(chǎn)是一種管理理念，其核心思想是改善，通過改善來消除生產(chǎn)中的各種浪費，從而降低制造成本，提升競爭力。生產(chǎn)中的浪費包括：1、制造過多過早的浪費;2、庫存的浪費;3、搬運的浪費;4、等待的浪費;5、制造不良品的浪費;6、加工作業(yè)的浪費;7、動作的浪費。
高技能的人員、良好的設備狀態(tài)、合格的物料、標準化的作業(yè)方法和良好的環(huán)境狀態(tài)則是順利開展精益生產(chǎn)活動的基礎。因此，人員技能培訓、tpm(全面設備管理)、scm(供應鏈管理)、sop(標準作業(yè)指導書)、5s等方面都需要同步的展開相關(guān)改善和提升活動。
一個好的精益生產(chǎn)體系應能降低制造系統(tǒng)對個人能力的依賴，當制造系統(tǒng)過份依賴于個人的能力時，其出現(xiàn)異常的風險也越高，因此：
1.應制定作業(yè)標準：員工按標準作業(yè)，最好達到任何人都能作業(yè)的狀態(tài)。
2.應消除員工犯錯、偷懶的條件：設備、工裝、治具應具備防呆能力。
3.通過制造工序能力分析(qa網(wǎng)絡)，提升工序的質(zhì)量保證能力，在工序中打造零缺陷的產(chǎn)品，而不是依靠大量的檢驗人員。
對部門發(fā)展的思考：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
在工作中只有不斷自我剖析，不斷自我提升，我們才能成為一名優(yōu)秀的精益人才，為公司和社會更好的服務。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇二
20xx年xx月xx日——x日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的'拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇三
xx年xx月xx日至xx日，在公司領導的精心安排下，參加了江北區(qū)組織的赴“”，由xx企業(yè)管理顧問有限公司執(zhí)教的《精細化管理江北高新班》封閉式培訓。整個課程主要從“精細合理化降低成本、5s精細化管理、合理化活動宗旨—消除浪費、合理化運用ie七大手法”四個板塊進行分析講解及互動。
一、課程主題提高生產(chǎn)力，減少成本。
三位在企業(yè)界滾打二十幾年，經(jīng)歷不同行業(yè)實戰(zhàn)的資深講師，結(jié)合全員參與性的互動，深入淺出地透徹了制造工廠存在的通病，管事與管人的誤區(qū)。給出了具體的改善方案都具有極高的參考價值，課堂上極具幽默、詼諧并且明朗深動。課余活動用游戲的方式啟發(fā)學員的主動性與熱情，即挖出學員陽光的一面而積極樂觀地向上。
二、精細合理化降低成本。
八月四日xx老師主講。
※重點講解精細合理化的目的;以及生產(chǎn)力的意義、提高生產(chǎn)力的方法、企業(yè)的利潤應如何去實現(xiàn)。
※工作方法改善;即作業(yè)合理化的意義、現(xiàn)場改善步驟，全理化的推動、全理化的方法、合理化的工作內(nèi)容及作業(yè)流程。
※工作簡化;即工作簡化的意義、基本原則及工作方法。
※工作改善具體方法;重點講述5w1h在車間現(xiàn)場的表現(xiàn)。ecrs的意義與實務要點，即刪除不必要的工作量與閑置時間、合并各種工冶具，使相應的動作同時進行。重排工作順序并平均分配工作量、盡量使操作簡化，縮短搬運、縮短動作距離、減輕勞動強度。
※杜絕工廠七大浪費;工廠最大的浪費是庫存，應避免生產(chǎn)過剩、停工等待、無用搬運、錯加工、庫存超標、作業(yè)動作的浪費、制造不良品浪費。必須對工廠改善成果進行定期評估。
三、5s精細化管理。
八月五日“高海星”老師主講;企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的特質(zhì);以客戶為尊、符合成本的效益、迅速而有彈性、持續(xù)改善。5s是一切管理活動的基礎，所有管理活動“只有開始沒有結(jié)束”。
※5s的發(fā)展及為什么5s是管理合理化的根本。
※如何運用5s合理化來消除企業(yè)浪費即制度上、效率上、品質(zhì)上、安全上、庫存上。
※什么是5s?企業(yè)為什么需要5s?5s的效用是什么?
※如何實施5s;即形跡管理、顏色管理、工作站管理、對齊管理、影像管理。
※5s實施的順序及推進方法。
※5s過程查核與持續(xù)，給出了可行性很強的參照表單，和定期更正時間。
5s的技巧就是目視管理。目視管理最簡單的做法就是標示牌，用到最多的就是看板。5s的要點是管理要與不要的東西，減少時間上的浪費，提高機器設備稼動率，維持工作場所整潔，養(yǎng)成良好的工作習慣。
四、合理化活動宗旨-消除浪費。
八月六日“詹前存”老師告知學員生產(chǎn)管理就是;管時間、管流程、管材料、管設備、管人員、管結(jié)果。按照工廠七大浪費項目分門別類地進行細述并給出了解決方法。在這里提到了關(guān)于零庫存的意義與jit生產(chǎn)原則。合理化的要點是從車間的問題點入手研究作業(yè)方法并調(diào)整工作流程，一定要讓車間管理人員去動腦筋發(fā)揮才能，才會是最實用最可持續(xù)性的。
五、工業(yè)工程ie七大手法。
“詹前存”老師對ie工業(yè)工程進行了詳解;即工業(yè)工程是對現(xiàn)場5m(人、機、料、法、環(huán))進行研究與設計、進而改善和實施的學科。通過對人員、材料、機器、設備組成的系統(tǒng)設計和改進，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術(shù)。
※ie研究的目標是;降低成本、保證質(zhì)量和安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。
※ie的特點是以人為本，核心是降低成本，提高品質(zhì)和生產(chǎn)力。重點是操作簡化、專業(yè)化、標準化、全理化。
※ie手法力求客觀性、定量性、通用性。活動對象是工藝、作業(yè)、搬運、生產(chǎn)布局、設備、工裝、材料、管理程序等。ie的基礎起源于《工業(yè)研究》與《工作研究》，主要構(gòu)成是來自泰勒。
※ie改善四大構(gòu)想;即ecr。
※ie七大手法包括;防錯法、動改法、流程法、五五法、人機法、雙手法、抽查法?；驹瓌t是剔除會造成錯誤的原因，用更確實的方法來代替，使作業(yè)更輕松、更合適，并要集中化。
※ie應用十大原理;包括斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理。
六、學后啟發(fā)。
作為企業(yè)的經(jīng)營或管理者，其主體工作應思考如何用更低的投入創(chuàng)造更高的產(chǎn)出，學會對整個生產(chǎn)體制進行診斷、分析、去發(fā)現(xiàn)存在的問題點，深入問題根源，尋找解決辦法，盡最大可能性將工作流程簡化，實用化，運用ie手法實現(xiàn)車間作業(yè)動作的剔除、合并、重排、簡化，針對瓶頸實施改善。對車間進行合理布局縮短搬運路線，正確搬運與儲放方法，抓品質(zhì)降低制損率。培養(yǎng)多能工并實施彈性生產(chǎn)管理制。以準時生產(chǎn)為目標，減少不必要的庫存，杜絕萬惡之源。將一切已展開的管理活動持續(xù)化并持續(xù)挖掘生產(chǎn)力。
進行部門工作內(nèi)容分析，進行精細化職務分工，專業(yè)人做專業(yè)事，從生產(chǎn)六大要點(qcdmsp)下手，運用5w2h進行過程管控，將一切可控制的成本降到更低，使生產(chǎn)力持序提升，進而實現(xiàn)更大的效益。擴建產(chǎn)能中心，建立成本與品質(zhì)管控模型，以數(shù)據(jù)說話。
在5s管理方面;應帶領下屬徹底理解5s的意義，知道5s對企業(yè)產(chǎn)生的效力。5s的重點是定置定位、目視管理、清潔維持，即對車間、倉庫現(xiàn)場進行合理規(guī)劃，走道、工作區(qū)、儲物區(qū)應明確劃分并標示。做到設備設施有定點、儲物有名有數(shù)。按工作區(qū)域劃分5s責任區(qū)，將5s管控分解到各級各崗位，并明確監(jiān)督人。設定定期檢查方案，強調(diào)改善對策的執(zhí)行和完成時間及檢查責任人。
5s策劃完成后必須成立推行小組，由企業(yè)主要領導人擔任推行小組組長。由預設的推行進度推進，運用檢查表與看板產(chǎn)生推拉效應。使活動持續(xù)化。并定期優(yōu)化檢查項目，以數(shù)據(jù)表現(xiàn)執(zhí)行結(jié)果。5s是企業(yè)成長之本，此活動只能有開始不能有結(jié)束。
在ie方面;將企業(yè)投入的一切可用資源最有效的組合，以達到質(zhì)量穩(wěn)定、效率高、交期準、浪費少、成本低，這就是我們站在ie立場要做的工作。運用七大手法對現(xiàn)場作業(yè)各工序進行研究，盡可能減少不必要的動作，縮短的搬運路線。對關(guān)鍵崗位或勞力過量的工序，設計工冶具來提升效率與品質(zhì)，進行工序合并與重排使勞動量均勻，使生產(chǎn)線更順暢。進行工序間銜接時間計算與重組簡化，杜絕因等待引起的生產(chǎn)不平衡。定期回訪操作者改善實用性和滿意度，以便于進一步改善。
力求客觀、定量、通用性，對現(xiàn)場5m1e進行優(yōu)化。做到將不好的變好，好的還要更好。管理就是要從點做起，再連接成面形成體系即iso就可以順利導入。最重要是訓練管理班子，進行責任分解，做到千斤重擔萬人挑的機制，各崗位在分管的責任范圍發(fā)揮最大功效。打假崇真，杜絕講假話、講空話，走過程，溫水煮青蛙現(xiàn)象。
七、結(jié)論。
老師講的許多管理工具都是大多數(shù)學員以前學過的，由于環(huán)境和惰性的原因而未運用，沉湎在心底幾乎忘記，在老師的一點拔倒覺得溫故而知心，都有著要實現(xiàn)的沖動。三位老師豁達、幽默、詼諧、互動的援課方式，用簡練的理論，深入的案例，和直觀的圖片讓學員輕松愉悅地從第一天的學會看問題，到第二天的現(xiàn)場規(guī)劃與目視，即5s。至第三天的現(xiàn)場工作改善，由淺入深又淺出的課程模式易學又易加深記憶。
在自己所管的工廠，早就想徹底的做5s管控、qcc活動、ie現(xiàn)場改善、pmc精細化，都遲遲未決，維持著現(xiàn)狀。經(jīng)過三天的學習后，已深深的反思過，其實管理在于行，不止在于知，想做的事在確定正確時就要去做，才會有結(jié)果，太多顧慮只會是一事無成。只注重理論充其量只能算個說客。5s是一切管理活動的基礎，這個決心必須下，第二步就是qcc和現(xiàn)場ie活動，直至pmc精細化推行與持續(xù)，兼顧部門內(nèi)人才培養(yǎng)。
管理者一定要會看細節(jié)管細節(jié)，但一定要交給下屬去思考、去執(zhí)行，給他指點與肯定，如詹前存老師講的“尊重人才所體現(xiàn)的價值，讓他產(chǎn)生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹殺，干得好得到承認，這樣才能最有效的激發(fā)出他的潛能力。
在此感謝公司領導精心安排本次學習機會，感謝健峰的三位老師和助教的精心指導，和對我的肯定。也希望以后能更多給予這樣的機會，我也將學以致用。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇四
在剛剛結(jié)束的一個星期，我有幸參加了公司組織的精益生產(chǎn)管理培訓課程。這次培訓是在早上9點到下午5點，由公司的生產(chǎn)管理部門和一位外部專家共同主持。作為一名生產(chǎn)部門的員工，我對此次培訓非常期待，并且從中學到了很多寶貴的經(jīng)驗。
這次培訓的主要內(nèi)容是教授精益生產(chǎn)管理的理念和實踐。精益生產(chǎn)管理是一種追求生產(chǎn)效率、質(zhì)量和員工幸福的企業(yè)管理理念。在培訓中，專家首先介紹了精益生產(chǎn)管理的歷史和基本原則，包括持續(xù)改進、尊重員工、消除浪費等等。然后，他詳細講解了如何在實際工作中應用這些原則，以提高生產(chǎn)效率、降低成本并優(yōu)化員工的工作環(huán)境。
在培訓過程中，我深刻感受到了精益生產(chǎn)管理的重要性。我意識到，我們的生產(chǎn)流程中存在著許多浪費，比如過度生產(chǎn)、等待時間等等。通過學習專家講解的案例，我了解到如何運用精益生產(chǎn)管理的理念和方法，將這些浪費消除，從而提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
此外，這次培訓還讓我對自己的工作有了更深入的'認識。我意識到，作為生產(chǎn)部門的員工，我們需要不斷地思考如何提高生產(chǎn)效率，并且要尊重每一位員工，讓他們參與到改進工作中來。同時，我也學到了如何與同事合作，共同解決生產(chǎn)過程中遇到的問題。
最后，我認為這次培訓對我今后的工作有很大的幫助。我會將所學的知識和經(jīng)驗應用到實際工作中，不斷改進生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。同時，我也希望公司能夠繼續(xù)組織類似的培訓，讓我們不斷學習和進步。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇五
精益管理就是要建立一個讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價值的戰(zhàn)略與環(huán)境。管理者真正的實質(zhì)勞動，應當是為團隊提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統(tǒng)。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立起相應的管理模式，做一件事情就是改變一個人，要把良心越變越好，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費或者改善不是對人的實施，而是由人來實施，人力價值永遠是最重要的價值源泉。
在認識精益原則的同時，應該重視幾個比較關(guān)鍵的字，尋找，認識，流，持續(xù)，其中對于價值流的尋找個人認為就是就是一個價值鏈，一條有價值的流水線，只有讓這條流水線流起來，生產(chǎn)也就自然營運起來，當然流水線生產(chǎn)是比較單一的批量單一的同規(guī)格產(chǎn)品，對于非標類物品，流水線也就涉及到的是前后到工序，而有了價值流，自然也就打破了部門與部門之間的壁壘，僅僅只是一個流的一個工序的前道和后道，這樣勢必每個工序每個部門必須對一個流負責而不是對部門負責，因為一旦出了問題，不僅僅是部門的問題，而是影響到整個流的問題。
3.精益起源的感想。
精益起源于四次工業(yè)革命，經(jīng)歷了手工生產(chǎn)，批量生產(chǎn)，標準化生產(chǎn)，敏捷型生產(chǎn)才最終形成了精益理念，其實精益就是一次革命，就如同豐田生產(chǎn)方式其含義是危機的產(chǎn)物。
4.豐田精益的含義。
其兩個精髓含義就是消除浪費，準時化，看似簡單，其實很難，浪費每時每刻都在發(fā)生，習以為常的工作，工作流可能就是浪費，在于你是否敢于直視面對，敢于對其進行革新，準時化，我們通常會找很多理由來訴說無法準時化的原因，所以可見，精益化的最大的阻力就是找理由，無論是消除浪費，還是準時化，我們都會遇到很多理由來解釋為什么不能這么做。
綜上所述，是對于一次精益知識培訓的感想。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇六
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。精益生產(chǎn)培訓心得該怎么寫呢？下面是本站帶來的精益生產(chǎn)培訓心得報告，希望可以幫到大家。
12月20日，我參加了寶鼎重工領導力提升研修班的學習，課程的題目是'精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理之6s實戰(zhàn)'.張毅教授運用了大量日本豐田汽車公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時表達了精益生產(chǎn)管理對一個企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結(jié)合課程的內(nèi)容，聯(lián)系自己所在部門的工作，談談存在的浪費現(xiàn)象，并分析具體的改進措施。
我所在部門為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門內(nèi)部人員進行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現(xiàn)圖紙有錯誤，就進行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來，造成紙張浪費的錢也不會是一筆小數(shù)目。舉一反三的說，其他部門的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會時常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現(xiàn)象的發(fā)生就需要找辦法改進，提出改進措施。就自己部門上述問題而言，首先開始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現(xiàn)象。其次，我們可以嘗試進行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過共享文件在計算機上進行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進行及時更正，無錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現(xiàn)象的發(fā)生。
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專題培訓，雖然培訓的時間只有半天，但內(nèi)容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內(nèi)容淺顯易懂實用。通過培訓，使我們進一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀念，最終才能形成我們自發(fā)的行動。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀念。人們說：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進別人的腦袋，二是把別人的金錢裝進自己的口袋。是的，'江山易改，本性難移',思想觀念的改變需要一個長時間的艱難的過程。這個過程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結(jié)，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個過程也需要一個反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過程中需要正確的引導或改善事實的觸動，來不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實施精益，進而形成'誰精益，誰受益'的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5s活動為基礎，經(jīng)過長期的生產(chǎn)、管理過程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過豐田人30多年的管理實踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過程中最困惑的地方。希望我們不但要學會精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到'精益從心開始，改善從我做起',從而達到'茍日新，日日新，又日新'逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過程：痛并快樂著。我們知道有名的'籠子中的猴子'這一案例，雖說人比猴子有思想，但也許人類的思想是阻礙改變的最大困難，沒有思想的猴子在改變過程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現(xiàn)實生活中我們也看到無數(shù)的人類到死都沒有改變的例子，中國有句俗話'不到黃河心不死',就是對改變過程的困難做了最好的描述。這個案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過程中要忍受無數(shù)的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實現(xiàn)華麗轉(zhuǎn)身，不得不去改變現(xiàn)狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂，但卻無法體味別人在成功過程中的痛苦。襄陽電機正在進行產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實現(xiàn)由痛苦到快樂的轉(zhuǎn)變過程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽電機為什么要進行精益生產(chǎn)?因為我們離先進企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著成績一般需要8-20xx年，或更長的時間。由于襄陽電機的基礎差，目前實行的精益生產(chǎn)還只是個開始，而且路越往前走就會越困難，這個過程需要領導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒有一種'堅持'的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽電機來說，必須以現(xiàn)場為核心，從生產(chǎn)部門入手，展開全員管理變革，或以客戶為核心，從現(xiàn)場開始，展開全系統(tǒng)的變革，堅定不移、堅持不懈地實施精益生產(chǎn)，最終達到'誰精益，誰受益'的結(jié)果。
首先感謝公司給予我此次出。
國學。
習提升的機會，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從'靜'開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個字'凈',名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個字'境',優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田'造車先育人'的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學'利他忘我，領先超越'.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的發(fā)展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、成本是自己生產(chǎn)出來的原則。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)動員工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
在豐田無論是整車廠，還是一、二級供應商的現(xiàn)場，到處都是醒目的改善看板，看板的內(nèi)容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫在看板上公布于眾，來激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個別人的落后也會在集體向上的帶動下發(fā)生變化，只不過時間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開始行動，在行動中現(xiàn)場現(xiàn)物，持續(xù)改善到100%,不要給員工過高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進而充實感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的進取向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問題的'三現(xiàn)原則',現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實，就是說，當發(fā)生問題的時候，管理者要快速到'現(xiàn)場'去，親眼確認'現(xiàn)物',認真探究'現(xiàn)實',并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件的確認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)字。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話'羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感'.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹榜樣、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇七
201x年2月16日—19日，我有幸參加了深圳德信誠舉行的為期四天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，楊建淮先生為我們主講，他結(jié)合自身工作的實際，以日本豐田汽車公司為例，講述了豐田企業(yè)精益生產(chǎn)管理的基本經(jīng)營理念。上個世紀七十年代，爆發(fā)一次嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機，日本經(jīng)濟出現(xiàn)了零增長的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量，豐田公司經(jīng)過半個世紀的不斷探索與實踐，其生產(chǎn)方式不斷充實、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個將科學管理、技術(shù)創(chuàng)新、信息革命融為一體的完整管理體系，這就是精益生產(chǎn)方式。而這種方式也是目前世界上公認的最有效的管理系統(tǒng)。在此，我將自己四天的學習心得做一下簡單的總結(jié)。
justintime（準時制生產(chǎn)，簡稱jit），起源于日本，管理學上稱為“精益生產(chǎn)”。jit，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動，只要這些活動是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。
任何一個企業(yè)，追求利潤是企業(yè)生存的根本。在我的概念中，所謂精益生。
產(chǎn)應該是指合理的安排生產(chǎn)，以最低的制造成本，生產(chǎn)出滿足客戶需求的產(chǎn)品，并且創(chuàng)造最大利潤。
在降低成本的認識理念上，豐田認為成本可以無限下降，成本取決于制造產(chǎn)品的方法，因為制造方法中存在的一系列問題，導致產(chǎn)品生產(chǎn)過程中存在大量的浪費。豐田降低成本的根本特征在于徹底消除浪費。豐田人通過全員參與的系統(tǒng)再造，長期的培訓與實踐，已成功將精益生產(chǎn)的一系列理念融入企業(yè)每一位員工的頭腦與實際行動中，讓精益生產(chǎn)切實變成了一種企業(yè)文化。
我國現(xiàn)在的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代轉(zhuǎn)變到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也即將過去，部分行業(yè)已經(jīng)進入了成本時代，也就是微利的時代，當這個時代來臨時，如果不能有效地降低成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將被淘汰，水泥行業(yè)也是如此。隨著水泥市場競爭的越發(fā)激烈，越來越多的水泥企業(yè)無法依靠提高售價增加利潤，只能轉(zhuǎn)向降低成本增加利潤。而成本則主要體現(xiàn)在生產(chǎn)制造成本，所包括的內(nèi)容之廣泛。所以，要想在不提高售價的前提下增加利潤，我們就必須進一步控制成本。因此企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理勢在必行，因為就目前來看，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)方式。
二、轉(zhuǎn)變生產(chǎn)管理思維方式。
增值”的習慣。精益生產(chǎn)就是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。
精益生產(chǎn)也是一種長期性的、永久性的生產(chǎn)管理模式，精益生產(chǎn)對企業(yè)所帶來的效益也是持之以恒的結(jié)果，是一點一滴，日積月累，積少成多的結(jié)果。實施精益生產(chǎn)要避免出現(xiàn)信心不足、急功近利、目標不明等8大誤區(qū)。同時，精益生產(chǎn)也是一種全員參與的管理模式，這不僅僅是公司領導或管理干部等一小部分人的事情，因為一個企業(yè)90%的問題都出自于生產(chǎn)一線，所以基層員工是精益生產(chǎn)得以順利開展的最大基石。
三、改善生產(chǎn)流程、減少各種浪費。
企業(yè)在生產(chǎn)運營過程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1、過量生產(chǎn)浪費，它直接占用了流動資金。這種浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊，在1947年到1948年之間，豐田公司的總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”。
2、等待時間的浪費，是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)ァ⑸a(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)等諸多因素。
3、物料運輸?shù)睦速M，是指企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導致出現(xiàn)不斷的搬運，因而產(chǎn)生浪費。
4、過度庫存的浪費，是指企業(yè)內(nèi)部由于采購、生產(chǎn)的周期長而準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因?qū)е碌拇魷齑娴鹊?，而所有的庫存都是要占用成本的，同時庫存過大更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。
5、糾正缺陷的浪費，是指生產(chǎn)不良品后，返工浪費、工期延誤浪費，假如不良品出廠，則會造成更大的損失浪費。
6、多余工序的浪費，是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設計過多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
7、多余動作的浪費，是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作，因此所有現(xiàn)場設施的`布置都應該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間、減輕勞動強度。
8、員工智慧/創(chuàng)造力的浪費，是指企業(yè)生產(chǎn)過程中，一線員工知道90%的問題出在哪里，而我們不充分發(fā)揮這些員工的智慧，不充分發(fā)掘他們的潛力，那企業(yè)將面臨巨大的損失。所以精益生產(chǎn)更要發(fā)揮一線員工的智慧和創(chuàng)造力。
通過生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過成本的降低來保證利潤。
四、堅持實施5s管理，減少浪費，為精益生產(chǎn)打好基礎。
生產(chǎn)不均衡、設備布局不合理、巡檢不到位造成設備故障等。分析這些原因，作為企業(yè)最高管理者，我感同深受。在安排各車間每月生產(chǎn)計劃時，需要考慮的因素也是很多，既想做到減少庫存量、均衡生產(chǎn)、又想達到各車間各工序均衡協(xié)調(diào)生產(chǎn)。但是有時由于自己對產(chǎn)能的分析不當、及相關(guān)人員意識的淡薄。生產(chǎn)浪費現(xiàn)象在公司始終不斷。
豐田公司的5s管理和目視管理是有效消除浪費的有力手段，通?！?s”即指“整理、整頓、清潔、標準化、素養(yǎng)”。通過這些手段能有效的改善安全狀況，提高治療水平，提高工作效率，提高員工士氣，從而最終達到保證質(zhì)量、降低成本、提高利潤的結(jié)果。
通過“5s”管理活動的開展，可以提供一個舒適的工作環(huán)境、一個安全的作業(yè)場所、一個企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神、提高員工的素質(zhì)、提高企業(yè)的整體戰(zhàn)斗力、核心競爭力，可以穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量水平、提高工作效率、增加設備的使用壽命和減少維修費用。對現(xiàn)場存在的不良和浪費進行不斷的改善，這些浪費包括庫存的浪費、資金的浪費、場所的浪費、人員的浪費、品質(zhì)的不良、產(chǎn)品的浪費等等。
在以往的工作中，常常可以見到由于各類原因造成的不合理現(xiàn)象和浪費現(xiàn)象，這些都在無形之中造成了很大的浪費。只有通過推行“5s”管理、對現(xiàn)場進行整理、整頓、清掃，這類現(xiàn)象才能得到改善，只有堅持不懈地實施下去、不斷改進，才能取得更大實效。
現(xiàn)場管理應該為生產(chǎn)服務，現(xiàn)場管理應該是生產(chǎn)管理的基石。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
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精益生產(chǎn)培訓心得報告篇八
在過去的幾周里，我有幸參加了我們在精益生產(chǎn)管理方面的培訓課程。這個課程是在我作為生產(chǎn)管理顧問的工作環(huán)境中，為了提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量而設計的。我的工作職責是引導和協(xié)調(diào)生產(chǎn)過程，使之更加高效、靈活和可持續(xù)。
這次培訓的關(guān)鍵部分包括理解精益生產(chǎn)管理的原則、歷史和影響，以及如何將這些原則應用到實際的生產(chǎn)環(huán)境中。我們也學習了如何識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費，以及如何提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
培訓過程中，我深刻體驗到了精益生產(chǎn)管理帶來的沖擊。以前，我們過于關(guān)注大生產(chǎn)，忽視了生產(chǎn)過程中的.細節(jié)和浪費。然而，通過學習精益生產(chǎn)管理，我了解到關(guān)注每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，消除浪費，可以極大地提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
我也明白了精益生產(chǎn)管理并不只是理論的，而是可以實際應用到生產(chǎn)過程中的。通過實踐精益生產(chǎn)管理原則，我們能夠減少生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高員工的工作滿意度，最終提高生產(chǎn)線的整體效率。
此外，這次培訓也讓我認識到團隊協(xié)作的重要性。在生產(chǎn)過程中，每個員工都扮演著重要的角色，只有大家共同努力，才能實現(xiàn)真正的精益生產(chǎn)管理。
總的來說，這次培訓給我?guī)砹撕芏鄦l(fā)和收獲。我更加深入地理解了精益生產(chǎn)管理的理念，并學會了如何將其應用到實際工作中。我期待在未來的工作中，能夠?qū)⑺鶎W應用到生產(chǎn)管理中，進一步提升我們的生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇九
個需要全員參與、共同推動的，要實行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個環(huán)節(jié)：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運的浪費，但是科學的計劃還需要在下達計劃的先期進行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學的計劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。
3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應科學、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的'氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的?？傊?，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃，而是學會控制變化。
中國大學網(wǎng)
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十
在這次精益生產(chǎn)管理培訓中，我獲得了許多寶貴的知識和經(jīng)驗，讓我在生產(chǎn)管理方面有了更深入的理解和掌握。
這次培訓由我們公司組織，邀請了一位業(yè)內(nèi)知名的精益生產(chǎn)管理專家進行授課。培訓的內(nèi)容涵蓋了精益生產(chǎn)管理的核心理念、關(guān)鍵技術(shù)和實際應用等方面，讓我受益匪淺。
在培訓中，我深刻理解到了精益生產(chǎn)管理的`重要性。傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理方式往往注重于解決當前問題，而忽視了生產(chǎn)過程的浪費和效率問題。而精益生產(chǎn)管理則不同，它強調(diào)的是通過不斷消除浪費和提高效率，使生產(chǎn)過程持續(xù)優(yōu)化，從而提高企業(yè)的整體效益。這種管理方式對于我們生產(chǎn)部門來說非常實用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
此外，我還學習了一些關(guān)鍵的精益生產(chǎn)管理技術(shù)，如5s、單件流、看板管理等。這些技術(shù)在實踐中非常實用，可以幫助我們更好地管理生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
最后，我參加了一次實際應用案例分享，一位來自生產(chǎn)一線的同事分享了自己在實際工作中應用精益生產(chǎn)管理技術(shù)的經(jīng)驗。這個分享讓我更加深入地了解了精益生產(chǎn)管理在實際工作中的應用，讓我更加有信心在實際工作中應用這些技術(shù)。
總的來說，這次培訓讓我受益匪淺，讓我更好地理解了精益生產(chǎn)管理的核心理念和關(guān)鍵技術(shù)，并讓我在實際工作中應用這些技術(shù)有了更深入的掌握。我相信，這些知識和經(jīng)驗將對我未來的工作產(chǎn)生積極的影響。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十一
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，20xx年和20xx年連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最的結(jié)果?！熬北硎揪?、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過兩天的學習，我收獲頗多。深刻領會到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場的生產(chǎn)運作；并領悟到，應該以管理促創(chuàng)新，以創(chuàng)新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學習，我做了以下幾點總結(jié)：
一、降低基層管理人員提出改進、創(chuàng)新的門檻?；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動化。“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。而“自動化”除了設備自動化外，我覺得作為生產(chǎn)部門，人的“自動化”由其重要，人的`“自動化”指我們每一個人都能自動去做事，自動去尋找問題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內(nèi)心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動化”。
四、柔性生產(chǎn)。“柔性生產(chǎn)”實際就是我們常說的“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠掌握多個崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調(diào)動方面較為靈活，是少人化、自動化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能。
五、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務?，F(xiàn)場管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以后我會在工作中落實精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標準，對現(xiàn)有的生產(chǎn)組織開展系統(tǒng)優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十二
首先感謝公司給予我此次出國學習提升的時機，此次培訓所看到、聽到和學到的感受很深，與其說是感受不如說是震撼。
先從靜開始吧，名古屋沒有國內(nèi)城市的喧囂，也沒有滴滴的汽車喇叭聲，更沒有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說話會影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個凈,名古屋沒有國內(nèi)城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場所，處處干凈整潔，整個城市都是4s的真實寫照。最后一個境,優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng)新和改善、目視化的看板隨處可見。不知道是豐田影響了整個日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館清掃衛(wèi)生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒喝完，也沒有倒掉，早晨起來就去上課了，晚上回來發(fā)現(xiàn)了一個匪夷所思的事情，清掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節(jié)上的事情簡直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會在紙的開始位置疊上一個小三角，既美觀又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車座椅上的平安帶防錯，參觀工廠互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數(shù)據(jù)的應用以上說的這些事例，只有滿足4、全員參與、遵守規(guī)那么的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田造車先育人的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營哲學利他忘我，領先超越.精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的根底上持續(xù)改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養(yǎng)，對于人才的培養(yǎng)分成兩個層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養(yǎng)作為公司的開展戰(zhàn)略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶、本錢是自己生產(chǎn)出來的原那么。豐田通過尊重員工、采納意見、加強溝通、加強培養(yǎng)、員工生涯培養(yǎng)規(guī)劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來充分調(diào)發(fā)動工的上進心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來消除浪費、持續(xù)改善。
現(xiàn)物,認真探究現(xiàn)實,并通過4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點放在人身上)工具，提出和落實符合實際的解決方法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內(nèi)部、客戶發(fā)現(xiàn)的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動來確保質(zhì)量。
5.變化點處置：人、機、料、法，找出規(guī)律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過程的首檢、中間品、末件確實認，點檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實施看板管理、標準化作業(yè)、自働化、防呆防錯、設備保全來確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統(tǒng)計技術(shù)應用，找出問題點加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節(jié)拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒有深層次的挖掘如何做好，對于汽車零件的大批量生產(chǎn)，每一個小細節(jié)的改善都會被無限放大。像豐田20xx年通過改善消除浪費得到的利潤是汽車銷售利潤的2/3,多么可怕的數(shù)。記得去參觀工廠的旅途中，jmc的曲老師說的一句話羨慕、嫉妒是沒有用的，現(xiàn)在的世界就是一個弱肉強食，成王敗寇的時代，每個企業(yè)、每個人都要有危機感.睡夢中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動起來，改變我們的習慣和思維，統(tǒng)一思想，采用樹典范、立標桿，以點帶面的方式來推動tps的管理理念，只有行動起來才能收獲到果實!
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十三
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過學習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。通過學習，我認識到：精益是一個系統(tǒng)的方法，經(jīng)過不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶需求時才拉動生產(chǎn)線進行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀念上去改變自己，在工作中要培養(yǎng)良好的工作習慣。比如看見車間的走道上或是推車邊，看見有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動去糾正，從細微的角落去發(fā)現(xiàn)問題從而去改善、改正，防止大的問題發(fā)生。
學好精益生產(chǎn)，就要在實際行動中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來實際性的改變。比如我們之前，已實行的物流控制、拉動式生產(chǎn)等等，多個方面，已經(jīng)在推行且實施了，只是并沒完全把它消化且利用到極致作用。
實施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學習精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀念應用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應做到兩點：
（2）做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。
我們學習這種模式是要根據(jù)我們的實際情況，，用他們想問題的方式，用他們的解決問題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺得這才是我們學習的目的。
從我自身而言，學習精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十四
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動已落下帷幕，緊湊且內(nèi)容豐富的專業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學習機會，讓我享受了高端專家們的精神食糧，聆聽了專家們的教誨，感悟著專家們的管理思想，傾聽與領悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學習心得。
做好宣傳工作，動員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
此次邀請的海軒商學院吳群學院長的講課給我們留下了深刻的印象，通過深入淺出的講解和有效有趣的互動闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實戰(zhàn)管理方法，并教會大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問題著手，幫助我們在短時間內(nèi)掌握關(guān)鍵有效的`方法，使大家受益匪淺。
拋開那些“看起來很美”的空殼，真正學到深處、行到實處，學習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
通過參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實際問題與管理過程中的困惑，蔣老師結(jié)合生動的實例給大家進行了一一解答，并結(jié)合課程講授了成功解決問題的基本步驟——六步法。重點對90后員工管理展開深入細致的分析講解。
我們學習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據(jù)我們的實際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個新的認識，對自己的工作安排有了一個新的概念。我將不斷提高自己，從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十五
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時，我比較詫異，因為平時雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5s（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），對這個系統(tǒng)化的學科并不是很了解。抱著試試看的態(tài)度，就開始這次的精益學習之旅。
作為第二期精益種子選手，領導安排參加每月3天的學習，剛好今年又是一個最熱的夏天，每次跑下來都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒有半點怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內(nèi)的其他同事都是一樣，認真聆聽老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過這一段時間的跟蹤學習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡單的說理論知識，而是具體的現(xiàn)場指導，從現(xiàn)場制作流程中尋找問題，找出改善點，做到實踐與理論的互相結(jié)合，這一點非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節(jié)拍控制，目的就是減少不必要的重復動作，每個動作都要有其明確性，一擊而中，通過各個環(huán)節(jié)的控制來提高時間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個backup計劃工序（備案），俗稱胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無法正常流轉(zhuǎn)。這個胎位的條件就是花較少的錢用最簡易的設備，保證工件可以正常流轉(zhuǎn)制作，同時要對員工進行教育培訓，定期運轉(zhuǎn)。這個概念是第一次聽說，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現(xiàn)的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學習了5個月，不僅僅是理論的學習，更多的是思想觀念上的轉(zhuǎn)變，從一個事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現(xiàn)場制作有沒有改進空間的員工，真是應了老師的一句話：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個公司哪個崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以自我學習提高，唯有這種思想覺悟是無法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會就是，人人都有提高的機會與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動力。讓我們從細節(jié)出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十六
在沒有學習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的`了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學習，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過程（包括整個供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良；減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費，實現(xiàn)零浪費；最終實現(xiàn)拉動式準時化生產(chǎn)方式。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結(jié)構(gòu)。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點：
4、推行方式不合理，沒有找準切入點，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，高層決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜；培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學習型組織。
當然，前途是光明的，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，要安排專職人員進行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠不會完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個人能夠全職推進精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進效果會比較好。
其次，環(huán)境需要專職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進的、人性的，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費。
最后，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員、環(huán)境、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領導的支持是不夠的，還需要培訓、實踐、交流、學習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補短，樹立節(jié)約型意識。
由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時又是一種理念，一種文化。只有當它的各個因子都成為“專職”的時候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十七
2014年9月3日--4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)(就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn))的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得報告篇十八
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過這兩天對精益生產(chǎn)理論的學習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結(jié)提煉的先進管理理念，是管理方法革新上的一個里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中的一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現(xiàn)在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基礎是穩(wěn)定的生產(chǎn)運作，及時供貨和穩(wěn)定的質(zhì)量保證是實現(xiàn)滿足精益生產(chǎn)的兩大推動力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過精益管理的方法、技術(shù)理念來推動企業(yè)節(jié)約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話，那么企業(yè)的發(fā)展就會停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著退步，因此企業(yè)必須進行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉(zhuǎn)變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。